副车架设计作业指导书
车架的改造与副车架的设计
车架的改装主车架是汽车底盘上各总成及专用工作装置安装的基础，改装时受到的影响最大，因此，要特别引起注意。
主车架是受载荷很大的部件，除承受整车静载荷外，还要受到车辆行驶时的动载荷，为了保持主车架的强度和刚度，原则上不允许在主车架纵梁上钻孔和焊接，应尽量使用车架上原有的孔。
如果安装专用设备或其它附件，不得不在车架上钻孔或焊接时．应避免在高应力区钻孔或焊接。
主车架纵梁的高应力区在轴距之间纵梁的下冀面和后悬的上冀面处。
因为这些部位纵梁应力较大，钻孔容易产生应力集中。
对于主车架纵梁高应力区以外的其余地方需要钻孔或焊接时，应注意以下事项：1)尽量减小孔径，增加孔间距离，对钻孔的位置和孔径规范，应满足图和表的要求。
主车架钻孔的孔径和孔间距2)在纵梁翼面高应力区外的其它部位钻孔，只能在中心处钻一个孔，如图所示。
3)在纵梁的边、角区域亦禁止钻孔或焊接，所示的区域即为不允许钻孔和焊接加的部位。
因为在这些部位进行钻孔或焊接，极易引起车架早期开裂。
主车架纵梁禁止钻孔区主车架纵梁禁止焊接区4)严禁将车架纵梁或横梁的男面加工成缺口形状。
本课题中由于主车架与副车架之间的连接选用止推连接板形式，故主车架不用考虑钻孔，只需考虑焊接的位置得当。
主车架的加长设计因专用汽车法布置的需要，对主车架有时要进行加长。
例如厢式零担货物运输车和轻泡货物运输车，若用普通汽车底盘改装．则需要将轴距加大，改装长货厢来提高运输效率，此时要将车架在其中部断开后再加长。
也有将车架后悬部分加长的改装设计。
车架加长部分应尽量采用与原车架纵梁尺寸规格一样、性能相同的材料。
车架的加长部分与车架的连接一般采用焊接。
首先在纵梁腹板处，按与纵梁轴线成夹角45。
或90。
的方向把纵梁断开，然后把切口断面加工成坡口形状，如图3-4所示。
最后将加部分与车架纵梁对接起来。
为了获得v型焊缝对接接头的最佳强度，防止焊缝起点出现焊接缺陷，应朱用引弧焊法或退弧焊法。
焊接时应根据纵梁的材料选择合适的焊条型号、直径及焊接规范。
副车架设计说明书
摘要本文是对侧倾式自卸汽车副车架总成设计的简要说明。
本文首先对自卸车的设计特点以及国内外发展现状做了相关的概述，简要介绍了自卸汽车的历史跟发展前景。
文中通过对所给参数进行分析论证，对副车架纵梁的尺寸参数、材料选择，横梁的参数设计、材料选择，纵梁与横梁之间连接结构，举升机构在副车架上的安装方式进行了设计。
在设计副车架总成纵梁的的过程中，充分考虑了自卸汽车的经济性跟使用功能。
在其他部件的设计过程中，充分考虑了它们之间的相互配合，使它们能够协调工作。
所设计的副车架总成能够满足预期期望。
提供车厢、举升机构的安装位置，改善自卸汽车主车架的应力分布情况。
关键字：自卸汽车副车架总成，纵梁，横梁，连接结构安装位置，举升机构安装位置，设计ABSTRACTThat design specification is a simple explanation for the design of a subframe for a roll-type dump truck.In that design specification,a simple but clear view about the roll-type dump truck was given to help people understand the history of the roll-type dump truck better. To achieve that target,in this design specification,the deputy frame rails,the subframe beams,the connection of the deputy frame rails and the subframe beams,the installation location of lifting mechanism must be well designed.This subframe can achieve the expectation of the roll-type dump truck as required.And that subframe also provide some place to install the lifting mechanism and the compartment.As people expect,it also can make the roll-type dump truck have a better work situation. When design the subframe beams,the economic effect and the function was considered.And so on the others.Key words: subframe for a roll-type dump truck，deputy frame rails，subframe beams，location of connection，location of lifting mechanism，design目录第一章绪论 (1)1.1 课题的研究背景、意义 (1)1.1.1、课题的研究背景 (1)1.1.2、课题的研究意义 (1)第二章副车架总体方案设计 (4)2.1副车架截面形状及尺寸的设计 (6)2.2副车架前端形状的设计 (7)2.3举升机构位置的设计 (8)2.4连接结构安装位置的选择 (9)2.5铰支座位置的设计 (11)2.6副车架在二类底盘上的布置 (11)第三章副车架及相关零部件结构设计 (13)3.1纵梁的设计 (13)3.1.1纵梁结构、材料设计 (13)3.1.1纵梁强度校核 (13)3.2横梁的设计 (19)3.3连接结构的设计 (20)3.3.1副车架纵梁与横梁的连接方式的选择 (20)3.3.2铆缝的强度计算 (21)3.3.2焊接强度的计算 (22)3.4铰支座的设计 (23)3.4.1车厢与副车架连接铰支座的设计 (23)3.4.2举升机构与副车架连接铰支座的设计 (24)第四章结论 (25)致谢 (28)参考文献 (29)附录 (30)第一章绪论1.1 课题的研究背景、意义1.1.1、课题的研究背景自卸汽车是利用汽车本身的发动机动力驱动液压举升机构，使车厢倾斜一定角度进行卸货，并依靠车厢自重自动落下复位的专用汽车。
一种后副车架、后悬架总成及车辆的制作方法
一种后副车架、后悬架总成及车辆的制作方法一、引言•背景：汽车是现代交通工具中的重要组成部分，其结构和设计对安全性和性能至关重要。
