注塑模具实用教程第7章注塑模排气系统设计
塑胶模具排气系统设计Venting System Design
排氣系統設計Venting System Design徐昌煜Charles Hsu2003. 8. 25.排氣系統的合理化蔡毓斌•注射的過程中，模穴(型腔)的空氣必須順利排出，塑料才能順利充填。
•排氣不良時，產品(制件)表面會有困氣造成的氣泡、甚至是焦痕。
•澆注系統的設計不當時，排氣易生問題。
•產品(制件)造型設計不當時，排氣問題難解。
排氣設計檢查點蔡毓斌•檢查模穴(型腔)充填末端是否能夠順利排氣（可以CAE模擬預測最後充填位置）•可利用澆口位置或/和尺寸的變更，調整最後充填位置。
排氣位置•在充填末端要加排氣(充填末端可用CAE模擬預測)•排氣位置可藉產品(制件)設計和澆口/流道設計而改變滑雪靴扣件設計焦痕組立圖3D 充填模式Y-Z 剖面造型對排氣的影響原始設計修正設計材料：透明PC3D 充填模式利用澆口尺寸控制排氣位置3D Model分析軟體：Moldflow MPI 4.0LCD TV喇叭飾板的設計排氣Vent為何排氣仍然還是一個問題？Why venting is still a problem ?因為降低射速，讓積風(氣穴)有較多的時間逃氣，是一件太容易的事。
但是…Because it is too easy to slow down the injection speed and give the trapped air more time to escape. But ...排氣Vent射速一降，熔膠溫度很快降低，射壓必須提高，殘餘應力隨之提高，翹曲的可能性增加。
如果想藉提高料溫，以降低射壓，料溫必須升得很高，這樣又會引起塑料劣解(降解)。
When injection speed is lower, melt temperature goes down very fast, injection pressure has to be increased, residual stress is increased and the possibility getting warppage becomes higher. If one would like to increase barrel temperature to reduce the required injection pressure, the barrel temperature has to be increased to a quite high level and polymer degradation would be induced.排氣Vent高料溫和高射壓都說明充填系統有了流動的問題Both high barrel temperature and high injection pressure are indications of flow problem in the filling system.排氣Vent我們常發現: 射速提高時，塑料表現得更為出色。
浅谈注塑模具排气设计
淺談注塑模具排氣設計摘要主要介绍了注射模具中排气槽的设计经验，以及几种切实可行的排气方法和模具结构。
关键词：注塑排气槽模具0前言在注射模试模生产中常会出现填充不足。
压缩空气灼伤、制品内部很高的内应力、表面流线和熔合线等现象。
对于这些现象除了应首先调整注塑工艺外，还要考虑模具浇口是否合理。
当注塑工艺和浇口这两个问题都排除以后；那么模具的排气就是主要的问题了，解决这一问题的主要手段是开设排气槽。
1排气槽的作用与设计1.1排气槽的作用排气槽的作用主要有两点。
一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。
越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。
另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。
那么，模腔的排气怎样才算充分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。
1.2排气方式模腔排气的方法很多，但每一种方法均须保证：排气槽在排气的同时，其尺寸设计应能防止物料溢进槽内；其次还要防止堵塞。
因此从模腔内表面向模腔体外缘方向测量，长6~12mm以上的排气槽部分，槽高度要放大约0.25—0.4mm。
另外,排气槽数量太多是有害的。
因为如果作用在模腔分型面未开排气槽部分的锁模压力很大，容易引起模腔材料冷流或裂开，这是很危险的。
除了在分型面上对模腔排气外，还可以通过在浇注系统的料流末端位置设排气槽，以及沿顶出杆四周留出间隙的方式达到排气的目的。
因为排气槽开的深度、宽度以及位置的选择；如果不适当，产生的飞边毛刺，将影响制品的美观和精度。
