排气注塑成型
气体辅助注塑工艺原理及优点.
1 气体辅助注塑工艺原理 第一阶段 ；塑料注射：熔体进入型腔，遇到温 第二阶段；气体入射：惰性气体进入熔融的塑料，
度较低的模壁，形成一个较薄的凝固层。
推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔。
塑料熔体 熔体凝固层
热熔体
熔体凝固层
熔体流动前沿 尚未充满的型腔
第三阶段；气体入射结束：气体继续推动塑 料熔体流动直到熔体充满整个型腔。
射嘴进气方式，即使用专用的自封闭式或主动式气辅射嘴，在塑料注射结束后，将 高压气体依靠射嘴直接进入塑料内部，按气道形成一个延展的封闭空间－气腔并保持一 定压力，直至冷却，在模具打开之前，通过座台后退使射嘴与制品料道强行分离，使气 体排出制品。
图4自封闭气辅射嘴
图5主动式气辅射嘴 7
(2) 气针进气方式 气针进气方式即在模具的某个特定位置，安装排气装置－气针。当塑料注入型腔后，
2
气辅技术应用
气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热 固性塑料。
根据气辅成型制品的结构形状不同,大致分为3类: (1).棒类制品,类似把手之类大壁厚制件; (2).板类制品,容易产生翘曲变形和局部表面收缩的大平面制件; (3).特殊制品,由传统注塑技术难以一次成型的特殊结构的制件。
（5）.气道截面尺寸变化应平缓过渡，以免引起收缩不均。 （6）.气道入口不应设置在外观面或制件承受机械外力处。
（7）.进气口位置应接近浇口，以保证气体与熔体流动方向一致，但两者距离应>30mm， 以避免类制品
气辅注塑成型技术的主要应用之一就是板类制件的成型。因为气体总是沿 着阻力最小的方向前进，容易在较厚的部位进行穿透，因此，在板类制品设计时常 将加强筋作为气道，气道一般设在制品的边缘或壁的转角处。对制品的设计也就是 对加强筋和肋板的设计，即气道的设计。基本原则如下： （1）.在设计制作加强筋时，应避免设计又细又密的加强筋。 （2）.“手指”效应是大平面制件容易产生的主要问题。 （3）.当制件仅由一个气针进气而形成多个加强筋或肋板（气道）时，气道不能形 成回 路。 （4）.为避免熔体聚集产生凹陷，气道末端的外形应采用圆角过渡。 （5）.采用多点进气时，气道之间的距离不能太近。 （6）.气道布置尽量均匀，尽量延伸至制品末端。
塑胶成型工艺大全
塑胶成型工艺大全成型是指用模具进行铸造而生成工件的工艺。
成型工艺就是把材料浇注到和工件具有相反轮廓的模具中。
成型是一个统称，包括很多种不同的成型工艺。
成型包括: 吹塑成型、压塑成型、浸渍模塑成型、注塑成型、滚塑成型、结构泡沫成型、热塑成型、传递模塑成型、真空成型等。
吹塑成型(Blow Molding)吹塑，这里主要指中空吹塑 ( 又称吹塑模塑 ) 是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成中空制品的方法，是第三种最常用的塑料加工方法，同时也是发展较快的一种塑料成型方法。
吹塑用的模具只有阴模 ( 凹模 ) ，与注塑成型相比，设备造价较低，适应性较强，可成型性能好 ( 如低应力 ) 、可成型具有复杂起伏曲线 ( 形状 ) 的制品。
吹塑成型起源于 19 世纪 30 年代。
直到 1979 年以后，吹塑成型才进入广泛应用的阶段。
这一阶段，吹塑级的塑料包括:聚烯烃、工程塑料与弹性体;吹塑制品的应用涉及到汽车、办公设备、家用电器、医疗等方面;每小时可生产 6 万个瓶子也能制造大型吹塑件 ( 件重达 180kg) ，多层吹塑技术得到了较大的发展;吹塑设备已采用微机、固态电子的闭环控制系统，计算机 CAE/CAM 技术也日益成熟;且吹塑机械更专业化、更具特色。
不同吹塑方法，由于原料、加工要求、产量及其成本的差异，在加工不同产品中具有不同的优势。
这里从宏观角度介绍吹塑的特点。
中空制品的吹塑包括三个主要方法:挤出吹塑:主要用于未被支撑的型坯加工;注射吹塑:主要用于由金属型芯支撑的型坯加工;拉伸吹塑:包括挤出一拉伸一吹塑、注射一拉伸一吹塑两种方法，可加工双轴取向的制品，极大地降低生产成本和改进制品性能。
此外，还有多层吹塑、压制吹塑、蘸涂吹塑、发泡吹塑、三维吹塑等。
但吹塑制品的 75 ,用挤出吹塑成型， 24 ,用注射吹塑成型， 1 ,用其它吹塑成型;在所有的吹塑产品中， 75 ,属于双向拉伸产品。