•目的：本文介绍一种后副车架、后悬架总成及车辆的制作方法，旨在提供一种可靠和高效的汽车结构制作方案。
二、后副车架设计与制作后副车架是汽车的重要组成部分之一，负责支撑和固定后部车身结构。
以下是该后副车架的设计与制作过程：1.设计要求–载荷要求：根据车辆类型和用途确定后副车架的承载能力。
–强度要求：根据安全标准和使用环境确定后副车架的材料和结构强度。
2.材料选择–高强度钢材：选择具有较高抗拉强度和弯曲强度的钢材作为主要材料。
–表面防腐处理：对后副车架进行防腐处理，延长其使用寿命。
3.结构设计–参考现有车型：参考市场上类似车型的后副车架结构设计，进行优化和改进。
–考虑安全性和空间利用率：确保后副车架在不影响车辆性能和安全性的前提下，兼顾空间利用率。
4.制作工艺–切割和弯曲：使用合适的机械设备将钢材切割成所需形状，并根据设计要求进行弯曲。
–焊接：采用高效且耐久的焊接方法将各部件焊接在一起，确保结构牢固。
三、后悬架总成设计与制作后悬架总成是支撑车辆后部车轮，并提供平稳悬挂和减震功能的重要组成部分。
以下是该后悬架总成的设计与制作过程：1.设计要求–载荷要求：根据车辆类型和用途确定后悬架总成的承载能力。
–减震要求：保证车辆在行驶过程中具备良好的减震效果，提高乘坐舒适性。
–空间利用与节约成本：确保后悬架总成结构紧凑，提高空间利用率，并减少材料和成本。
2.材料选择–弹簧：选择具有良好弹性和耐久性能的弹簧材料。
–减震器：选择高效的减震器，以提供优秀的减震效果。
3.结构设计–参考现有设计：参考市场上类似车型的后悬架总成设计，进行优化和改进。
–考虑安全性和稳定性：确保后悬架总成在高速行驶和恶劣路况下具备良好的稳定性和安全性。
4.制作工艺–弹簧制作：根据设计要求，选择适当的工艺制作弹簧。
–减震器安装：采用合适的安装方法将减震器固定在后悬架总成上，确保安全稳定。
前副车架设计
前副车架设计1. 引言在汽车工程中，副车架是指承载车身和连接前后悬挂系统的结构组成部分。
其中前副车架作为汽车前部的主要支撑和连接部件，承担着重要的作用。
本文将对前副车架的设计进行详细介绍，包括设计要点、材料选择、结构设计等。
2. 设计要点前副车架设计的目标是实现良好的刚度和强度，同时尽可能减轻重量，以提高汽车的操控性和燃油经济性。
下面是前副车架设计的几个重要要点：1.刚度和强度：前副车架需要具有足够的刚度和强度，以承受前部悬挂系统产生的力和扭矩。
这一点可以通过合理的结构设计和材料选择来实现。
2.重量优化：前副车架的重量对整车的性能有直接影响。
因此，在设计过程中应尽可能采用轻量化的设计方案，包括减少材料使用量、优化结构布局等。
3.安全性：前副车架需要具有良好的安全性能，能够在碰撞事故中吸收和转移能量，保护车辆乘员的生命安全。
3. 材料选择前副车架一般采用高强度钢材作为主要材料，具有良好的强度和刚度特性。
同时，为了实现重量优化，也可以考虑使用铝合金等轻质材料。
具体材料选择应根据车辆的使用环境、预算等因素进行综合考虑。
4. 结构设计前副车架的结构设计是保证刚度、强度和重量优化的关键。
下面是一些常见的结构设计方法：•框架结构：框架结构是一种常见的前副车架设计方案，可以提供较高的刚度和强度。
在设计过程中，可以通过优化框架横截面形状和尺寸，以及增加加强筋等方式来提高结构性能。
•悬挂连接：前副车架需要与前悬挂系统进行连接，以承受悬挂系统产生的力和扭矩。
悬挂连接部分的设计应保证连接强度和刚度，并考虑减少疲劳损伤。
•碰撞安全设计：前副车架在碰撞事故中起到保护车辆乘员的作用。
为了提高碰撞安全性能，可以在前副车架的设计中考虑使用可控变形结构、吸能材料等。
5. 进一步研究和发展方向随着汽车技术的不断发展，前副车架的设计也在不断创新和优化。
以下是一些可能的进一步研究和发展方向：•复合材料应用：复合材料具有高强度、轻量化和抗腐蚀等优点，可以考虑将其应用于前副车架的设计中，以进一步减轻重量。
副车架衬套硫化作业指导书
页码:1/2步骤说明1、适用范围适用于868/867产品的硫化过程。
2、操作工序及说明图例①领取胶料和骨架•按照《硫化工艺卡》上规定的混炼胶种到胶料仓库领取胶料，按照规定到指定仓库领取骨架，仔细核对胶料编号、骨架与工艺卡是否一致。
②设备点检•交接班时，接班人按照《设备日常检验卡》对设备的润滑、操作开关、电器系统、液压系统、电热系统、声音等进行检查，并按要求认真填写表格。
③检查工艺卡•按照《硫化工艺卡》上的工艺参数，依据《设备操作指导书》调整压机硫化温度为（155±5），硫化时间为（600+10）、射出压力等硫化条件。
•检查压机型号与工艺卡上是否一致并使模具预热。
④检查模具•设备驱动运行正常后，将模具烘热，再打开模具，检查模具是否洁净，有无损伤。
如不洁净则清洗模具，如有损伤则修理模具。
⑤骨架摆放•待腔内清理干净后，按照868产品与模具的实际结构放好骨架，确保芯子放置稳妥。
•操作中要戴干净手套拿取骨架以防止弄脏骨架，轻拿轻放以防止损坏骨架。
3.1、操作时必须戴干净的手套去拿骨架，放好骨架后不能喷脱模剂防止骨架和橡胶粘结不牢。
3.2、出模后模腔要清理干净。
3.3、产品要检查好，不能有气泡、缺料、脱粘、破裂、离层等缺陷。
页码:2/23、操作要点说明⑥合模•在合模前，先将胶料从进料口输送到储料斗中，在设备处于自动状态时，按下按钮，设备自动合模到位。
⑦注射•模具定位后，自动进行注射、保压、储料、烘料等操作，操作人员应时刻注意整个生产过程中进料口不得出现无胶料现象。
⑧硫化，开模，取产品•进料结束后，设备自动开始计时。
硫化结束时，注射机自动开模，待模具停稳后，取下产品并放在操作台上。
部分产品出模困难时，可用压缩空气出模或专用的铜块撬开。
⑨清理模具•产品取出后，需要清洗模具。
料头用专用的挑针挑干净，飞边废料用气枪吹干净，需喷脱模剂的要喷适量的脱模剂，最后检查各注料孔是否通畅。
•放好骨架，按下自动启动按钮，开始生产下一模产品，重复上一次的硫化操作。
副车架设计说明书
摘要本文是对侧倾式自卸汽车副车架总成设计的简要说明。
本文首先对自卸车的设计特点以及国内外发展现状做了相关的概述，简要介绍了自卸汽车的历史跟发展前景。
文中通过对所给参数进行分析论证，对副车架纵梁的尺寸参数、材料选择，横梁的参数设计、材料选择，纵梁与横梁之间连接结构，举升机构在副车架上的安装方式进行了设计。
在设计副车架总成纵梁的的过程中，充分考虑了自卸汽车的经济性跟使用功能。
在其他部件的设计过程中，充分考虑了它们之间的相互配合，使它们能够协调工作。
所设计的副车架总成能够满足预期期望。
提供车厢、举升机构的安装位置，改善自卸汽车主车架的应力分布情况。