因此上述间隙的大小以防止顶出杆四周出现飞边为限。
这里应特别注意的是：齿轮这样的制件在排气时，可能连最微小的飞边也是不希望有的。
这一类制件最好采用以下方式排气：①彻底清除流道内气体；②用粒度为200＃的碳化硅磨料对分型面配合表面进行喷丸处理。
塑料模具基础课程讲义-温度调节、排气、引气设计
塑料模具基础课程讲义-温度调节、排气、引气设计塑料模具基础课程讲义《一》温度调节系统与排气引气系统设计模具的温度直接影响到塑件的成型质量和生产效率。
所以模具上需要添加温度调节系统以达到理想的温度要求。
温度调节系统根据不同的情况可以分为冷却系统和加热系统两种。
一﹕冷却系统一般注射到模具内的塑料温度为200摄氏度左右﹐而塑件固化后从模具型腔中取出时的温度在60摄氏度以下。
热塑性塑料在注射成型后﹐必需对模具进行有效的冷却﹐使熔融塑料的热量尽快传给模具﹐以便使塑件可靠冷却定型并可迅速脱模﹐提高塑件定型质量和生产效率。
对于熔融粘度较底﹐流动性较好的塑料﹐如聚乙烯’﹐尼龙﹐聚苯乙烯等﹐若塑件是薄壁而小型的﹐则模具可利用自然冷却﹔若塑件是厚壁而大型的﹐则需要对模具进行人工冷却﹐以便塑件很快在模腔内冷凝定型﹐缩短成型周期﹐提高生产效率。
小知识﹕热传递的三种形式1﹕传导2﹕对流3﹕辐射冷却介质有冷却水和压缩空气﹐但用冷却水普遍得多。
这是因为水的热容量大﹐成本低﹐且低于室温的水也容易获得。
用水冷却即在模具型腔周围或型腔内开设冷却水道﹐利用循环水将热量带走﹐维持恒温。
（一）冷却装置的基本结构形式1．简单流道式2．螺旋式3．隔片导流式4．喷流式（二）导热杆（导热棒）及导热型芯式（三）冷却装置设计分析1冷却装置设计的基本考虑（1）尽量保证塑件收缩均匀﹐维持模具热平衡（2）冷却水孔的数量越多﹐孔径越大﹐对塑件冷却越均匀。
（3）水孔与型腔表面各处应有相同的距离（4）浇口处应加强冷却（5）降低入水与出水的温差（6）要结合塑料的特性和塑件的结构﹐合理考虑冷却信道的排列形式（7）冷却水通道要避免接近塑件的熔接痕部位﹐以免熔接不牢﹐影响强度（8）保证冷却通道不泄漏﹐（9）防止与其它部位发生干涉（10）冷却通道的进出口要低于模具的外表平面（11）冷却水通道要利于加工和清理2 冷却装置的理论计数3 冷却系统的零件冷却系统主要用到以下几种零件（1）水管接头（冷却水嘴）（2）螺塞（3）密封圈（4）密封胶带（5）软管（6）喷管件（7）隔片（8）导热杆二加热系统1．电加热电加热为最常用的加热方式﹐其优点是设备简单,,紧凑﹐投资少﹐便于安装﹐维修﹐使用﹐温度容易调节﹐易于自动控制。
注塑模排气系统设计
4．排气槽了模具制造和清模的方便，排气槽应尽 量设在凹模的一面；
6．排气槽排气方向不应朝向操作面，防止注 射时漏料烫伤人；
7．排气槽(孔)不应有死角，防止积存冷料；
排气槽的宽度可取1.5～6mm，深度以塑料熔 体不溢出排气槽为宜，其数值与熔体粘度有关，一 般可在0.02～0.05mm范围内选择。根据一般经验， 常用塑料的排气槽厚度的取值如表3-1所示：
4．塑料中某些配合剂挥发或化学反应所生成 的气体(在热固件塑料成形时，常常存在由于化学反 应生成的气体)。
在排气不良的模具中，上述这些气体经受很大 的压缩作用而产生反压力，这种反压力阻止熔融塑 料的正常快速充模，而且，气体压缩所产生的热也 能使塑料烧焦。在充模速度大、温度高、物料粘度 低、注射压力大和塑件过厚的情况下，气体在一定 的压缩程度下能渗入塑料内部，造成熔接不牢、表 面轮廓不清、充填不满、气孔和组织疏松等缺陷。
注塑模排气系统设计
排气结构的作用
注射模的排气是模具设计中不可忽视的一个问 题，特别是快速注射成形工艺的发展对注射模排气 的要求就愈严格。
注射模内积集的气体有以下四个来源：
1．进料系统和型腔中存有的空气；
2．塑料含有的水分在注射温度下蒸发而成的 水蒸气；
3．由于注射温度过高，塑料分解所产生的气 体；
设计要点
排气槽(或孔)位置和大小的选定，主要依靠经 验。通常将排气槽(或孔)先开设在比较明显的部位， 经过试模后再修改或增加，但基本的设计要点可归 纳如下：
1．排气要保证迅速、完全，排气速度要与充 模速度相适应；
2．排气槽(孔)尽量设在塑件较厚的成形部位；
3．排气槽应尽量设在分型面上，但排气槽溢 料产生的毛边应不妨碍塑件脱模；
塑料模具浇注系统和排气系统设计资料
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第7章 浇注系统和排气系统设计
v 7.1 浇注系统设计 v 7.2 浇道凝料的脱模机构设计 v 7.3 排气系统设计
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第7章 浇注系统和排气系统设计
❖7.1 浇注系统设计 ❖7.1.1 浇注系统的组成