挤出吹塑的优点是生产效率高，设备成本低，模具和机械的选择范围广，缺点是废品率较高，废料的回收、利用差，制品的厚度控制、原料的分散性受限制，成型后必须进行修边操作。
注塑成型各种缺陷分析总结
注塑成型各种缺陷分析最近一周我查阅了大量注塑成型制品缺陷产生及解决对策的资料，结合在鸿绩厂的注塑现场学习观察和与段（海燕）工与杨（必聪）工两位注塑成型工程师的指导交流下，现将注塑成型产生的主要缺陷现象、原因以及相关解决方法总结如下：1.龟裂或者开裂表观：龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因：是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
解决对策：(－)残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：(1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
(3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
(4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
(5)非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
(二)外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
(三)外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
2、充填不足或缺胶表观：主要表现为胶料未充满，主要发生在制品边缘部位，多为胶料在模具中流动末端。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑成型常见不良及发生原因
1、材料温度过低
夹水纹
2、注塑压力过低 3、注塑速度慢
1、浇口、流道过小
1、流动性差
2、浇口位置不合适
2、润滑不足
3、排气槽位置不合适或没有
4、模具温度太低
5、冷料在流道或是浇口处发生堵塞
1、分型面有伤、异物
1、流动性过好
2、相对于注塑机械能力，成形品投影面积
过大 3、模具温度过高
1、模具温度过高 2、塑料件壁厚不均 3、浇口过小 4、冷却时间过短 5、顶出杆不平衡 1、浇口、流道过小 2、模具温度过低 3、浇口位置不合适 4、排气槽不合适
1、干燥不充分 2、挥发性太慢 3、材料中有异物 1、流动性差 2、润滑不足
1、干燥不充分 2、挥发性不好
1、润滑油过多 2、干燥不充分 1、润滑剂不够
1、流动性差 2、收缩率过大 3、材料刚性不足
2、冷料穴过小 3、上模型腔粘有油等东西
1、注塑压力过高
1、喷嘴孔或浇口孔有错位
主流道或是注 2、材料供应过剩 塑件脱模不良
2、模具温度过高 3、主模道的出模角过小
4、上模内有倒扣或是出模角小
弯曲
1、注塑压力过高 2、保压时间过长
1、顶出机构不良 2、模具温度过高
变形
3、退火不充分
3、浇口过大 4、冷却不均
注塑成型常见不良及发生原因
问题/原因
注塑机
模具
成形材料
1、材料温度过低
2、注射压力过低
填充不足 3、材料供应不足
4、喷嘴孔径过小
5、油缸、喷嘴堵塞
1、合模压力不够毛刺 Nhomakorabea2、注塑压力过高 3、材料供应不足
4、材料温度过高
1、注塑压力过低
气辅注塑
1）封闭式气体注射（SEALED INJECTION GAS)方法： * 是把气体直接注入模腔内，使塑料成品中空的方法。无需采用活阀，只是 通过简单模具加工，把气辅气嘴装在模具中。 * 在同一模具上，可有单一或多个注入气体的地方，这视乎同产品的需要， 慕求令产品有良好效果和提供产品设计有较大的灵活性。
太小会使气体流动失去控制 7.冷却要尽量均匀，内外壁温差要尽量小
8.在流道上放置合理流道半径的截流块，辅助注塑设备按工艺需求大致应有以下几类： 1、氮气机：主要用于氮气的制造 2、氮气增压器：主要是将氮气的气压加大，以便于氮气的注入 3、气辅控制器：主要用于控制氮气注入量、气压、时间及排气的控制，是
• 降低生产成本
– 由于减少了壁厚,因此降低了零件成品的总重量. – 由于壁厚较小,因此缩短了冷却时间和循环时间. – 由于降低了锁模力和注塑保压压力,能源消耗成本降低. – 由于零件的集成化,从而降低了装配成本.