关键字：自卸汽车副车架总成，纵梁，横梁，连接结构安装位置，举升机构安装位置，设计ABSTRACTThat design specification is a simple explanation for the design of a subframe for a roll-type dump truck.In that design specification,a simple but clear view about the roll-type dump truck was given to help people understand the history of the roll-type dump truck better. To achieve that target,in this design specification,the deputy frame rails,the subframe beams,the connection of the deputy frame rails and the subframe beams,the installation location of lifting mechanism must be well designed.This subframe can achieve the expectation of the roll-type dump truck as that subframe also provide some place to install the lifting mechanism and the people expect,it also can make the roll-type dump truck have a better work situation. When design the subframe beams,the economic effect and the function was so on the others.Key words: subframe for a roll-type dump truck，deputy frame rails，subframe beams，location of connection，location of lifting mechanism，design目录第一章绪论.................................................. 错误!未定义书签。
副车架生产工艺教材
副车架生产工艺1 / 38副车架是发动机前置前驱轿车的组成部分，其主要功能是承载发动机，即它是发动机的安装托架，因而采取的工艺方法主要是为增加其承载能力。
目前较多的副车架采用冲压焊接结构，再压入连接部位的橡胶衬套，即可完成副车架的制造。
副车架的制造工艺冲压焊接整形涂装装配总成检验质量保证2 / 38Ⅰ冲压副车架的冲压加工工序有落料、成形、切边、翻边、冲孔等。
冲压加工的产品质量主要取决于模具的状态及设备的动态精度。
加工过程中应注意材料的弹性变形对质量的影响，注意型材的表面处理，提高耐磨性和耐粘附性。
3 / 38Ⅱ焊接副车架的焊接主要采用电阻点焊和二氧化碳气体保护焊。
发动机支架的方形螺母凸焊。
电阻点焊变形较小，只要选择合理的焊接顺序及焊接工装夹具，基本能保证产品精度。
而弧焊则不然，为确保精度，必须严格控制热变形。
焊接质量主要靠合适的焊接参数以及严密的监控、合理的焊装夹具（夹具精度控制在正负0.2mm，焊接可达性良好，尽可能实现全方位最佳位置焊接）。
4 / 38目前，已普遍采用焊接机器人。
采用的焊接机器人，其位置重复精度为正负0.1mm确保了焊接行走轨迹的准确、稳定；另外，机器人控制系统中设置有焊接参数自动匹配程序，以及摆焊、自动填充收弧坑、自动重起弧等多项功能，使得焊缝质量得以保证，并减少人为因素影响，稳定质量，提高设备柔性。
同时，拼焊的冲压件的配合间隙也有一定的要求，尽可能不大于0.8mm，至少必须稳定。
这样，焊接质量才能稳定。
5 / 38Ⅲ整形由于副车架在以后的装配工序中有一定的装配尺寸要求，及焊后少量变形，故采用专机对焊后副车架进行孔的精整，以及开档的整形，整形的精度以产品图纸要求为准。
6 / 38Ⅳ涂装现较多地采用阴极电泳油漆。
涂装主要是为了防锈和提高表面质量。
涂装工艺有涂装前的清洁（除锈、油等）、上吊具、预脱脂、脱脂、热水清洗、活化、磷化、清洗、钝化去离子水清洗、烘干、强冷、检验等。
涂层地质量主要有涂膜厚度、粘附性和脆性及耐腐蚀性等，不同的产品有不同的质量标准，一般涂层厚度内侧不小于25um，外侧不小于35um、粘附性和脆性至少GTO－1（网格刻化试验等级），耐腐蚀性通过盐雾试验60次循环，刮痕的损伤深度不大于2.5mm。
副车架设计的一般流程
副车架设计的一般流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!副车架设计的一般流程如下：1. 确定设计要求了解车辆的类型、用途和性能要求。
车身前副车架安装点设计指南
车身前副车架安装点设计规范1范围本标准规定了车身前•副车架安装点设计要点及其判断标准等。
本标准适用于新开发的血类和N1类汽车车身前副车架安装点设汁。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本 适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
乘用车外部凸出物》乘用车尺寸代码》 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带》汽车车身术语》《整车车身设汁公差与装配尺寸链分析》 《螺栓连接的装配质量控制》3术语和定义3. 1车身结构3. L 1车身结构是各个零件的安装载体。
3.2副车架3. 2. 1副车架最早的应用原因是可以降低发动机舱传递到驾驶室的振动和噪音。
副车 架与车身的连接点就如同发动机悬置一样。
通常一个副车架总成需要山四个悬置点与车身 连接，这样既能保证其连接刚度，乂能有很好的震动隔绝效果。
副车架能分5级减小震动 的传入，对副车架来说，在性能上主要U 的是减小路面震动的传入，以及提高悬挂系统的 连接刚度，因此装有副车架的车驾驶起来会感觉底盘非常扎实，非常紧凑。
而副车架悬置 软®度的设定也面临着像悬挂调校一样的一个不可规避的矛盾。
所以工程师们在设计和匹 配副车架时通常会针对车型的定位和用途选择合适刚度的橡胶衬垫。