4．应考虑去除浇口方便，修正浇口时在制品上不留或少留 痕迹，以保证制品的外观。当采用点浇口时，为了确保分 流道的脱落，还应注意脱浇口位置的设计。
5．一模多腔时，应防止将大小相差悬殊的制品放在同一付 模具内。
6．在设计主流道时，避免熔融的塑料直接冲击小直径型芯 及嵌件，以免产生弯曲或折断。
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第7章 浇注系统和排气系统设计
7．在满足塑料成形和排气良好的前提下，要选取 最短的流程，这样可缩短填充时间。 8．浇注系统的位置力求在分型面上，便于加工并 易于快速、均匀、平稳地充满型腔。 9．大批量生产制品，在保证产品质量前提下，要 缩短冷却时间及成形周期，浇注系统应自动脱落并 自动与制品分离，以利实现自动化生产。 10．因主流道处有收缩现象，若塑料制品在这个部 位要求精度较高时，主流道应留有加工余量或修正 余量。 11．浇口的位置应保证塑料熔体流入型腔时，对着 型腔中宽敞、厚壁部位，以便于熔体的流入。 12．尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕 产生在制品不重要的部位。
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第7章 浇注系统和排气系统设计
（10）环形浇口
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•外环形浇口
内环形浇口
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第7章 浇注系统和排气系统设计
注射模具排气系统设计与实例应用
注射模具排气系统设计与实例应用【摘要】本文结合了一定的理论知识及实践经验，从注射模具调试时塑件出现的一些不足、模具生产效率及模具寿命等方面出发，引出了注射模具中排气设置的重要性和必要性，重点从三大方面介绍了模具排气的设计。
【关键词】注射模具；成型；排气；排气槽0 引言注射模具调试过程中，多次调整注射成型工艺参数后，塑件还经常会出现表面气泡气眼、无光泽、灼烧痕迹等缺陷，以及充填时困难塑件充填不足，生产效率底等。
当出现以上现象时，我们可以从模具排气系统设置方面去考虑。
1 排气的重要性1.1 气体产生的原因模具内的气体主要由以下几个方面产生：浇注系统和模具型腔中存有的空气；有些原料含有未被干燥排除的水分，它们在高温下气化成水蒸气；由于注塑时温度过高，某些性质不稳定的塑料发生分解所产生的气体；塑料原料中的某些添加剂挥发或相互化学反应天生的气体。
1.2 气体的危害如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，对塑件质量、生产效率、模具零件寿命等各方面都会带来一系列的危害：在注射过程中，熔体将取代型腔中的气体，假如气体排出不及时，将会造成熔体充填困难，造成注射量不足而不能布满型腔；排除不畅的气体会在型腔内形成高压，并在一定的压缩程度下渗透塑料内部，造成气孔、空洞，组织疏松、银纹等质量缺陷；由于气体被高度压缩，使得型腔内温度急剧上升，进而引起四周熔体分解、烧灼，使塑件出现局部碳化和烧焦现象。
它主要出现在两股熔体的合流处及浇口凸缘处；气体的排除不畅，使得进入各型腔的熔体速度不同，因此易形成活动痕和熔合痕，并使塑件的力学性能降低；由于型腔中气体的阻碍，会降低充模速度，影响成型周期，降低生产效率。
2 排气的设计对于普通的注射模具一般可利用模具分型面和零件之间的配合间隙自然排气，但对于精密、高速、高产品质量的模具，设计人员在进行设计时会根据相关的理论知识和实践经验设计排气系统；模具注射调试时，也会根据试模的状况、塑件的特点来追加排气系统。
注塑模具排气的设计方法
注塑模具排气的设计方法
为了优化成型性而一味地使用高速注塑，还提高模具精度，因为树脂的流向会将空气封闭在模具内从而变成成型不良的原因。
因此，在成型品不应变的范围内，或者即使有应变，也可在快要成型之际进行简单的排气。
排气的方法详见图3.18至3.21。
因排气不良会引发的成型不良，燃烧柴油所造成的坑洼(高温高压会造成压缩气体燃烧现象)，熔接不良，吸入空气产生的气泡这些问题。
图3.18. 利用顶销排气图3.19.4 连续排气单个成型
图3.20. 装有连续排气的模具图3.21. 利用顶销排气。
(完整版)注塑模具实用教程第7章注塑模排气系统设计
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.2 排气系统设计原则
• （5）排气槽尽量用铣床加工，加工后用320号砂纸抛光，去除 刀纹。排气槽避免使用磨床加工，磨床加工的平面过于平整光滑， 排气效果往往不好；
• （6）分型面上的排气槽应该设置在型腔一侧，一般在定模镶件 上；
