滑膜施工方案

目录

一、工程概况及现场施工条件

二、施工部署

三、施工准备

四、施工方法

五、施工机具计划

六、施工进度计划

七、质量保证措施

八、安全保证措施

一、工程概况及现场施工条件

1、工程概况

（1）本工程抗震设防烈度为7度，结构抗震等级为三级，结构安全等级为二级，建筑物结构设计使用年限为50年。

（2）磨矿仓支撑结构采用剪力墙结构，主要平台层：▽3.5米平台、▽7.4米平台及▽19.9米平台层采用现浇钢筋混凝土结构，▽19.9米平台以上平台采用钢结构。

（3）磨矿仓主体跨度为242.8米，共分为4道伸缩缝。

（4）▽-0.5米——▽6.3米剪力墙、柱的滑模施工，剪力墙壁厚300mm，内径7900mm，设计混凝土标号为C30。

（5）▽7.4米——▽19.9米筒仓的滑模施工，筒仓壁厚200mm，内径8100mm，设计混凝土标号为C30。

2、现场施工条件

施工现场已经具备三通一平条件，地基处理完毕，设计图纸到位。

3、现场平面布置图（见下图）。

二.施工部署

1.施工段的划分

为优化资源，缩短施工周期，结合本工程的特点，以伸缩缝为分界线，将本工程划分为五个施工段。分别为3—7轴施工段、7—12轴施工段、12—17轴施工段、17—22轴施工段、22—27轴施工段。轴线布置详见上页的附图。

2.施工顺序

▽-0.5米—▽6.3米剪力墙、柱滑模组模→▽-0.5米—▽6.3米剪力墙、柱滑模→▽3.5米梁、板钢筋砼工程→▽6.3米库底板钢筋砼工程→▽7.4米—▽19.9米筒仓滑模组模→▽7.4米—▽19.9米筒仓滑模→19.9米梁、板钢筋砼工程

三.施工准备

1.熟悉施工图纸

（1）检查施工图纸是否完整和齐全，施工图纸是否符合国家有关工程设计和施工标准及规范。

（2）施工图纸与其说明在内容上是否一致，施工图纸及其各组成部分间有无矛盾和错误，施工图纸与专业和结构图纸是否一致。

（3）审查现有施工技术和管理水平能否满足工程质量和工期要求，各专业人员是否到位，外部环境是否满足如水电等。

2.物资准备

根据施工预算提供的构（配）件和制品的加工要求，编制相应计划，为组织运输和确定堆场面积提供依据。

四.施工方法

滑模工程除须符合GBJ113-87规定外，针对本工程具体条件应做到下述各点：

1.安装架设垂直提升机械

本工程的垂直提升机械采用施工现场安装的两台QTZ60型及一台QTZ30型塔吊。

2.安装滑模系统

（1）滑模系统组成：上承式钢桁架，内、外操作平台，可调式开字提升架，悬吊内、外脚手架，液压控制台，油压千斤顶，油路系统及滑升模板。

（2）安装顺序为：①先绑扎提升架以下钢筋；②开字提升架—内、外围圈—内模板—内桁架操作平台—外模板—安装外桁架操作平台—安装千斤顶—安装液压控制台系统—连接支承杆—内、外悬挂脚手架—内、外安全网。

在▽-0.5米—▽6.3米剪力墙、柱滑模组装过程中，安装开字架时，为了使开字架底标高与剪力墙、柱底标高一致，在开字架两个立杆下砌筑尺寸为240mm*240mm砖柱，砖柱与基础梁采用4寸长钢钉拉结。作法如下图：

（3）内外平台安装：内、外滑升模板采用1200mm×150mm新的组合钢模板，用螺栓固定在内、外围圈上，通过用模板与围圈间的薄铁垫调整成上口小、下口大的梢口，上下梢口差为4～5mm或单面倾斜为模板的0.2～0.5%（2.4～6mm），以便砼顺利出模。内、外围圈用螺栓固定在开字提升架上。提升架间距约为1.2m，应大致均等。在内桁架上铺板，形成内环形操作平台。外桁架则用三角桁架形式，外伸1.0m，铺板后形成宽1.0m的外环形操作平台。

（4）液压系统安装：液压控制系统由液压控制台、油管、阀门、千斤顶组成，经试验合格的起重量3.5t的GYD-35型液压千斤顶，在水平尺和线坠的检测下，用垫片找正，使其扒在提升架下横梁上，

在穿入提升杆（Φ25钢筋）前，为防止灰尘污物进入，用塑料布将千斤顶上口封住。油管要逐根吹通，连接件要擦净，软管打弯处距端头的直线段应不小于管径的6倍，弯曲半径要大于管径的10倍。液压控制台（YHJ-80型）在与油管、千斤顶相互连通后，应通电试运转，检查油泵转动方向是否正确，电铃信号是否灵敏，然后向各分支油管充油排气，将油路加压至15MPa持续五分钟，连续循环五遍，详细检查全部油路及千斤顶无渗漏为合格，最后将试运转、升压时间、回油时间等记录下来，率定进油、回油时间，供日后操作之用。

3.安装支承杆

本工程作为爬升用的支承杆采用Ⅰ级钢的φ25钢筋，按规范要求接头应错开，每一水平断面处接头数不应超过总根数的25%，故第一节支承杆要有四种长度，即3.0、3.5、4.0、4.5m四种，安装的支承杆要保证垂直，支承杆的连接要采用M16丝扣连接，连接长度约为25～30mm。支承杆按提升架位置放好后，液压系统又经检查合格，此时，可将千斤顶穿入各自的支承杆，整个滑模提升装置即告安装完毕。详见下图：

4.钢筋绑扎

钢筋在后台加工成型后，按规格、长度、使用顺序分别编号堆放。钢筋（包括支承杆）吊运时，重量不要超过1吨，只准吊到内操作平台上，并分两处对称落放。

首段钢筋绑扎，可在外模安装前进行，其后钢筋则需随模板的提升穿插进行（即浇筑砼时不绑扎钢筋，绑扎钢筋时不浇筑砼）。为明确质量责任，要按人员划分作业区域，分片承包。

为确保水平钢筋的设计位置，在▽-0.5——▽6.3米标高滑模施工中沿环向设置两侧平行的焊接骨架即“小梯”，附布置图。此焊接骨架位置应与提升架位置错开。本工程剪力墙、筒仓水平筋与竖向筋拟采用绑扎连接，柱主筋采用电渣压力焊接头，但不允许在水平筋上焊接其它附件，以防局部应力集中无法传递。钢筋搭接长度要严格按图纸规定，在任何情况下，筒仓滑模施工时，在砼面上至少要能见到已绑扎好的两层水平筋（为此规定提升架下横梁应高出滑模顶面0.5m以上）。

5.砼浇筑

浇筑砼前，升起的滑动模板表面应彻底清理，经检查合格后方可浇筑。在一般情况下，筒壁要连续浇筑，不允许留施工缝。如遇到特殊情况，如停电时间过长、机械出现严重故障无法及时修复更替时等，应按规范留施工缝，在施工缝上续浇砼时，应将施工缝彻底湿润，再浇一层与原砼水灰比一致的水泥浆，浇筑砼要分层进行，每层为0.25m，砼顶面应低于模板面5cm。

砼主要利用塔吊配合0.8m3卧式吊罐上料，先将砼吊送到内操作平台上，再用人工均匀分送入模内。砼入仓后，用直径50mm的插入式振捣器振实，每层层厚250mm，振捣器应插入下层砼内，深度50mm 左右，以利结合。混凝土振捣详见下图：