由于来自发动机和悬 挂的一部分震动会先到达副车架然后再传到车身，经过副车架的衰减后振动噪声会有明显 改善。
副车架发展到今天，可以简化多车型的研发步骤。
这是因为悬挂、稳定杆、转向机 等底盘零件都可以预先安装在一起，形成一个所谓的超级模块，然后再一起安装到车身上。
3.3HIJ 副车架安装点3. 3. 1前副车架安装点指安装在车身的安装孔中心线与安装面下平面交点的位置（XYZ 坐标）及装配孔公称尺寸。
4车身前副车架安装点技术要求4. 1车身安装硬点要求公差控制在±L5mm 范H 内；4. 2前副车架与车身安装平面间的平度要求控制在±0. 5mm 范S 内；4. 3车身安装硬点所采用的带法兰面的螺母或者螺纹管要求能够承受的扭矩事 160N. m ： 4. 4车身前-副车架安装点强度由CAE 部门依拯安装点所选材料及车辆工况分析确定； 4. 5车身前副车架安装点刚度要求达到SOOON/mm —lOOOON/mmo 5车身前副车架安装点设计要点《GB 11566-2009 《GB/T19234-2003《GB/T 709-2006 《GB/T 710-20085.1车身前副车架安装点型式车身前副车架安装点所采用标准件常为螺纹管、螺栓、螺母型式。
副车架设计规范-----------新能源汽车
副车架与车身安装点一般为4个或者6个，且左右两侧相互对称，，4个安装点设计位置一般位于副车架的4个边角处， 如图1-3、1-4、1-5所示，6个安装点设计方式相对4个安装点方案一般在下摆臂安装点之间采用焊接支架的形式增加2个对称的安装点，如图1、2所示，安装点设计完成后需进行装配可行性、可维修性校核，特别是位于下摆臂之间的副车架安装点，摆臂设计过程中应对其安装点进行避让，且此安装点装配可行性校核时需将下摆臂跳动到下极限状态进行校核，如图1-1所示。
4、副车架结构设计
4.1 副车架基本形式的选择
根据设计车型前期的悬架形式定位，选择副车架的基本形式。为降低开发成本及风险，副车架设计基本分为2种情况，情况一为完全重新设计，基本形式在标杆车基础上进行重新设计，情况二为在现有平台基础上进行改款升级，一般形式与基础车型相同。
4.2 副车架的硬点的确定
副车架硬点包括安装硬点、定位硬点、运动硬点三种。
图1-6副车架转向器安装点（左舵上，右舵下）
4.7 后悬置安装点设计
后悬置安装点需根据同平台所有动力总成后悬置点位置进行居中选定，以保证副车架后悬置安装点的平台化；后悬置安装点主要承受来自后悬置的X向力，所以在结构设计过程中需注意将其X向力均匀传递至副车架整体后横梁总成，避免应力集中风险，如图1-7所示。后悬置安装点结构形式可归纳为2类，第一种结构为在后横梁本体上焊接安装支架，如图1-7所示，第二种结构为直接安装在后横梁上下板之间，中间采用支撑板加强，如图1-8所示。
XXXXXXX有限公司
副车架设计规范
编制：
校对：ห้องสมุดไป่ตู้
审核：
批准：
2017-09-15发布 2017-09-20实施
副车架的改装分析及设计要点
疲劳破坏是由于构件外部形状的突变以及材料不均匀等原因，使构件某些局部应力特别高。而汽车是一个复杂的多质量振动系统，振动意味着交变应力长期重复出现，在交变应力的作用下，应力较高的点或材料有缺陷的点逐步形成了裂纹。当裂纹扩展到一定程度时，遇到偶然的超载冲击，构件就会沿薄弱的截面发生突然脆性断裂。
2 副车架的结构分析
专用汽车在使用中，其副车架纵梁出现的裂纹、断裂及焊缝撕裂现象，以自卸汽车尤为严重。下面以自卸汽车为例，对副车架所受的静载荷、动载荷和疲劳破坏三方面进行分析。
2 . 1 静载荷分析
副车架所受的静载荷主要有焊接应力和静弯曲应力等。
2 . 1 . 1焊接应力
副车架在焊接加工过程中产生的焊接应力对其焊缝的强度及冲击值都有较大影响，特别是三项应力集中的部位，极易产生裂纹。若焊接尺寸过长、焊缝不均匀，均可使焊接应力增大。焊接应力影响较大的部位，一般出现在纵梁焊有腹板处，如图l 中a 、b 、c 、d 等处。
专用汽车副车架的改装分析及设计耍点专用汽车的各种专用装置都直接或间接地安装在汽车底盘车架简称主车架上过近几年对专用汽车使用情况的调斉发现专用汽车副车架出现裂纹断裂及焊缝撕裂现象是专用汽车使用中存在的主耍问题而副车架的载荷分析是否正确结构设计是否合理则是产生这些现象的重要原因
专用汽车副车架的改装分析及设计要点
3 . 1 副车架纵梁（简称副梁）的前端形状
为避免副梁前端刚度的突然变化对主车架造成的应力集中，同时为防止汽车制动时和超载后副车架对主车架冲击而产生的附加集中应力，通常在设计中将副梁的前端做成逐步过渡的形式，如图3 所示。
3 . 2 腹板的采用
副车架纵梁多数采用槽形截面，在承受较大载荷部位，采用腹板将槽形盒封闭，以提高副梁的抗弯疲劳强度和抗扭疲劳强度。梁的截面尺寸取决于专用汽车的种类及所受载荷的大小；腹板的厚度为副梁厚度的70 ％以上，长度可视所受载荷的大小及受载面长短而定。采用图4 所示的腹板形状，可使腹板刚性圆滑过渡，减小应力集中，提高副梁的抗弯及抗扭能力。
副车架设计手册
前言底盘设计篇按照系统分组进行介绍，包括动力总成悬置系、燃油供给系、进气系、排气系、冷却系、离合系、换挡系、传动系、副车架、前悬架、后悬架、扭转梁、车轮系、转向系、制动系共15章。
内容涵盖了底盘设计中所负责的相关设计工作，旨在能够使本部门初级底盘设计人员通过本书指导能快速独立工作，减少过程失误及不必要的重复性工作，以提高设计的效率和成效。
本书内容要求开发设计中贯彻实施，并在实践中不断升版、完善。
目录副车架设计手册 (1)1 副车架总成概述 (1)2 副车架设计标准 (3)3 副车架结构设计 (4)4 副车架工艺设计 (14)5 副车架相关分析 (17)6 副车架相关校核 (22)7 副车架结构尺寸及重量参数列表 (24)副车架设计手册1 副车架总成概述1.1 副车架功能定义副车架可以看成是前后车桥的骨架,是前后车桥的组成部分。
副车架并非完整的车架，只是支承前后车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过它再与“正车架”相连，习惯上称为“副车架”。
副车架作用一是阻隔地面及动力总成的振动和噪音，减少其直接进入车厢；二是使装配模块化(前悬模块主要集成动力总成及其附件、前悬架系统、转向器总成、左/右制动器装配总成等)，既方便又省时。
1.2 副车架基本类型介绍1.2.1 非框架式前副车架非框架式前副车架因其结构简单被广泛应用于A级车中，如下图为H1车型的副车架，此种副车架一般由上板、下板、加强梁及安装支架等组成，应用于麦弗逊式独立悬架中。