7.1.2 模具中气体来源
注射成型时，模具内的气体主要来自以下三方面： 1．模具浇注系统及型腔内的空气，这是气体的主要来源； 2．塑料中的水分因高温而变成的气体； 3．塑料及塑料添加剂在高温下分解的气体。
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第7章 注塑模具排气系统设计
7.1.3 模具中容易困气的位置
• 1．薄壁结构型腔，熔体流动的末端； • 2．厚壁结构的型腔空气容易卷入熔体，形成气泡，是排气系
引入
注塑模具属于型腔模，在塑料熔体进 入型腔前，型腔里面都有什么东西？
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第7章 注塑模具排气系统设计
7.1概述
7.1.1 什么是排气系统？
注塑模具在注射成型过程中将型腔和浇注系统内的气体及 时排出，在开模和塑件脱模过程中将气体及时引入，防止塑 件和型腔壁之间产生真空的结构叫排气系统。
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.2 排气系统设计原则
• （1）排气槽只能让气体排出，而不能让塑料熔体流出； • （2）不同的塑料，因其粘度不同，排气槽的深度也不同； • （3）型腔要设计排气槽，流道和冷料穴也要设计排气槽，使浇
注系统内的气体尽量少地进入模具型腔； • （4）排气槽一定要通到模架外，尤其是通过镶件、排气针或排
塑料模具设计教程-温度排气
塑膠模具基礎課程講義溫度調節系統與排氣引氣系統設計《一》模具的溫度直接影響到塑件的成型質量和生產效率。
所以模具上需要添加溫度調節系統以達到理想的溫度要求。
溫度調節系統根據不同的情況可以分為冷卻系統和加熱系統兩種。
一﹕冷卻系統一般注射到模具內的塑料溫度為200攝氏度左右﹐而塑件固化后從模具型腔中取出時的溫度在60攝氏度以下。
熱塑性塑料在注射成型后﹐必需對模具進行有效的冷卻﹐使熔融塑料的熱量盡快傳給模具﹐以便使塑件可靠冷卻定型并可迅速脫模﹐提高塑件定型質量和生產效率。
對于熔融粘度較底﹐流動性較好的塑料﹐如聚乙烯’﹐尼龍﹐聚苯乙烯等﹐若塑件是薄壁而小型的﹐則模具可利用自然冷卻﹔若塑件是厚壁而大型的﹐則需要對模具進行人工冷卻﹐以便塑件很快在模腔內冷凝定型﹐縮短成型周期﹐提高生產效率。
小知識﹕熱傳遞的三種形式 1﹕傳導2﹕對流3﹕輻射冷卻介質有冷卻水和壓縮空氣﹐但用冷卻水普遍得多。
這是因為水的熱容量大﹐成本低﹐且低于室溫的水也容易獲得。
用水冷卻即在模具型腔周圍或型腔內開設冷卻水道﹐利用循環水將熱量帶走﹐維持恆溫。
（一）冷卻裝置的基本結構形式1．簡單流道式‘ 2 螺旋式3 隔片導流式4噴流式5導熱杆（導熱棒）及導熱型芯式（二）冷卻裝置設計分析1冷卻裝置設計的基本考慮（1）盡量保証塑件收縮均勻﹐維持模具熱平蘅（2）冷卻水孔的數量越多﹐孔徑越大﹐對塑件冷卻越均勻。
（3）水孔與型腔表面各處應有相同的距離（4）澆口處應加強冷卻（5）降低入水與出水的溫差（6）要結合塑料的特性和塑件的結構﹐合理考慮冷卻通道的排列形式（7）冷卻水通道要避免接近塑件的熔接痕部位﹐以免熔接不牢﹐影響強度（8）保証冷卻通道不泄漏﹐（9）防止與其它部位發生干涉（10）冷卻通道的進出口要低于模具的外表平面（11）冷卻水通道要利于加工和清理2 冷卻裝置的理論計數3冷卻系統的零件冷卻系統主要用到以下几種零件（12）水管接頭（冷卻水嘴）（13）螺塞（14）密封圈（15）密封膠帶（16）軟管（17）噴管件（18）隔片（19）導熱杆二加熱系統1 電加熱電加熱為最常用的加熱方式﹐其優點是設備簡單,,緊湊﹐投資少﹐便于安裝﹐維修﹐使用﹐溫度容易調節﹐易于自動控制。
模具排气系统设计
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（2） 设排气槽
❖ 因为合模间隙很小，在强大的合模力作用下， 模板产生一定的变形，合模间隙更小。所以， 对于型腔容积较大的模具，仅仅利用合模间隙 排气，排气速率一般达不到要求。这时需要专 门开设排气槽。
❖ 当充模料流末端不在分 型面上，又没有配合间 隙可用时，一般难以开 设排气槽。
❖ 此时可在与料流末端接 触的成型零件上镶嵌可 透气的烧结金属块，并 用排气孔与外界或真空 系统连通，构成排气系 统。
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小
结
排气系统设计主要考虑： ❖ 位置：一般设在料流的末端。 ❖ 尺寸：排气而不漏料。 ❖ 实施方式：
❖ 为有效排除模腔内的气体，排气系统的入口位置 （即排气系统在型腔内的开口）必须设在充模料 流的汇集处（料流末端）。
❖ 排气系统的出口位置可根据模具结构灵活安排， 但应注意采用排气槽等大截面排气系统时出口不 要正对操作者，以避免因工艺波动导致高温高压 熔体喷出时，可能造成的工伤事故。