• 降低投资成本
– 由于注射压力较低,因此可以降低注塑机的锁模压力,可使用吨位较小的注塑 机.
整个气辅设备的控制中心 4、气辅配件：主要有气针、气管及各种接头等，用于气辅设备与模具的连
接
因各种设备加在一起，占用的空间较大，现有很大一部分已采用一体化的气 辅系统。
END
同传统注射成型工艺相比.应用气体辅助注塑技术，有以下优点：
• 自由设计
– 综合功能较为复杂的塑胶零件可以整装为单一的组件. – 可以在同一零件上结合厚壁和薄壁部分. – 使用空心的"加强筋"部分可以提高其强度.
• 提高零件质量
– 由于减小了微收缩,因此扭曲和变形就减少了. – 消除缩痕. – 由于注射点的数量减少,所以波纹和熔接线也相应减少.
成型加工不良解决方法
注塑成型缺陷解决方案注塑成型缺陷之一：料头附近有暗区（Dull areas near sprue）1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。
这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。
这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。
同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。
目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。
实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区锐边料流区有黯区（Dull areas downstream of edges）1、表观成型后制品表面非常好，直到锐边。
锐边以后表面出现黯区并且粗糙。
物理原因如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。
这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模具内锐角过渡提供光滑过渡注塑成型缺陷之三：表面光泽不均表面光泽不均（Gloss Variations on textured surfaces）1、表观虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。
注塑模具排气要点
一个最常见的错误概念是太多排气导致披锋，实际上反方向才是对的，不合理的排气需加过大的压力，当允许气体排出时，胶料会随气体走出，而唯一导致排气过量而致披锋则是气槽深度太深。
注塑模具SINO通常要尽量用全周顶针排气，这点对于大件的塑件尤为重要，这点当然也决定于顶针的直径，如果这点不可能，要磨平面排气，用合适的长度及深度，并减缓顶针配合间隙，流道尤其是大的或长的流道一定要开排气。
注塑模具要尽可能做全周排气结构，深度做到0.025-0.030，全周排气是最佳的，整个PL线均设排气，而理论上合模面永不接触，如果全周排气不可能的情况下只能做线性排气结构。
如果因PL面不规则不能做全周排气，较好的方法是用“1/2”宽排气槽到母模，从排气角度考虑，产品的周围排气槽宽度须至少12mm宽，然后作排出通道将气体排到大气中，而深度最少为0.015.气体最终必须排到大气中，要尽可能用平底带倒角的铣刀加工排气槽，如果一定要用球形铣刀，则要计算清楚加工深度与平底加工出的深度一致才可使用，排气槽长度是一个最易被大多数（人）忽视，并关系到合适的排气问题，在此问题上有许多并不尽相同的尺寸规定的说法，材料供应商的规格从3~5mm，如果长度大于3mm将不再起作用，因此，安全起见，规定标准为0.045，排气深度决定于成型材料。