1、副车架安装点2、副车架主/副定位点3、转向器安装点4、横向稳定杆安装点5、摆臂安装点6、后悬置安装点图1 H1的非框架式副车架1.2.2 刚性连接框架式前副车架刚性连接框架式前副车架能够提供更高的横向、纵向刚度，能够集成动力总成及动力总成附件等，形成更大程度的模块化，以便于后期的装配，如下图为H6 coupe车型的前副车架，此种副车架通过螺栓与车身刚性连接，一般由前横梁、左、右纵梁及后横梁组成，通过合理的纵梁溃缩结构设计，可以配合车身左右纵梁、吸能盒等碰撞结构的设计，提高碰撞星级。
副车架设计说明书
摘要本文是对侧倾式自卸汽车副车架总成设计的简要说明。
本文首先对自卸车的设计特点以及国内外发展现状做了相关的概述，简要介绍了自卸汽车的历史跟发展前景。
文中通过对所给参数进行分析论证，对副车架纵梁的尺寸参数、材料选择，横梁的参数设计、材料选择，纵梁与横梁之间连接结构，举升机构在副车架上的安装方式进行了设计。
在设计副车架总成纵梁的的过程中，充分考虑了自卸汽车的经济性跟使用功能。
在其他部件的设计过程中，充分考虑了它们之间的相互配合，使它们能够协调工作。
所设计的副车架总成能够满足预期期望。
提供车厢、举升机构的安装位置，改善自卸汽车主车架的应力分布情况。
关键字：自卸汽车副车架总成，纵梁，横梁，连接结构安装位置，举升机构安装位置，设计ABSTRACTThat design specification is a simple explanation for the design of a subframe for a roll-type dump truck.In that design specification,a simple but clear view about the roll-type dump truck was given to help people understand the history of the roll-type dump truck better. To achieve that target,in this design specification,the deputy frame rails,the subframe beams,the connection of the deputy frame rails and the subframe beams,the installation location of lifting mechanism must be well designed.This subframe can achieve the expectation of the roll-type dump truck as required.And that subframe also provide some place to install the lifting mechanism and the compartment.As people expect,it also can make the roll-type dump truck have a better work situation. When design the subframe beams,the economic effect and the function was considered.And so on the others.Key words: subframe for a roll-type dump truck，deputy frame rails，subframe beams，location of connection，location of lifting mechanism，design目录第一章绪论 (1)1.1 课题的研究背景、意义 (1)1.1.1、课题的研究背景 (1)1.1.2、课题的研究意义 (1)第二章副车架总体方案设计 (4)2.1副车架截面形状及尺寸的设计 (6)2.2副车架前端形状的设计 (7)2.3举升机构位置的设计 (8)2.4连接结构安装位置的选择 (9)2.5铰支座位置的设计 (11)2.6副车架在二类底盘上的布置 (11)第三章副车架及相关零部件结构设计 (13)3.1纵梁的设计 (13)3.1.1纵梁结构、材料设计 (13)3.1.1纵梁强度校核 (13)3.2横梁的设计 (19)3.3连接结构的设计 (20)3.3.1副车架纵梁与横梁的连接方式的选择 (20)3.3.2铆缝的强度计算 (21)3.3.2焊接强度的计算 (22)3.4铰支座的设计 (23)3.4.1车厢与副车架连接铰支座的设计 (23)3.4.2举升机构与副车架连接铰支座的设计 (24)第四章结论 (25)致谢 (28)参考文献 (29)附录 (30)第一章绪论1.1 课题的研究背景、意义1.1.1、课题的研究背景自卸汽车是利用汽车本身的发动机动力驱动液压举升机构，使车厢倾斜一定角度进行卸货，并依靠车厢自重自动落下复位的专用汽车。
车架设计作业指导书
车架设计作业指导书1、车架概述2、车架设计注意事项3、车架改动要求一、车架概述车架是汽车设计的重要项目，因为它的好坏直接关系到车的一切性能（操控、性能、安全、舒适等等）。
评价车架设计和结构的好坏，首先应该清楚了解的是车辆在行驶时，车架所要承受的各种不同的力。
如果车架在某方面的韧性不佳，就算有再好的悬挂系统，也无法达到良好的操控表现。
而车架在实际环境下要面对4种压力。
1．负载弯曲从字面上就可以十分容易的理解这个压力，部分汽车的非悬挂重量（unsprung mass）是由车架承受的，通过轮轴传到地面。
而这个载荷，主要会集中在轴距的中心点。
因此车架底部的纵梁和横梁，一般都要求较强的刚度。
2．非水平扭动当前后对角车轮遇到道路上的不平而滚动，车架的梁柱便要承受这个纵向扭曲压力，情况就好像要你将一块塑料片扭曲成螺旋形一样。
3．横向弯曲所谓横向弯曲，就是汽车在入弯时重量的惯性（即离心力）会使车身产生向外弯甩的倾向，而轮胎的抓着力会和路面形成反作用力，两股相对的压力将车架横向扭曲。
4．水平菱形扭动因为车辆在行驶时，每个车轮因为路面和行驶情况的不同（路面的铺设情况、凹凸起伏、障碍物及进出弯角等等），每个车轮会承受不同的阻力和牵引力，这可以使车架在水平方向上产生推拉以至变形，这种情况就好像将一个长方形拉扯成一个菱形一样。
其实车架的好坏并非物理指标就可以涵盖，所以即使有超强的新车架出现，传统的车架形式依然存在。
1.车架的主要类型1.1、梯形车架梯形车架是最早出现的车架形式。
顾名思义，梯形车架的样子就好像一条平躺着的梯子由两条纵向的主梁，结合许多大小（粗细）不同的副横梁所构成的，有些情况还会加上斜梁作加固。