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2.排气系统尺寸
（1）利用分型面间隙排气。 （2）设排气槽。 （3）利用成型零件配合间隙排气。 （4）专设排气系统。
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度w，根据缝隙深度h及在充模时间内排出模
腔内气体所需的排气通道截面积A确定
（w≥A/h）。
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❖ 排气通道截面积A产下式计算 ： A=0.05V/n
式中：A——排气通道截面积，mm2； V——型腔及浇注系统总容积，cm3； n——排气槽的数量
[说明：溢边值即物料能流入的最小缝隙，成型用 物料的溢边值取决于由物料特性和工艺条件决定 的物料流动性，流动性越好，溢边值越小。常用 塑料、常规成型条件下的溢边值如下表所示。]
塑料注射成型模排气系统设计
塑料注射成型模排气系统设计贾乃智【摘要】分析了塑件生产过程中模具内气体的来源及由此影响所产生的成型缺陷，阐述了塑料注射模排气系统的设计要点，列表给出了常用塑料排气槽厚度的经验值，介绍了常见的排气形式，并说明了CAE技术在塑料注射模排气系统设计中的应用。
%The air source in the mold during plastic piece production and molding defects causing by it are analyzed. The key points in designing air exhaust system of plastic injection mould are expounded, and the experience value of common exhaust groove thickness is listed. The common forms of exhaust system design air exhaust are presented, andthe application of CAE technique in the air of plastic injection mould is illustrated.【期刊名称】《模具制造》【年(卷),期】2012(000)007【总页数】3页(P65-67)【关键词】注射模;排气系统;成型缺陷;CAE模拟【作者】贾乃智【作者单位】杭州合力电子有限公司,浙江杭州311121【正文语种】中文【中图分类】TQ320.66随着塑料工业的迅速发展，人们对塑件的表面质量和尺寸精度要求越来越高，尤其是在工程技术中作为结构零件使用的塑件，为满足其使用的物理性能和力学性能，要求塑件组织致密、熔接牢固、强度高、内应力小。
在注射模试模过程中，若调整好注射工艺参数后，塑件仍出现填充不足，内应力高、表面流线等现象，这主要原因是模具的排气问题。
注塑模具的排气设置原理
注塑模具的排气设置原理注塑模具的排气设置原理是为了在注塑过程中有效地排除模腔内的气体，从而减少或避免产品出现气泡、气孔等缺陷。
合理的排气设置可以有效地改善产品质量，提高注塑成型的成功率。
下面将详细介绍注塑模具的排气设置原理。
首先，需要了解一些基本概念和原理。
在注塑过程中，塑料材料被加热熔化后通过注塑机的喷嘴进入模腔，填充整个模腔后形成产品。
在填充过程中，气体可能会受到压缩或被挤入产品中，从而导致产品中出现气泡、气孔等缺陷。
模具的排气设置原理主要包括以下几个方面：1. 模具排气孔的设置：模具通常会在样品、模腔以及顶出部分周围设置排气孔。
排气孔的设计和设置位置应该根据具体的注塑产品来确定，根据产品的形状、尺寸以及复杂程度等因素进行合理布置。
排气孔可以是细长的气体通道，它们可以连接到模腔的高气压区域，将气体引导到模腔外部，以实现排气效果。
2. 模具开模面的排气设计：模具的开模面也可以设计为排气通道。
在模具设计时，可以在开模面上设置槽状通道，用来引导和收集气体。
这样可以使气体通过模腔壁面尽快排出，并避免气体在产品内部凝结形成气泡。
3. 模具材料和表面处理：合适的模具材料和表面处理也可以改善模具的排气效果。
例如，选用表面光滑的材料可以减少气体附着在模具壁面上的可能性，减少气泡形成的机会。
4. 模具的设计和加工精度：模具的设计和加工精度对于排气效果也起到重要作用。
模腔和排气通道的加工精度应尽可能高，确保通道的表面光滑，无毛刺、凹凸等缺陷，以提高气体排除的效果。
总之，注塑模具的排气设置原理是通过合理的设计和布置排气通道，在注塑过程中迅速排出模腔内的气体，以减少产品中的气泡、气孔等缺陷。
合理的排气设置可以改善产品质量，提高注塑成型的成功率。