另一个常见的问题是当零件不能做全周排气时，最后充胶位及次最后充胶位必须被考虑到，此两位必须加排气。
深骨位、柱位及小针点胶位或薄胶位须特殊考虑排气，或用扁顶针，半针形的结构或用排气钢，甚至用真空排气装置。
最好的排气最终也会消失，经过一定的物质循环后，如果没有足够的钢材在合模线上补偿压力，注塑模具会咬合在一起，而气槽会磨损，合模线应避开模具合模部分的减少，这是注塑模具遇到的一个最大的问题。
注塑模具排气槽开的标准
注塑模具排气槽开的标准
为了保证注塑模具制作质量及最终产品的质量，注塑模具必须要有排气槽。
排气槽是用来排放模具中的气体，防止注塑时产生气泡及缺陷，对最终产品的质量起到重要的作用。
注塑模具排气槽开的标准包括以下几点：
1. 排气槽的数量：注塑模具中排气槽的数量应该根据模具的结构和注塑件的形状尺寸来确定。
一般情况下，模具中至少应该开三个排气槽，以保证气体排放的顺畅性和全面性。
2. 排气槽的形状：排气槽的形状应该是呈线形或锯齿形。
线形排气槽一般采用直线形状，可以使气体尽快排出模具，减少注塑件的气泡率。
锯齿形排气槽则采用锯齿状或斜线形状，可以在一定程度上增加排气槽的面积，使气体更顺畅地排出模具。
3. 排气槽的深度和宽度：排气槽的深度一般为1-2mm，宽度为2-4mm。
排气槽的深度不能太深，否则会影响模具的强度和寿命，不能太浅，否则无法达到排气的效果。
宽度也不能太窄，否则气体无法顺利排出。
4. 排气槽的位置：排气槽应该尽可能地设置在注塑件表面最低点处。
这样可以保证注塑时的气体顺利排出，并且不会在注塑件的表面留下明显的痕迹或缺陷。
5. 排气槽与模具之间的接触面：排气槽与模具之间的接触面应该尽可能平整，以确保气体尽快排出。
在制作排气槽时，需要根据模具的材质和注塑件的材料来确定切削刀具的材料和角度，以确保接触面平整。
总的来说，注塑模具排气槽的开口需要满足尽可能多的开口保证完全排气、排气槽形状合理、开口深度适当、开口宽度合理、开口位置符合注塑件的要求以及开口与模具之间接触面平整等标准。
注塑模具的排气设置原理
注塑模具的排气设置原理注塑模具的排气设置原理是为了在注塑过程中有效地排除模腔内的气体，从而减少或避免产品出现气泡、气孔等缺陷。
合理的排气设置可以有效地改善产品质量，提高注塑成型的成功率。
下面将详细介绍注塑模具的排气设置原理。
首先，需要了解一些基本概念和原理。
在注塑过程中，塑料材料被加热熔化后通过注塑机的喷嘴进入模腔，填充整个模腔后形成产品。
在填充过程中，气体可能会受到压缩或被挤入产品中，从而导致产品中出现气泡、气孔等缺陷。
模具的排气设置原理主要包括以下几个方面：1. 模具排气孔的设置：模具通常会在样品、模腔以及顶出部分周围设置排气孔。
排气孔的设计和设置位置应该根据具体的注塑产品来确定，根据产品的形状、尺寸以及复杂程度等因素进行合理布置。
排气孔可以是细长的气体通道，它们可以连接到模腔的高气压区域，将气体引导到模腔外部，以实现排气效果。
2. 模具开模面的排气设计：模具的开模面也可以设计为排气通道。
在模具设计时，可以在开模面上设置槽状通道，用来引导和收集气体。
这样可以使气体通过模腔壁面尽快排出，并避免气体在产品内部凝结形成气泡。
3. 模具材料和表面处理：合适的模具材料和表面处理也可以改善模具的排气效果。