目前只有商用车才使用梯形车架。
越野车使用梯形车架主要是看中它车身和底盘分离的设计，车架和车壳作非固定连接，在越野行走的时候，崎岖的大幅路面上下落差环境，会导致车架的大幅扭动，如果是一体式车架的话，很有可能随时扭到连车厂都不认得这是自己造的车了。
7 副车架设计指导书
副车架设计指导书1 副车架设计副车架与主车架的连接一般采用刚性连接。
副车架在设计中应考虑自身结构、刚性分布等，要尽量符合主车架在承载状况下的变形规律，使副车架顺应主车架的扭曲，达到主、副车架的刚性尽量匹配合理(如图2)。
2 车架强度校核在实际使用状况下车架受力比较复杂，在车架初始设计时，一般对车架强度校核简化为对车架纵梁进行弯曲强度校核。
2．1基本假设车架纵梁进行弯曲强度校核时，作以下假设：纵梁是支承在悬架支座上的简支梁；所有作用力均通过车架纵梁断面的弯曲中心(即纵梁只发生纯弯曲)；空车簧载质量均匀分布在汽车左、右纵梁上；满载时有效载质量e 为集中载荷，分布如图3所示：主、副车架为刚性连接，即主、副车架挠度 2．2车架受力分析及计算车架受力分析如图3所示。
图三图中：G ef,Ger 为前、后支架所承受的有效载质量，由上装平衡条件”1计算可得：Gef= )2/2//()2/(n f e d n f G e++++)2/2//()2/(n f e d d e ef e er G G G G e++++=-=; F f ,F r为前后轴对车架的支反力，由车架平衡条件计算可得：F f =b n f l b G a L esG /)]()2/ [--++-,F r=[l)]/b-n (f G L)-(L/2[e ++G s ;Gs为空车簧载重质量，取Gs=2m g/3z(m 为汽车整备质量)2.3车架纵梁弯矩计算由受力分析和计算结果，可计算每侧车架纵梁各段的弯矩：21/(2)S M G X L =- 0X a <≤22/(2)()S f M G X L F X a =-+- a X a c <≤+223/(2)())s f ef M G X L F X a G X a c =-+---- a c X a c d +<≤++24/(2)()()s f ef M G X L F X a G X a c d =-+----- a c d X a b ++<≤+25()()/(2)er s M G X a b G X a b L =------ a c d X a b l n++<≤++-226()/(2)()/(2)S er M G X a b l n L G X a b l n n =----+----+a b l n X L ++-<≤式中：X 为截面至车架前端距离。
副车架设计作业指导书
副车架设计作业指导书编制： 日期：审核： 日期：批准： 日期：发布日期：年 月 日 实施日期：年 月 日前 言为使本公司副车架设计规范化，参考国内外汽车副车架设计的技术要求，结合本公司已经开发车型的经验，编制本汽车副车架设计指导书。
意在对本公司设计人员在副车架设计的过程中起到一种指导设计的作用，让副车架设计的员工有所依据，在设计的过程中少走些弯路，提高汽车副车架设计的效率和精度！本作业指导书将在本公司所有车型副车架开发设计中贯彻，并在实践中进一步提高完善。
本标准于2011年XX月XX日起实施。
本指导书由上海同捷科技股份有限公司第五研发中心底盘总布置分院提出。
本指导书由上海同捷科技股份有限公司第五研发中心底盘总布置分院负责归口管理。
本标准主要起草人：马显目录一 副车架概述 (4)1.1 副车架功能概述 (4)1.2副车架主要结构形式 (6)二 副车架设计流程 (9)2.1 副车架主要设计流程 (9)2.2 副车架设计要求 (11)2.3 相关设计标准 (13)三．副车架的设计过程 (13)3.1 设计输入及标杆对比分析 (14)3.2 副车架设计构想的确定 (19)3.3副车架总成结构设计。
(21)3.4 焊接流程确定、焊接定位关系确定及焊接总成公差尺寸保证 (24)3.5 因成型分析而进行的调整 (26)3.6 因CAE分析结果而对局部结构进行的调整 (26)3.7 因工艺及零部件平台化而进行的调整 (27)3.8技术文件的编制 (28)3.9输出内容检查项目 (31)四．试制装车及生产中经常出现的问题 (31)五 参考文献 (33)一 副车架概述副车架可以看成是前后车桥的骨架,是前后车桥的组成部分。
副车架并非完整的车架，只是支承前后车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过它再与“正车架”相连，习惯上称为“副车架”。
1.1 副车架功能概述从结构上讲，传统没有副车架的承载式车身悬挂系统是直接与车身钢板相连的，如下图所示，前后车桥的悬挂摇臂机构都为散件。
车架组合作业指导书
车架组合作业指导书制订日期 2003年08月23日修订日期 2019年3月12日实施日期 2019年3月12日车架组合作业指导书更改记录车架组合作业指导书目录项目、标题页次更改记录 (2)目录 (3)1.总则 (4)1.1适用范围 (4)1.2起草、更改、作废 (4)1.3目的 (4)1.4权责 (4)1.5.定义 (4)2. 作业内容 (5)3．相关文件 (8)4.相关表单 (8)5.流程图 (9)总页数：20页车架组合作业指导书目录一、粗打磨二、铣床三、镗车床四、钻床五、硬度计六、浸渗七、喷漆八、研磨九、进货检验十、过程检验十一、最终检验十二、车架组合焊接质量粗打磨作业指导书1、去毛坯左右平面毛刺、飞边、锉平压铸浇口；2、粗磨左右结合面平面；3、用錾子除去钢圈孔内毛刺；4、用錾子除去链条张紧块配合处的毛刺、飞边和多余部位；5、检验是否有影响加工的毛刺和飞边；6、检验链条张紧块配合处是否有毛刺和飞边；7、检验左右结合面是否平整；8、对坯件外观进行检验是否有裂逢、气孔、碰伤、缩水等疵病；9、将工件分类整齐摆放在指定位置，作好记录；10、清扫工作场地。
铣床作业指导书1、检查设备、工装、刀具，并对润滑部进行润滑；2、检查深度尺、平板、塞尺、百分表等量具的准确性，并放在指定位置；3、开启电源，使机床逐步由低速到高速空运转2-3分钟；4、将铣模清理干净，将工件牢固地压在夹具上；5、铣结合面（左右结合面、缸体结合面）平面；6、首检、检验各几何尺寸及光洁度，具体要求见一览表；7、经首检合格后方可批量生产，并随时自检，送检验员抽检；8、加工和运输过程中，对工件要轻拿轻放，整齐排列在指定位置，严禁磕碰、倒地；9、将不合格品与合格品的隔离，交由技术员和检验认定各处置，并作好记录；10、收捡量具，清洁机床，清扫工作场地。