因此，在注塑模具设计和加工过程中，要充分考虑排气的原理，从而确保产品质量的同时提高生产效率。
塑胶模具排气系统
塑模設計一部內部教程
五﹑鑲件排氣
外觀加入子(在不影響外觀的地方鑲入子排氣)
塑模設計一部內部教程
六﹑真空抽氣
在成品肉厚很薄的情 況下可采ห้องสมุดไป่ตู้真空抽氣的 排氣方法
將型腔里抽成真空﹐ 充膠時就不會有空氣存 在。
入子鑲成許多小片更有 利排氣﹐并且每片入子 上都會做排氣槽﹐下面 做集氣槽 排氣槽
入子 集氣槽
密封圈
Gate
接合線 型腔已是真空
塑模設計一部內部教程
七﹑其它排氣方法
頂出機構排氣:頂針﹐斜銷﹐套筒﹐頂塊﹔
結合線下方加溢膠:
成品上有很長很細的的地方﹐在客戶的允
許情況
下﹐在結合線下加溢膠把結合線引 入義膠﹐成型后將其
切掉。
切除部分
塑模設計一部內部教程
八﹑排氣位置的選取
薄壁部的末端; 有明顯包封處; 熔合線和接合線處; 母模仁流動的末端; 盲孔的底部; RIB 和BOSS 底部; 分模面上;
3. 盡量不要做在曲面上。
塑模設計一部內部教程
1.宝石的概念：凡是经琢磨、雕刻可以成为首饰和 工艺品的材料。
2.宝石的分类: 包括天然宝石和人工宝石两大类。 (1)天然宝石 指由自然界产出，具有美观、耐久、
稀少性和工艺价值的，可加工成装饰品的物质。 (2)人工宝石 完全或部分由人工生产或制造用作首
对玉石的要求：颜色美观，光泽喜人，硬度不低 于摩氏硬度4，质地细腻。 彩石： 它是由一种或多种矿物的细小晶体组成的 集合体，即地质学上所谓的岩石。
对彩石的要求：颜色鲜艳，光泽美，或者有奇特 的花纹结构。
塑模設計一部內部教程
五﹑鑲件排氣
在rib較深的地方鑲入子做排氣﹔
《塑料注塑模结构设计》7成型零部件设计7
5 瓣合式凹模（镶拼式凹模） 镶拼式凹模）
组成凹模的每一个镶块都是活动的， 组成凹模的每一个镶块都是活动的，它们被模套或其他锁合装置 箍合在一起 适用： 适用：有侧凹或侧孔的制品 当瓣合模块数量等于2时 可将他们组成的凹模成为哈夫凹模。 当瓣合模块数量等于 时，可将他们组成的凹模成为哈夫凹模。
瓣合式凹模结构示意图
二 设计要点
排气槽(或孔 位置和大小的选定 主要依靠经验， 排气槽 或孔)位置和大小的选定，主要依靠经验，经过试模 或孔 位置和大小的选定， 后再修改或增加。 后再修改或增加。 基本的设计要点可归纳如下： 基本的设计要点可归纳如下： 1．排气要保证迅速、完全，排气速度要与充模速度相适应； ．排气要保证迅速、完全，排气速度要与充模速度相适应； 2．排气槽(孔)尽量设在塑件较厚的成型部位 2．排气槽(孔)尽量设在塑件较厚的成型部位； 尽量设在塑件较厚的成型部位； 3．排气槽应尽量设在分型面上，但排气槽溢料产生的毛边应不 ．排气槽应尽量设在分型面上， 妨碍塑件脱模； 妨碍塑件脱模； 4．排气槽应尽量设在料流的终点，如流道、冷料井的尽端； ．排气槽应尽量设在料流的终点，如流道、冷料井的尽端； 5．为了模具制造和清模的方便，排气槽应尽量设在凹模的一面； ．为了模具制造和清模的方便，排气槽应尽量设在凹模的一面； 6．排气槽排气方向不应朝向操作面，防止注射时漏料烫伤人； ．排气槽排气方向不应朝向操作面，防止注射时漏料烫伤人； 7．排气槽 孔)不应有死角，防止积存冷料； 不应有死角， ．排气槽(孔 不应有死角 防止积存冷料；
一 凹模结构设计
凹模是成型塑件外表面的成型零件。 凹模是成型塑件外表面的成型零件。 凹模的基本结构：整体式、整体嵌入式和组合式、镶拼式。 凹模的基本结构：整体式、整体嵌入式和组合式、镶拼式。
模具排气设计
圖18.6及18.7是疏氣鋼鑲件設計的參考方法：
序號
修訂內容
批準/日期
審核/日期
制訂/修訂
2.6盡可能用銑床加工,然后省去刀紋.因為用磨床加工,往往平位太長,使空氣不能直接排出
2.7排氣坑兩旁可做45斜邊及拋光(用#320沙紙)。
3.
4.水口的排氣
4.1水口的排氣深度
5.頂針及司筒排氣設計
5.1 “X”闊度為膠料排氣坑深度的1/2陪，排氣坑深度可參考表12.1
5.2哥針亦可用同樣排氣設計。
8.7.檢查疏氣的方法，可塗_少量液體如脫模劑在疏氣鋼工件表面上，再由出氣位吹入高
壓風，檢查泡沫湧起的情況便可知道疏氣性能的情度。
8.8.清潔阻塞疏氣孔的方法：
(i)加熱工件至500F，維時最少一小時。
(ii)冷卻至室溫後，浸入丙酮(acetone)，維時最少十五分鐘。
(iii)取出工件，用高壓風從工件底部吹出阻塞物。
模具排氣設計
1.
作為一通道給型腔內的空氣及塑料被注射時所產生的氣體，在注塑時可流出型腔。
2.
2.1尺寸依膠料,不同膠料排氣尺寸不同.
2.2所有流道及冷膠位要加排氣.
2.3所有成品要加排氣,位置在入水對面.死角位.最后走到的.
2.4 CORE針及司筒有需要加排氣.
2.5排氣針要銑坑駁通模胚பைடு நூலகம்排氣,或駁通頂針孔.
