原材料仓库管理制度及流程

原材料仓库管理制度及流程
在生产计划下达后，生产部门填写《原材料领用单》，并交由仓管员备料；
2、仓管员根据领用单核对物料名称、规格型号、数量等
信息，并按照“先进先出”的原则
领取物料；
3、领料完成后，仓管员将领用单交由生产部门签字确认，并在系统中进行出库处理；
4、如需紧急领料，需填写《紧急领用单》，并经过相关
部门批准后方可领取；
5、领用物料不得超过领用单中所列数量，如需增加领用
数量，需重新填写领用单并经过相
关部门批准；
6、领用完成后，仓管员需及时更新库存数量，并将领用
单归档保存；
三）库存管理：
1、仓库内应按照物料的种类、规格、批次等分类存放，
标识清晰，便于查找和管理；
2、仓库内应保持干燥、通风、无异味，并定期进行清洁
和消毒；
3、对于易受潮、易变质的物料，应采取相应的防潮、防
腐措施，并定期检查；
4、仓库内应设置防火设施，并定期进行消防检查和演练；
5、仓库内应设置安全警示标识，并进行安全培训和考核；
6、仓库内应进行定期盘点，并及时更新库存信息；
四）仓库安全：
1、仓库内禁止吸烟、明火，禁止存放易燃易爆物品；
2、仓库内禁止私拉电线、私接电器设备；
3、仓库内禁止堆放物料过高或不稳定；
4、仓库内应设置监控设备，并定期进行巡查和维护；
5、仓库内应设置紧急出口，并确保畅通；
6、仓库内应进行安全演练，并定期进行安全培训和考核；
7、仓库内的安全责任由仓库管理员和相关部门负责人共
同承担。