附件：曲轴箱体铣床加工尺寸一览表1.0046+015.05.2-附件：曲轴箱体铣床加工尺寸一览表一、左体1、铣第一面首件应与第二面综合检查各几何尺寸，是否合格，要求各孔划平余量：⑴ 452孔至端深恶痛绝21.5；⑵ 主轴孔底面至端深59.5；⑶ 变速鼓孔至端深 有余量；⑷ 起动轴孔至端深 有余量；⑸ 磁电机 孔面端深 有余量；⑹ 缸面有预孔的，应保证2-Ф8销孔能加工出来；⑺ Ф52孔上方靠缸颈处是否擦链条；⑻ 档显Ф19油封划平 深能否加工出来；⑼ 保证第二面总高 能加工出来；⑽ 保证粗糙度达 ，平面度□0.03。
重卡主副梁标准作业指导书
常青机械股份有限公司 包河一公司
生产线及工位编号 平板大梁数控冲 作业名称 数控冲孔及检验 主要作业内容 序号 1 作业步骤
标 准 作 业 指 导 书
适用产品 重卡主副梁 管控手 段 设备工具
文件编号
文件版本
页数 第3页，总4页
自检
劳动保护 工作服、手套、护袖、安全 行车、数控冲、卡尺、专用卡板 帽、耳塞、劳保鞋 QCDS 示意图 理由 防止不合格件流出
人员要求 能熟悉操作本岗位
人员配置 2人
时间 质量标准 成本控制 15 ⊙ ○
安全事项 防止零件伤手
冲孔前准备，准备程序，准备光板料，写图号（板头、板尾），料片除 尘、除油。校正（翘曲超过25mm的需要校正，锈蚀严重后果的料片需除 锈） 装夹料片，并检测所有夹钳是否装夹到位 导入程序冲孔（首件，需测量第一次所冲孔位位置并针对偏差调整定位 基准及感应器位置） 冲孔作业完成后，对孔位检测并记录，测量导正孔到两边距离，测量板 头、板尾孔到边距离，对不合格件要及时反馈领导。（H1系列左主梁需 用专用发动机卡板检测发动机支架孔位，不能顺利卡放并取出卡板的， 需做铰孔处理） 冲孔纵梁料片移位存放于指定区域，入库。（存放时料片下方每隔1.5m 距离添加垫木）
2 3
2 10
⊙ ⊙
○ ○
防止零件伤手 防止零件伤手
便于后续作业 便于后续作业
车架加工作业指导书
车架加工作业指导书
一、车架的加工作业指导书：
1、设备和工具的准备：
准备电焊机、压力机、钢板尺、直角拐尺、手锤、石笔。
2、领件和清理：
①准备的全部的车架部件；
②清理飞边、毛刺、油泥；
3、点焊：
①根据图纸制作工装；
②将车架主梁与轴卡点焊或铆接；
③将主梁和横梁点焊到一起；
④将碰头架与车架进行点焊或铆接；
4、组焊：
①将点焊的各组件拼到一起，焊接牢固；
②清理焊缝、焊瘤、焊渣，并整形。
5、钻孔、攻丝：
根据图纸要求进行钻孔、攻丝作业。
6、涂漆：
现涂防腐漆后根据图纸要求涂表面漆。
7、检验：
按图纸的技术要求保证焊接、涂漆、加工等各个步骤，并检验。
8、入库。
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副车架设计作业指导书编制： 日期：审核： 日期：批准： 日期：发布日期：年 月 日 实施日期：年 月 日前 言为使本公司副车架设计规范化，参考国内外汽车副车架设计的技术要求，结合本公司已经开发车型的经验，编制本汽车副车架设计指导书。
意在对本公司设计人员在副车架设计的过程中起到一种指导设计的作用，让副车架设计的员工有所依据，在设计的过程中少走些弯路，提高汽车副车架设计的效率和精度！本作业指导书将在本公司所有车型副车架开发设计中贯彻，并在实践中进一步提高完善。
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本标准主要起草人：马显目录一 副车架概述 (4)1.1 副车架功能概述 (4)1.2副车架主要结构形式 (6)二 副车架设计流程 (9)2.1 副车架主要设计流程 (9)2.2 副车架设计要求 (11)2.3 相关设计标准 (13)三．副车架的设计过程 (13)3.1 设计输入及标杆对比分析 (14)3.2 副车架设计构想的确定 (19)3.3副车架总成结构设计。
(21)3.4 焊接流程确定、焊接定位关系确定及焊接总成公差尺寸保证 (24)3.5 因成型分析而进行的调整 (26)3.6 因CAE分析结果而对局部结构进行的调整 (26)3.7 因工艺及零部件平台化而进行的调整 (27)3.8技术文件的编制 (28)3.9输出内容检查项目 (31)四．试制装车及生产中经常出现的问题 (31)五 参考文献 (33)一 副车架概述副车架可以看成是前后车桥的骨架,是前后车桥的组成部分。
副车架并非完整的车架，只是支承前后车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过它再与“正车架”相连，习惯上称为“副车架”。
1.1 副车架功能概述从结构上讲，传统没有副车架的承载式车身悬挂系统是直接与车身钢板相连的，如下图所示，前后车桥的悬挂摇臂机构都为散件。
这是它的悬架调教只能偏向舒适性或者操纵性一方调校的根本原因。
图1.1 传统没有副车架的悬挂结构而在装有副车架的底盘悬架系统则是先将悬架元件装在一个副车架上，构成一个车桥总成，然后再将这个总成安装到车身上。
图1.2 豪华车的大型前副车架图1.3 豪华车的大型后副车架因此，汽车上增加副车架的优点主要有：¾阻隔振动和噪声，减少其直接进入车厢。
副车架开始时出现在豪华的轿车和越野车上。
¾良好的悬挂连接刚度¾提高四轮定位精度。
¾安装方便，提高装配效率利于平台化。
复杂的悬挂系统由散件变成了总成。
同样的悬挂总成可以安装在不同的车身上。
也就是说，如今的悬挂设计已经不像过去，需要针对车身来开发与其匹配的悬挂，而是可以直接装上总成，只需稍作调校就能实现良好匹配。
这种总成式的悬架系统通用性好，可以很简单的安装在同平台的不同车型上，能够大大的降低研发成本，提高技术利用率。
当然，增加副车架后也有相应的缺点，因为庞大的副车架会增加车重，人们只能通过改为铝合金件和先进的生产工艺来降低重量。
1.2副车架主要结构形式1.2.1 非框架式前副车架主要用于摆臂，稳定杆，转向器等零件的安装，提高悬架的整体刚性，以提高操纵稳定性，一般用于承载式A级乘用车。
图1.4 A级车的非框架式副车架副车架与车身除了主体上左右各两个螺栓连接点外，还通过两个副车架拉杆与车身纵梁连接，增加了稳定性。
副车架主体由上板，下板与封板构成，保证了副车架的刚度，左右两侧的副车架安装管，可以调节悬架相对车身的安装高度，在不同车型中达到平台化的目的。
1.2.2、非框架带发动机托臂式前副车架主要用于发动机较大的A+级乘用车。
图1.5 带发动机托臂式的副车架动力总成悬置设计为四点悬置时，增加的前悬置直接固定在车身前下横梁上会使得整体，通过增加发动机托臂，使车身纵梁，横梁与副车架、托臂连接在一起，提高了整体刚性。
与副车架后安装点连接的支架可以更好的稳定副车架。
