中职机械数控车床编程1ppt课件

N0640 M06 T4
N0690 G28
N0650 G01 X16 Z2 F300
N0700 G29
N0660 G91
N0710 M05
N0670 G33 D16 I13.40 X0.1 L－26 P2 Q0.0 N0720 M02
50 φ25
30 M15
Op z
4O
2×45 O
x
下页
上页
1.50
6.30
0.87
0.20
1.27
0.70
0.61
0.50
1.40
8.00
0.83
0.25
1.12
0.76
0.58
0.75
1.30
9.50
0.80
0.30
1.00
0.90
0.52
1.50
1.15
12.5
0.76
0.38
0.87
1.00
0.48
2.40
1.05
16.0
0.72
0.45
0.78
1.27
第一次半精车：各表面切削深度t＝0.3mm，走刀量S＝0.3mm / r。
第二次精车：各表面切削深度t＝0.2mm，走刀量S＝0.1mm / r。
2．主轴转速N的确定
290
1000V N＝
60
50
60
50
30
π×D 式中，D为工件最大直径。
φ25
50
下页
φ45 φ35
φ30
4O
2×45 O
数控车床编程示例（续一）
N0120 G00 X0 Z7.150 N0130 G01 X－2 Z0 N0140 G01 X2 Z－14.300 F100
N0150 G00 X0 Z14.300 N0160 G00 X－3 Z0 N0170 G01 X3 Z－21.450 F100
φ45 φ35
φ30
N0180 G00 X0 Z21.450
x
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数控车床编程示例（续七）
（三）零件加工程序的编制 按照上述确定的走刀路线和工艺参数，零件在CK0630数控车床上加
工程序编制如下（编程原点Op选取如图）：
N0530 G03 X37 Z－255 I37 K－203 F40
N0540 G01 X46 Z－255 F60
N0550 G28
60
N0270 G00 X0 Z42.901
N0280 G00 X－7 Z0
Op z 2×45 O
x
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数控车床编程示例（续六）
（三）零件加工程序的编制
按照上述确定的走刀路线和工艺参数，零件在CK0630数控车床上加
工程序编制如下（编程原点Op选取如图）：
290
60
50
60
50
NO290 G01 X7 Z－52.052 F100
②第二次精车 S＝0.2mm / r, t＝0.2mm，K1＝1.27 K2＝1.62，则N＝1.27×1.62×620＝1275.6rpm ，考虑到刀 具的耐用度，实际转速应选较计算值低一些，一般取1275.6×95％＝1211.8，所以取 S＝ 1200rpm。
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数控车床编程示例（续三）
0.42
3.00
1.00
19.0
0.70
0.50
0.74
1.50
0.38
3.80
0.96
25.4
0.66
①第一次半精车 S＝0.3mm / r, t＝0.3mm，K＝1.48，则N＝1.48×620＝917.6 rpm考虑到刀具的耐用度，实 际转速应选较计算值低一些，一般取917.6×95％＝817.15，最后取S＝860 rpm 。
③车削锥度
图所示为锥度进刀量计算图。当X方向进刀量为ΔX时，若锥度为α，则Z方 向的距离ΔZ为 ： ΔZ＝ΔX / tg α 因此，有表2-10中的值。
考虑2mm的引入距离，图中φA为25mm, 则φB的尺寸计算如下 ：
φB＝φA－2×L×tg α
半精加工时，考虑到加工余量为0.3mm，φΔXA＝25.6, L＝52，α＝4°，则
数控车床编程示例
在CK0630数控车床上加工如图所示的主轴零件。
加工的主轴材料为45号钢，粗加工后经调质处理硬度为HBS255，表面粗糙度和尺寸精度
如图所示。其中φ35d和φ30的轴颈要留磨削加工余量0.30mm，其余加工至尺寸。
（一〕加工路线的确定
根据主轴零件图确定按先主后次和先半精加工后精加工的原则，确定其加工路线为：
N0470 G01 X25 Z－95 F100 N0480 G01 X25 Z－95 F100 N0490 G01 X30 Z－95 F60 N0500 G01 X30 Z－155 F100 N0510 G01 X35 Z－155 F60 N0520 G01 X35 Z－203 F80
30 M15
