高速铁路无砟轨道施工技术指南(修改稿)2doc1

高速铁路无砟轨道施工技术指南一、基本术语：㈠施工段一个施工段是特大桥上的一段，其长度约为4～5km。

施工段由常规区和常规端刺区以及临时端刺区组成。

㈡常规区常规区是指在两个常规端刺或临时端刺之间的区域。

常规区再划分为几个混凝土浇筑段。

㈢常规端刺区常规端刺区由摩擦板和永久端刺组成，设置在桥台后面路基中，作用是将底座板产生的应力强制传入地基中。

㈣摩擦板摩擦板设置在桥台与永久端刺的中间，是将一部分底座板产生的应力传入地基，并有一定的缓冲作用。

㈤永久端刺永久端刺设于桥台和摩擦板后，在路基中与摩擦板相连。

它是将未通过摩擦板的底座板产生的应力传入地基中。

㈥BL1后浇带即钢板连接器后浇带，供底座连接或张拉之用，宽度50cm。

主要目的是避免浇筑混凝土时混凝土水化热产生的强制力传到桥梁上去。

㈦BL2后浇带剪力齿槽后浇带，宽度约60cm（简支梁），主要作用是避免前期底座板与桥梁间通过剪力齿槽进行力的传递。

钢板连接器后浇带剪力齿槽后浇带㈧混凝土浇筑段底座板混凝土浇筑段这个专有名词指的是长度约160m 的（5 孔32m简支梁上的）底座板浇筑段。

浇筑段的始端和末端均设置钢板连接器后浇带（BL1）。

位于混凝土浇筑段中心位置的简支梁剪力齿槽后浇带（BL2）与底座板一起浇筑。

其余简支梁的剪力齿槽后浇带（BL2）在底座板浇筑时预留，待张拉连接后底座板应力均匀后二次浇筑。

㈨临时端刺在长大桥梁无砟轨道施工中，须将底座板分成若干区段。

为提供底座板张拉所需反力，在每个常规区两端需设置两段长度各为800 m 底座板，并依靠这两段底座板与桥梁间的摩擦力来提供底座板张拉所需反力，因其功能与端刺相仿，且在后续施工中被消除，故称此为临时端刺。

临时端刺分5段，两个220m段（LP1及LP2）、两个130m段（LP4及LP5）、一个100m段（LP3），共设K0、J1、J2、J3、J4、K1等6个BL1后浇带，并在每孔梁上设置齿槽后浇带，如下图所示。

二、无砟轨道施工步骤第一步：高强挤塑板及“两布一膜”滑动层的铺设该步工序的施工准备工作为：桥面高程及平整度验收，桥面清理，铺设范围放线等，而施工准备工作中重中之重的是梁端 1.45m 范围内高强挤塑板铺设位置的梁面处理，几次参观介绍中，均对该部位处理进行了强调，特别是加高台的5cm台阶，必须保证尺寸和竖直度，该部位业主及监理单位会作为桥面验收的重点进行把控。

高强挤塑板及“两布一膜”滑动层的铺设，作为桥梁无砟轨道施工的第一步，是我方与监理及业主单位建立初步信任的基础，该步施工必须做细做好，以利后续施工的顺利进行。

高强挤塑板及“两布一膜”滑动层的铺设的要注意的细节是各处对接、熔接及搭接要求，还有就是梁缝及剪力齿槽处的铺设。

在剪力齿槽位置，滑动层是断开的并且与剪力齿槽边缘齐平，而且在铺下层土工布时不要与梁面粘贴，待上层土工布铺设时，将上层土工布卷在下层土工布底下并与梁面粘贴紧。

滑动层接头要求：下层土工布采取对接，接头部位两侧的桥面在横桥向各涂30cm宽粘结剂，塑料薄膜采取对头熔接，上层土工布采取搭接，搭接宽度不小于20cm。

上下层各接头至少错开1m，图示如下：滑动层接头处理图示薄膜熔接、土工布搭接示意图“两布一膜”滑动层铺设时沿桥向纵向设3条粘结带，每粘贴带宽300mm，涂刷线范围内的粘结剂，保证均匀、一致。