8.2.疏氣鋼須疏氣的部份在幼加工時(膠位及底部)除電蝕外，不可作任何機械加工(磨床或
鑼床)；粗加工時可作任何機械加工。
8.3.鑲件底要做疏氣坑。
8.4.疏氣鋼可直接修螺絲。
8.5.疏氣鋼如要開運水，運水孔要作鍍Dichtol處理。
模具设计—排气系统
模具设计—排气系统
在注射以及合模过程中，必须及时将模具中多余的气体排出，以保证产品颀量及合模的顺畅。
排气系统包括：产品排气、导套排气。
对于细水口模，还包括尼龙胶钉排气等。
1.产品排气
1.1分型面排气
一般设置于型腔周围，但有时也设置在型芯周围或是型腔、型芯周围均设。
排气槽深度与材料粘度关系密切，排气槽深度一般为
0.02~0.03mm，宽5~8mm，长6mm之后以0.5mm的深度引出模
外。
1.2.顶针排气
大型深腔制，非常适合采用顶针排气，将顶针双边做小
0.02~0.03mm即可。
当产品中间有烧焦等缺陷时也可采用顶针
排气来解决。
1.3.镶件排气
制品上有较深骨位时常采用镶拼结构，既方便加工，以可起到排气作用。
2.导套排气
导套上排气槽一般宽5~8mm，深0.5~1.0mm。
3.尼龙胶钉排气
细水口模前模尼龙胶钉孔顶端一般要开排气孔，直径为∮5mm。
塑胶模具排气系统设计Venting System Design
塑胶模具排气系统设计Venting System Design【塑胶模具排气系统设计Venting System Design】【1·简介】本文档旨在提供塑胶模具排气系统设计的详细指导。
通过合理设计和布局模具排气系统，能够提高模具的生产效率和产品质量。
【2·排气系统概述】2·1 排气系统的定义排气系统是指将注塑过程中产生的气体从模腔中迅速排出的系统，以避免产生气泡、热裂缝等缺陷。
2·2 排气系统的作用排气系统的主要作用有：●排除注射过程中产生的气体，避免气泡形成。
●提高产品表面质量。
●减少翘曲、热裂缝等模具缺陷的发生。
【3·排气系统设计】3·1 模具结构设计3·1·1 模腔设计●设计合理的模腔凸起或凹陷，以利于气体排出。
●避免过大的滞留截面，限制气体通过速度。
3·1·2 模具壁设计●壁厚均匀，避免过薄或过厚局部，以免产生热裂缝。
●考虑模具材料的热导率，避免热负荷过大。
3·2 排气通道设计3·2·1 通道数量和布局●确定合适的通道数量，避免过少或过多造成排气不畅。
●合理布局通道位置，覆盖整个模腔。
3·2·2 通道形状和尺寸●通道的形状可以选择圆形、方形等。
●尺寸要与产品和模具尺寸相匹配，确保气体排放顺畅。
【4·排气系统实施】4·1 制造排气通道●根据设计要求，在模具上开设排气通道。
●通过机械加工或电火花加工等方法，制作通道。
4·2 检查和调整排气系统●在注塑过程中，检查排气通道是否通畅。
●根据需要，调整通道尺寸或布局。
【5·附件】本文档涉及的附件包括模具设计图纸、排气通道制造工艺流程等。
【6·法律名词及注释】6·1 模具：用于成型产品的工具或装置。
6·2 注塑：将熔化塑料注入模具腔体中，通过冷却和固化得到成型产品的过程。
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注射成型时，模具内的气体主要来自以下三方面： 1．模具浇注系统及型腔内的空气，这是气体的主要来源； 2．塑料中的水分因高温而变成的气体； 3．塑料及塑料添加剂在高温下分解的气体。
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第7章 注塑模具排气系统设计
7.1.3 模具中容易困气的位置
• 1．薄壁结构型腔，熔体流动的末端； • 2．厚壁结构的型腔空气容易卷入熔体，形成气泡，是排气系 统设计的难点； • 3．二股或二股以上熔体汇合处常因排气不良而产生融接痕， 或填充不足等缺陷；
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第7章 注塑模具排气系统设计
7.1.3 模具中容易困气的位置
• 4．模具型腔盲孔的底部，在塑件中则多为实心柱位的端 部； • 5．成型塑件加强筋和空心螺柱的底部； • 6．模具的分型面上。
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.1.4 型腔气体不能及时排出的后果
• 7.3.4推杆、推管与镶件的配合面排气
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.3.5透气钢排气
• 透气钢是一种透气性金属材料，由金属粉末烧结而成，价钱 比黄金还贵，因此实际设计时很少使用。
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.3.6 排气栓排气
• 排气栓是用于模具内部将空气及其他杂气排出从而改善塑件质量 的一种模具配件。排气栓材料有两种： • ①铜（中空模具专用），硬度RV20，孔径0.05mm。 • ②不锈钢（注塑模具专用），硬度RV50，孔径0.03mm。
• 7.1.4 型腔气体不能及时排出的后果
• （4）气体被熔体卷入形成气泡（尤其在壁厚处），致使塑件 组织疏松，强度下降。 • （5）使塑件内部残留很高的内应力，表面流痕和塑件局部熔 接不良，产生熔接痕， • （6）气体无法及时排出，必然降低熔体填充速度，使成型周 期加长。
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第7章 注塑模具排气系统设计
图8-4 镶件侧面排气
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图8-5 碰穿面排气
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.3.3镶件配合面上的排气
（3）在纵向位臵上装上带槽的板条开工艺槽，见图8-6； （4）当型腔排气极其困难时，还可以设计排气镶件。
图8-6 加强筋排气
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图8-7 镶拼排气
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第7章 注塑模具排气系统设计
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.3.2.1浇注系统在分型面上的排气 • 7.3.2.2 型腔在分型面上的排气
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.3.3镶件配合面上的排气
（1）利用侧面的镶件接缝排气。见图8-4； （2）利用型腔的槽或型芯的碰穿部位排气，见图8-5；
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第7章 注塑模具排气系统设计
模具排气系统实例1
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第7章 注塑模具排气系统设计
模具排气系统实例2
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第7章 注塑模具排气系统设计
模具排气系统实例3