原材料仓库管理制度
一、目的：
制定原材料仓库管理制度及操作流程，规范仓库管理员的日常行为，提高工作效率。

二、适用范围：
适用于原材料仓库的所有工作人员。

三、职责：
1、采购部：负责原材料采购、退换货、索赔等工作。

2、品质部：负责原材料来料检验、车间退货判定、物料报废判定。

3、生产部：负责原材料的领取。

4、收货组：负责所有物料来货、退货数量清点，与采购对接送货单、退货单。

5、仓管员：负责所有物料的收发，进销存账目处理，仓库内卫生、消防、安全管理。

6、物料员：协助仓管员收发物料，维护仓库内卫生、消防、安全等。

7、叉车司机：负责物料卸货、周转、装车，协助仓管员整理仓库等。

8、五金配货组：负责五金配料工作。

9、板材配货组：负责板材备料工作。

10、欧式分货组：负责欧式分拣、入库等工作。

四、仓库管理规定：
一）原材料入库：
1、原材料到货后，采购部门通知收货组收货。

2、收货组人员根据《送货单》确认到货物料名称、规格
型号、数量，通知品质部质检员验货。

3、质检员检验合格后，在《送货单》上签字确认，并通
知供应商送往相应仓库入库，不合格则开具《原材料质量异常报告单》，经相关部门指定人员判定处理。

4、仓管员收到物料后，对原材料名称、型号规格、数量
等再次核对，与原材料采购计划不符时，有权拒收。

5、确认无误后指挥供应商送货人员将物料放入指定位置，同种物料放在同一位置，入库时间不同不能混放，需本着“先
进先出”原则摆放。

非规划好的物料需明确标识。

6、仓管员收货完成后在《送货单》上签字确认，并留底
一联做为入账依据，然后在阿凡达IMIS信息管理系统上进行
系统入库处理。

7、供应商送货人员入库完成后，拿质检员、仓管员签字
的《送货单》找收货组人员，确认货物已卸完后，在《送货单》上签字确认，并留底一联交采购部。

8、《送货单》上须有收货组人员、质检员、仓管员三方
签字方为有效单据，才能作为财务付款结算依据。

9、以快递、物流、货拉拉等形式送货的，若送货人员较急，收货组可先清点总件数，在快递单或物流单上签字确认件数，然后再清点物料数量。

二）原材料出库：
1、在生产计划下达后，生产部门填写《原材料领用单》，并交由仓管员备料。

2、仓管员根据领用单核对物料信息，按照“先进先出”的
原则领取物料。

3、领料完成后，仓管员将领用单交由生产部门签字确认，并在系统中进行出库处理。

4、如需紧急领料，需填写《紧急领用单》，并经过相关
部门批准后方可领取。

5、领用物料不得超过领用单中所列数量，如需增加领用
数量，需重新填写领用单并经过相关部门批准。

6、领用完成后，仓管员需及时更新库存数量，并将领用
单归档保存。

三）库存管理：
1、仓库内应按照物料的种类、规格、批次等分类存放，
标识清晰，便于查找和管理。

2、仓库内应保持干燥、通风、无异味，并定期进行清洁
和消毒。

3、对于易受潮、易变质的物料，应采取相应的防潮、防
腐措施，并定期检查。

4、仓库内应设置防火设施，并定期进行消防检查和演练。

5、仓库内应设置安全警示标识，并进行安全培训和考核。

6、仓库内应进行定期盘点，并及时更新库存信息。

四）仓库安全：
1、仓库内禁止吸烟、明火，禁止存放易燃易爆物品。

2、仓库内禁止私拉电线、私接电器设备。

3、仓库内禁止堆放物料过高或不稳定。

4、仓库内应设置监控设备，并定期进行巡查和维护。

5、仓库内应设置紧急出口，并确保畅通。

6、仓库内应进行安全演练，并定期进行安全培训和考核。

7、仓库内的安全责任由仓库管理员和相关部门负责人共
同承担。

1.1、计划部提供《计划领料单》以获取板材和封边条，
物控部负责备料；
1.2、车间提供《领料单》以获取铝材竖框和百叶，物控
部负责备料；
1.3、备料板材和封边条需要提前4小时提交《计划领料单》，仓库需在24小时内备好材料；备料铝材竖框和百叶需
要在2小时内备好，特殊情况需提前沟通；
1.4、物料备好后，仓管员应及时在阿凡达IMIS信息管理
系统上进行出库处理；
1.5、仓库将备好的物料交接给车间指定人员；
1.6、车间生产发现物料与实际需求不符，需要及时反馈。

如果是仓库配错，仓库负责及时更换；如果是其他原因出错，需要重新提供《计划领料单》。

2、其他领料：
2.1、非仓库备料的物料，由车间领料人员开具《领料单》并填写领料车间、领料日期、物料名称、规格型号、单位和数
量等信息。

如果手写《领料单》，需要字迹工整、清晰，并由车间负责人签字批准后方可到仓库领料；
2.2、仓管员接到《领料单》后，核实信息是否完善。

如
果有不符，有权拒绝发料。

核实无误后，将物料发给车间领料人员；
2.3、在车间存放的原材料，当班取用时，当班拿取人员
负责开具《领料单》并填写领料车间、领料日期、物料名称、规格型号、单位和数量等信息。

如果手写《领料单》，需要字迹工整、清晰，并由车间负责人签字后交给负责的仓管员；
2.4、仓管员根据《领料单》上信息，在阿凡达IMIS信息
管理系统上及时进行出库处理；
2.5、包装材料到货后，直接在阿凡达IMIS信息管理系统
上进行出库处理，由车间负责保管。

三）原材料存储：
1、原材料入库后，存储过程中应避免日晒雨淋、浸水和
脚踏等，以避免物料损失；
2、原材料入库后，应根据不同类别按区域、按排、按层、按位定位存放。

材料应摆放整齐，库容干净整洁；
3、仓管员应合理安排仓库库容，给每种物料贴上标识，
做到先进先出。

如果储位不对、账实不符或品质有问题，应及时反馈并处理。

四）不良品处理：
1、如果仓库叉车或工人在装卸、搬运过程中造成损坏，
如果还有利用价值，应及时与车间沟通并优先发给车间使用；
2、在使用过程中，如果车间员工发现原材料不良，应及
时通知品质员判定。

如果确认是供应商原因导致的，车间员工应开具《退料单》退回仓库。

《退料单》需要填写清楚退料车间、退料日期、物料名称、规格型号、单位和数量等信息，并注明供应商来料不良。

品质员需要签字确认。

3、及时反馈仓库存货情况给采购员，并与供应商进行及
时沟通处理；
4、对于仓库中的不良品原材料，必须进行明确的标识，
以避免错发、误发；
5、如果客户反馈原材料存在质量问题，客服应该及时通
知品质员进行判定。

如果确认是由于供应商原因导致的，客服应该将信息反馈给采购员，由采购员负责与供应商进行退换货、
索赔等沟通，并确认是否需要将货物退回。

如果供应商要求退回货物，则通知客户将货物退回；
6、当客户将不良品退回时，仓管员应及时收货，并通知采购员进行处理；
五）呆滞、淘汰物料处理：
1、每月仓管员应上报呆滞、淘汰物料的明细，注明物料名称、规格型号、单位数量、供应商等信息；
2、物控部、品质部、采购部、研发部等相关部门负责人应进行判定，并提出呆滞、淘汰物料的处理意见，如：供应商回收、变卖、缓慢消耗、报废等。