粘结剂的层厚必须合理选择，以使无纺布不会将其完全吸收消耗掉，同时要防止过厚从而影响滑动层的厚度。

另外，滑动层的接头不得出现在高强挤塑板范围内。

第二步：桥梁底座板施工1、安放定距垫块，定距垫块双线每100米约需900块（按1m/块计算）。

全线桥梁底座板施工需要大量的定距垫块，应提前确定委外预制或建立预制场，定距垫块尺寸及现场布置见下图：2、底座板钢筋的下料加工，底座板纵向钢筋加工长度宜为15m，这样既方便运输又能减少桥面搭接。

钢筋应定尺加工。

桥面不允许进行钢筋焊接，钢筋连接采用搭接或螺栓连接。

钢筋绑扎采用胎具现场绑扎。

采用胎具现场绑扎钢筋笼3、剪力钉的加工及安装，底座板施工前，必须对所有预埋剪力套筒进行高程测量，确定剪力钉的加工长度，特别是在曲线段，根据超高值合理的选择锚固钢筋的高度。

不能根据设计长度进行加工。

安装时注意剪力钉顶部距上层钢筋网要有一定距离，保证剪力钉顶部砼厚度，同时剪力钉的钢筋旋入深度至少为1.5D（D为钢筋直径）。

4、为了及时掌握底座板温度，应按照要求埋设温差电偶，温差电偶要进行标定。

安装温差电偶5、模板安装，模板安装时要准确控制模板顶高程，从而准确控制底座板顶面高程，该步工作非常重要，不仅是技术方面，同时也对会对成本造成一定影响。

在此试算一笔账，以一公里底座板为例，假设我们控制底座板顶面高程为+5mm，增加的C30砼为：2.95m*1000m*0.005m*2=29.5m3，而节省的CA砂浆为：2.55m*1000m*0.005m*2=25.5m3，节省费用约为：25.5*2650-29.5*280=59315（元）；反之，就会增加同样的投入；因此，底座板顶面高程控制非常重要。

6、混凝土施工，该步施工中重点是混凝土顶面平整度控制及拉毛的效果，同时也要注意边缘2%排水坡的找坡，这些既是质量控制的关键，也是“面子工程”，施工时不但要注意内在质量同时要控制好外观质量。

采用塑料毯进行横向拉毛，拉毛时塑料毯两侧放置角钢保证拉毛的垂直度。

拉毛后采用特制刮尺在底座板两侧做出20cm宽2%的横向排水坡（对超高地带，仅超高一侧设置），坡的顶面带线进行休整，保证在一条直线上（曲线地段保证平顺）。

2%排水坡施工时宽度要延伸到轨道板下5cm，防止雨水渗入轨道板下方。

底座板的最小浇筑长度至少是从一个后浇带到另一个后浇带。

定位角钢混凝土顶面拉毛底座板施工中要及时将产生的垃圾清理出桥面，保持施工现场清洁，下面是两张桥面的对比照片，可以明显看出现场管理的好坏。

7、下面重点提几条混凝土施工控制要点①运输和浇筑时应注意混凝土不得发生离析。

②底座板浇灌混凝土前，所有后浇带螺母全部松开距钢板不小于30mm；砼坍落度控制在180mm—200mm。

③底座板的最小浇筑长度至少是从一个后浇带到另一个后浇带。

④混凝土浇筑前检查模板与滑动层的接缝严密，保证不漏浆。

⑤振动棒振捣时不能碰动模板，也不得碰触梁面滑动层，整个底座板范围不得漏振。

为了防止振动棒碰触梁面滑动层，在振捣棒上做上插入深度标记，采用红绳标识，在每次振捣时以此为参照物；⑥在拉毛过程中应采用长3.1m的水平尺辅助毛刷拉毛，保证拉毛顺直，拉毛深度1~2mm。

⑦2%排水坡施工时宽度要延伸到轨道板下5cm，防止雨水渗入轨道板下方。

⑧模板结构必须要坚固，模板接缝必须严密，做好防止底座板烂根措施。

⑨混凝土浇筑时，浇筑区多余的混凝土要及时清理掉。

第三步：底座板纵连及张拉底座板纵连及张拉必须在一个施工单元底座板砼浇筑完成后且底座板砼强度达到20Mpa后进行，这就要求我们加快施工进度，尽早成单元完成底座板浇筑，以免因为一小段未施工而影响整个单元的施工。