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第7章 注塑模具排气系统设计
排气系统的作用：适当地开设排气槽不但可以大大降低
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.3.7 气阀排（进）气
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.3.8 在困气处加胶
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.4 型腔排气系统设计要点 • 7.4.1排气槽的位置和方向
• 1．排气槽尽量开设在分型面上，并尽量开设在型腔一侧。 • 2．排气槽尽量开设在料流末端，熔体最后汇合处或塑件厚壁处。 见图8-18。
第7注塑模具设计实用教程 章 注塑模具排气系统设计
第7章 注塑模具排气系统设计
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第7章 注塑模具排气系统设计
本章学习要求
• • • • 熟悉注塑模具排气系统的概念。 熟悉排气不良的后果。 掌握排气系统设计要点。 熟悉排气常用方法和进气常用方法。
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第7章 注塑模具排气系统设计
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专注的目标 第 7章 注塑模具排气系统设计
• 没有任何东西可以代替一个专注的目标，教育、天分、 才智、勤奋、意志的力量都不能。没有专注目标的人 生，注定是个失败的人生。 • 在专业化程度越来越高的现代化社会，对个人工作的 知识和经验不断要求更高、更广、更深。一个做事总 是摇摆不定、变来变去的的人，只会将自己长时间积 累的职业经验和资源都舍弃，无法强化自己的专业知 识，无法形成自己的核心能力，也就无法超越他人。
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注射压力、减少注射时间以及保压时间，而且可以减小锁模 压力，从而提高模具的寿命和生产效率，降低机器的能量消 耗。
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第7章 注塑模具排气系统设计
哪些塑件排气系统尤其重要？
（1）大型塑件； （2）透明塑件或表面要求严格的塑件； （3）薄壁塑件和厚壁塑件。
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.2 排气系统设计原则
• （1）排气槽只能让气体排出，而不能让塑料熔体流出；
• （2）不同的塑料，因其粘度不同，排气槽的深度也不同； • （3）型腔要设计排气槽，流道和冷料穴也要设计排气槽，使浇 注系统内的气体尽量少地进入模具型腔； • （4）排气槽一定要通到模架外，尤其是通过镶件、排气针或排 气镶件排气时，一定要注意这一点；
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第7章 注塑模具排气系统设计
7.3 注塑模具排气系统设计
• 7.3.1注塑模具的排气方式
• • • • • • • • • 注塑模具中的排气方式包括以下几种： 1．分型面（包括在分型面上开排气槽）排气； 2．镶件配合面排气； 3．推杆或推管与内模镶件的配合面排气； 4．侧向抽芯机构排气； 5．在困气处加排气针或镶件排气； 6．透气钢排气； 7. 排气栓排气； 8．气阀排气。
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.2 排气系统设计原则
• （5）排气槽尽量用铣床加工，加工后用320号砂纸抛光，去除刀 纹。排气槽避免使用磨床加工，磨床加工的平面过于平整光滑， 排气效果往往不好； • （6）分型面上的排气槽应该设臵在型腔一侧，一般在定模镶件 上； • （7） 排气槽两侧宜加工45°倒角。
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.3.2分型面排气
• 一级排气槽：排气槽中只允许气体排出，不允许熔体泄漏， 靠近型腔的那部分，见图8-1和表8-2。一级排气槽深度C小于 塑料溢边值，长度通常为5左右mm。 • 二级排气槽：为了气体排出通畅，在一级排气槽之后，将排 气槽加深至0.5mm。加深的部分称为二级排气槽。
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 3．对大型模具排气槽方向最好是朝上或朝下，尽量避开操作 工人。若无法避开，可采用弧形或拐弯排气槽，见图8-19。
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.4.2 排气槽深度、长度和数量设计
• 1.排气槽深度应小于塑料溢边值。根据以上溢边值，常用塑料的 排气槽深度可参考表8-2选取。 • 2.一级排气槽长度A取5mm左右，太长影响排气效果，二级排气槽 深度要放大至0.3~0.5mm。槽宽B因型腔大小而异，一般为5～ 12mm。在浇注系统分流道末端开设排气槽，其宽度应等于分流道 的宽度。 • 3.排气槽数量不宜太多，因为排气槽数量太多会减小分型面的接 触面积，在锁模压力作用下，容易引起型腔变形甚至开裂。排气 槽数量取决于型腔的大小，一般来说，两排气槽之间的距离不能 小于30mm。
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第7章 注塑模具排气系统设计
7.5型腔的进气装置设计模具排气系统设计
复习与思考：
1、注塑模具中为什么要设计排气和进气系统？型腔中气体来源 于何处？ 2、熔体填充时，型腔内的气体必须及时排出；开模和塑件推出 时，气体必须及时进入，以防止型腔出现真空。如何理解“及 时”两字？ 3、简述困气对注射周期和成型质量的影响。 4、注塑模的排气方式有哪些？其中哪一种排气效果最好？哪一 种进气效果最好？ 5、一级排气槽的深度、宽度和长度如何确定？二级排气槽的深 度、宽度和长度如何确定？ 6、什么情况下必须增加进气机构？
• （1）在塑件表面形成流痕、气纹、接缝，使表面轮廓不清。
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.1.4 型腔气体不能及时排出的后果
• （2）填充困难，或局部飞边。 • （3）熔体填充时气体被压缩而产生高温，造成塑件困气处局 部炭化烧焦。
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第7章 注塑模具排气系统设计
引入
注塑模具属于型腔模，在塑料熔体进 入型腔前，型腔里面都有什么东西？
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第7章 注塑模具排气系统设计
7.1概述 7.1.1 什么是排气系统？
注塑模具在注射成型过程中将型腔和浇注系统内的气体及 时排出，在开模和塑件脱模过程中将气体及时引入，防止塑 件和型腔壁之间产生真空的结构叫排气系统。