Op z 2×45 O
45钢材料的硬度HBS255，使用硬质合金车刀，查表2-8，可知切削速度 V＝90m/min，则
表2-8 车削碳钢及合金钢的切削速度
加工材料
硬度HBS
切削速度V（m/min）
高速钢车刀
硬质合金车刀
碳钢 合金钢
125～175 175～225 225～275 275～325 325～375 375～425
175～225 225～275 275～325 325～375 375～425
36
120
30
107
21
90
18
75
15
60
12
5327100 Nhomakorabea21
83
18
70
15
60
12
45
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数控车床编程示例（续二）
由于表2－8是在S＝0.3mm / r ，t＝0.3mm条件下，故当t或S变化后V要 按 表2－9来修正。
50
290 60
N0560 G29
N0570 M03 S300
N0580 M06 T2
N0590 G00 X18 Z－30
φ45 φ35
φ30
N0600 G01 X13 Z－30 F40
N0610 G00 X－13 Z－30
N0620 G00 X50 Z5
N0630 M03 S400
N0680 G90
先倒角2×45°→切削螺纹外圆→切削锥度→各圆柱端面、过渡圆弧、圆柱表面、倒角等→
再切槽→最后车螺纹。
装夹和定位方法如图所示。工件左端用三爪自定心卡盘夹紧，右端用顶尖支承。
刀具选择，T1为半精车外圆硬质合金车刀；T2为切槽刀；T3为精车外圆硬质合金车刀；T4
为螺纹车刀。
（二〕确定切削用量
1． 走刀量S与切削深度ｔ的确定
13.4mm.
P
H/8
h大
h1
H
H/8
H/8
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数控车床编程示例（续五）
（三）零件加工程序的编制
按照上述确定的走刀路线和工艺参数，零件在CK0630数控车床上加
工程序编制如下（编程原点Op选取如图）：
290
N0010 G92
60
50
60
50
30
N0020 G92 X50 Z5 N0030 M03 S1000
表2－9 车削深度和走刀量变化时切削深度的修正系数
走刀量 S（mm/r）
修正系 数
K1
走刀量 S（mm/r）
修正系 数
K1
切削深度 t（mm）
修正系数 K2
切削深度 t（mm）
修正系数 K2
0.075
2.00
0.55
0. 70
0.125
1.80
5.00
0.91
0.13
1.69
0.63
0.64
0.25
φB＝25.6－2×52×tg4°＝18.328mm。 精加工时，φA＝25，则
L=52 50
φB＝25－2×52×tg 4°＝17.728mm。
φB＝25－2×50×tg4°＝18.007mm。
φA
φB
表2-10
0.5 ΔZ 7.15
1.0 14.30
1.5 21.45
2.0 28.60
2.5 35.75
N0300 G00 X0 Z－52.052
φ25
N0310 G00 X－9 Z0
N0320 G01 X9 Z－52 F100 N0330 G01 X0 Z－15
φ45 φ35
φ30
N0340 G90
N0350 G01 X30.4 Z－95 F80
4O
N0360 G01 X30.4 Z－155 F100
3.0 42.90
3.5
4.0
50.05 57.20
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数控车床编程示例（续四）
④车削螺纹
车削螺纹时，主轴转速一般不大于900 / P (rpm)，其中P为螺纹的导程。 这里取S＝400 rpm，走刀路线为自右向左加工，每次进给深度取0.1 mm, 并考 虑引入距离为2 mm, 导出距离为2 mm 。 车削M16的普通螺纹，螺距t＝2 mm.，根据GB192～GB197－81普通螺纹国家 标准规定，牙型理论高度h1＝0.5413 t ，如图5－41所示。 实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深也有所变化。 根据GB197-81规定，螺 纹车刀可在牙底最小削平高度H / 8 处削平或倒圆，此时，螺纹的最大高度h1 可按照下式计算：h1大＝H－2×（H / 8）＝0.6495 t 式中，h1大－ 螺纹的最大高度（mm）；H — 螺纹原始三角形高度。 在上式中，H＝0.866 t 。t为螺距（mm）。. 因此， t＝2 mm的M16普通螺纹，螺纹的高度可取为1.3 mm，螺纹的小径可取