在20℃~30℃间底座板只连接不需要张拉，针对三分部，我们应加紧无砟轨道的施工准备工作，争取尽早完成底座板的施工，减少底座板张拉，这样既省时又省力。

第四步：轨道板运输及存放该步工作应在底座板施工的同时进行。

运输时用方木块三点支撑的方式将轨道板放于平板车上，要控制车速防止损坏轨道板。

运输轨道板的运输通道要始终保持平顺，经常养护，防止运输过程中颠簸造成轨道板破损或扭曲变形。

采用平板运输车将轨道板按照设计的铺设位置，按号对应相应位置沿线路分组存放。

桥下由50t履带式吊车吊装上桥，桥上用32t吊车粗铺。

轨道板存放前，存放场地用装载机整平后用压路机碾压密实，存板位置避开基坑开挖区，并沿存板区四周做好排水措施, 防止雨水浸泡地基下沉造成轨道板开裂。

存板基础采用品字形三点布置，基础为C20混凝土基础，根据基底承载力及存板数量确定基础深度，放置单块方木块的基础顶面尺寸为50×50cm，放置双块方木块的基础顶面尺寸为80×50cm。

轨道板按照5层存放，每孔梁存放2排。

详见下图：存放断面图存放平面示意图单位：cm轨道板吊装图上图是我们在中铁三局施工时拍摄的轨道板吊装照片，使用该吊装方法简单、轻便，比采用专用吊具既节约成本又省时。

在后续的线下试验中我们准备试验该吊装方法，力争改进后用于大面积的轨道板吊装。

第五步：轨道板粗铺㈠轨道板粗铺的前提条件是：1、底座板必须已通过监理的验收。

验收合格后方可进行后续施工。

2、底座板浇注段应已纵连且后浇带已浇筑。

底座板混凝土强度大于20MPa。

所有整修措施应已完成。

所以底座板粗铺必须在整单元底座板张拉完成后才能进行，再次凸显出了底座板施工的重要性。

㈡粗铺工艺：用20mm的钢丝绳及自制连接件（见后附图）配合50t履带吊车吊在轨道板的扣件上将轨道板吊上桥，并用桥上的32t吊车将核对好轨道板编号与底座板标示号一致的轨道板沿弹好的墨线放置在底座板上，轨道板粗放板支点为4个，支点材料为3.5cm×3.5cm×30cm 硬木条，分别设置于板两侧前后端部及板中央。

按照轨道板下预埋件的位置在轨道板侧面用记号笔准确画出安放精调爪的中线及两边位置线，并将6个U形厚度为5cm的泡沫塑料块在轨道板起吊到合适高度时，采用双面胶按照侧面所画线位粘贴在每个精调爪位置，确保铺板后压实密封不漏浆（泡沫塑料块安放位置与精调爪的位置中心偏差控制在1cm范围内）。

采用吊车左、右线对称铺设。

铺设时4个人每人一角协助吊车进行准确定位，并用5cm宽的木条控制板间缝宽度，至板四周与所弹轨道板轮廓墨线一致为准。

粗铺误差控制在10mm以内。

硬质塑料泡沫安放图板缝处控制粗铺后的轨道板第六步：轨道板精调施工1、安装轨道板精调爪精调爪使用前应对相关部位进行润滑，在待调板前、中、后部位左右两侧共安装6个精调爪。

其中轨道板两端4个精调爪为可以进行平面及高程双向调节的精调爪，中间2个为仅可进行高程调节的精调爪。

双向调节精调爪在安装前应将横向轴杆居中，使之能有10mm前后伸缩的余量，以避免调节能力不足需倒顶而影响调节进度。

双向调节精调爪高程调节的精调爪2、测量、精调程序使用专用三角架将全站仪安置在轨道基准点GRP点上，对中精度为0.5mm。

全站仪设站开启无线电装置，建立设备间的通讯。

将带有棱镜的精调标架置于需精调轨道板的第一、最后、中间支点以及已精调好的轨道板的最后支点上。

精调标架置于支点（打磨了的承轨槽）上，通过紧固调节装置单面与支点相触，从而建立起了精调标架与支点间的几何关系。

精调标架的设置标架摆放位置图在已知的轨道基准点GRP点上对速测仪进行程控设站，并通过已精调轨道板上的卡尺进行定向，再使用其他已知GRP点进行定向检查。