另外，悬置先固定在托臂上，提高了隔震性能，发生碰撞时，托臂变形，起到了吸能的作用。
1.2.3整体框架式前副车架一般用于B 级及以上承载式乘用车。
图1.6 整体框架式副车架主定位孔Φ16整体框架式的副车架，功能更加增强。
副车架通过左右各三点与车身连接，X 向跨度更为增加，前端横梁将左右纵梁连接在一起，起到很好的稳定作用。
为了减轻副车架的重量，左右纵梁采用了液压涨型的工艺，节省了材料及工艺成本，降低了质量。
通过合理的纵梁形状、结构，可以同车身左右纵梁的碰撞时一样，溃缩变形，提高碰撞星级。
1.2.4 框架带橡胶块式前副车架： 一般用于C级承载式乘用车，图1.7 安装点带橡胶块的框架式前副车架增加副车架与车身的弹性连接，使得来自路面的震动经过轮胎胎面、轮胎变形、悬架运动、摆臂衬套变形后，增加了第五级吸震结构，极大的提高了舒适性。
图中所示的副车架上面采用了铸铝件来安装转向器，在保证刚度的同时，减低了总体重量。
1.2.5框架带橡胶块式后副车架：图1.8 安装点带橡胶块的框架式后副车架结构基本与1.2.3、1.2.4所述的前副车架相同，由于少了固定转向器和悬置的作用，结构相对简单。
四驱车型所用的简易后副车架：1.2.6图1.9 四驱车型所用的简易副车架此种副车架主要用来支撑悬架的拉杆和后差速器，结构简单。
二 副车架设计流程2.1 副车架主要设计流程2.2 副车架设计要求2.2.1、安装要求副车架是悬架摆臂、发动机悬置、转向器、稳定杆等安装的载体。
在车身上装配之前，同动力总成等零部件一起装配到可升降工作台上整体装配。
根据生产能力不同，工作台可以分为固定式、直线轨道式、环形轨道式等。
准备在同一生产车间生产的车型，设计副车架时，应考虑到工作台对于设计副车架的兼容性，降低开发成本。
2.2.2强度要求副车架的出现提高了悬架的整体刚度，提高了操作稳定性。
然而副车架的刚度并不是定值。
副车架与车身连接后形成整体。
所以无论是车身还是副车架的强度提高，对于整体来说都是有好处的。
一般我们采用的是与标杆车的对比方法。
在制动，转向，加速、及3G颠簸路的工况下，副车架上各组成元件¾材料屈服极限满足设计要求；¾受力情况与趋势均与标杆车相符，强度降低时，降低值小于10%。
图2.1 副车架上板的应力图2.2.3 刚度及模态要求与标杆车进行对比，¾经过200HZ范围内自由模态分析，不能出现与相连零件的共振。
¾经过单侧，扭转，侧向，制动受力进行动刚度分析，不得出现比标杆车刚度降低较大的情况（推荐10%以内），在刚度降低的情况下，在该工况该位置载荷下的位移也不应过大，（推荐1mm内）¾经过200HZ范围内，各安装点的动刚度分析，不得出现比标杆车动刚度降低较大的情况（推荐10%以内）。
2.2.4 总成尺寸要求副车架焊接后，因焊接变形，使得整体尺寸同单件尺寸有所不同。
焊接后总成左右安装点的位置度公差应控制在1.5mm范围之内，左右对称度控制在1.0mm之内，以保证整车四轮定位参数。
2.2.5 其他要求¾副车架总成符合Q/CC JT098-2010《汽车产品中有毒有害物质的限量要求》标准。
¾副车架总成各焊接部位应牢固，无漏焊、虚焊、假焊、烧边不良现象，焊接后去除焊渣；不允许有裂纹、锈蚀和毛刺等缺陷；¾副车架总成电泳黑漆，按QC/T 484-1999-TQ6（《汽车油漆涂层》）执行，油漆涂层应均匀无露底，并按规定进行防腐盐雾试验；¾按规定进行耐久性行驶试验后，副车架不允许出现断裂、严重锈蚀、弯曲或扭曲变形超限；¾十万公里各种典型路面的试车后，副车架样件硬点和硬点坐标不允许有不合理变形和破坏；副车架进行6X105次疲劳试验后，金属件无开裂、塑性变形等失效，橡胶件无功能性失效（Q/CC SY068-2010要求）。
2.3 相关设计标准Q/CC SY068-2010 摆臂副车架疲劳试验方法Q/CC SY070-2010 副车架刚度试验方法GBT 12678-1990 汽车可靠性行驶试验方法GBT 12679-1990 汽车耐久性行驶试验方法Q/CC JT098-2010 汽车产品中有毒有害物质的限量要求GBT 10125-1997 人造气氛腐蚀试验-盐雾试验QC/T 484-1999 汽车油漆涂层GB/T 13493-1992 汽车用底漆GBT 13914-2002 冲压件尺寸公差GBT 13915-2002 冲压件角度公差QCT 268-1999 汽车冷冲压加工零件未注公差尺寸的极限偏差GBT 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差GBT 5185-2005 焊接及相关工艺方法代号QCT 29087-1992 汽车焊接加工零件未注公差尺寸的极限偏差GBT 2650-2008 焊接接头冲击试验方法GBT 2651-2008 焊接接头拉伸试验方法GBT 2653-2008 焊接接头弯曲试验方法GBT 324-2008 焊缝符号表示法GBT 985.1-2008 气焊 焊条电弧焊 气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T 12770-2002 机械结构用不锈钢焊接钢管三．副车架的设计过程3.1 设计输入及标杆对比分析3.1.1一般副车架基本采用逆向开发的方式，但在设计之初需要确定副车架的轮廓或安装硬点、发动机后悬置的安装点是否需要改变，主要体现在：同前面副车架的安装设计要求所述，设计副车架需要输入装配工作台对副车架的要求。
根据整车轮距要求，确定副车架是否需要加宽。
如某项目设计过程中，整车轮距加宽20mm，要求副车架两端悬架元件的安装点整体外移10mm。
根据悬架高度要求，确定副车架安装点是否需加高或降低。
如某项目乘用车平台悬架改款SUV 车型时，要求车身升高。
我们可以通过调整副车架上安装套管的高度实现。
3.1.2 标杆车的对比分析是非常重要的，我们主要从以下几个方面进行1、副车架总成安装定位分析为保证四轮定位参数，副车架与悬架、转向元件总成安装后，要求准确的安装在车身纵梁上，在第一节介绍的几种悬架中，均采用了在副车架端部（前端或后端）左右对称位置开出右端为圆孔、左端长圆孔（车身上相同）的安装定位孔。
副车架在工作台上通过穿过的销轴定位，工作台升起时销轴同样穿过车身上相对应的开孔，达到定位的目的。
图3.1 副车架与车身的安装定位工作台上的定位销2、副车架总成焊接工艺分析根据副车架的形状，焊缝的分布，分析副车架总成的焊接工艺，为后期拆解副车架做准备。
一般，副车架主体采用逐层搭接而成，对于优先保证的尺寸处可以分总成焊好之后再进行大总成焊接。
焊接时注意如出现焊接顺序矛盾时，可能情况为内部有加强结构。