例如，选用表面光滑的材料可以减少气体附着在模具壁面上的可能性，减少气泡形成的机会。
4. 模具的设计和加工精度：模具的设计和加工精度对于排气效果也起到重要作用。
模腔和排气通道的加工精度应尽可能高，确保通道的表面光滑，无毛刺、凹凸等缺陷，以提高气体排除的效果。
总之，注塑模具的排气设置原理是通过合理的设计和布置排气通道，在注塑过程中迅速排出模腔内的气体，以减少产品中的气泡、气孔等缺陷。
合理的排气设置可以改善产品质量，提高注塑成型的成功率。
因此，在注塑模具设计和加工过程中，要充分考虑排气的原理，从而确保产品质量的同时提高生产效率。
气辅成型工艺气体辅助注射成型制品缺陷与处
气辅成型工艺气体辅助注射成型制品缺陷与处气辅成型工艺气体辅助注射成型制品缺陷与处理方法2011年03月11日在气辅成型工艺调试时，需要注意以下因素：1. 对於气针式面板模具来讲，气针处压入放气时，最容易产生进气不平衡，造成调试更加困难。
其主要现象为缩水。
解决方法为放气时检查气体流畅性。
2. 胶料的温度是影响生产正常进行的关键因素之一。
气辅产品的质量对胶料温度更加敏感。
射嘴料温过高会造成产品料花、烧焦等现象；料温过低会造成冷胶、冷嘴，封堵气针等现象。
产品反映出的现象主要是缩水和料花。
解决方法为检查胶料的温度是否合理。
3. 手动状态下检查封针式射嘴回料时是否有溢料现象。
如有此现象则说明气辅封针未能将射嘴封住。
注气时，高压气体会倒流入料管。
主要现象为水口位大面积烧焦和料花，并且回料时间大幅度减少，打开封针时会有气体排出。
主要解决方法为调整封针拉杆的长短。
4. 检查气辅感应开关是否灵敏，否则会造成不必要的损失。
5. 气辅产品是靠气体保压，产品缩水时可适当减胶。
主要是降低产品内部的压力和空间，让气体更容易穿刺到胶位厚的地方来补压。
气辅成型优点1. 减少残余应力、降低翘曲问题。
传统注塑成型，需要足够的高压以推动塑料由主流道至最外围区域；此高压会造成高流动剪应力，残存应力则会造成产品变形。
GIM中形成中空气体流通管理（Gas Channel）则能有效传递压力，降低内应力，以便减少成品发生翘曲的问题。
2. 消除凹陷痕迹。
传统注塑产品会在厚部区域如筋部（Rib＆Boss）背後，形成凹陷痕迹（Sink Mark），这是由於物料产生收缩不均的结果。
而GIM可借由中空气体管道施压，促使产品收缩时由内部向外进行，则固化後在外观上不会有此痕迹。
3. 降低锁模力。
传统注塑时高保压压力需要高锁模力，以防止塑料溢出，但GIM所需保压压力不高，可降低锁模力需求达25%~60%。
4. 减少流道长度。
气体流通管道之较大厚度设计，可引导帮助塑料流通，不需要特别的外在流道设计，进而减少模具加工成本，及控制熔接线位置等。
petg注塑成型注意事项
petg注塑成型注意事项1. 什么是PETG？大家好，今天咱们聊聊PETG。
听起来是不是有点拗口？别担心，PETG其实就是“聚对苯二甲酸乙二醇酯”，听起来高大上，但简单说就是一种非常受欢迎的塑料，常被用来做各种各样的产品，像瓶子、玩具和电子产品外壳等。
PETG的好处可多了，耐冲击、透明、易加工，简直是个全能选手。
不过，要把它用得好，注塑成型时可得注意一些细节哦，不然可就“出师不利”了。
2. 注塑成型的关键点2.1 温度控制首先，温度是个大问题，咱们得好好琢磨琢磨。
PETG的熔融温度大约在220℃到260℃之间，你得控制好这个温度，别让它太热或者太冷了。
太热了，它可能会“焦掉”，太冷了又容易“卡壳”，真是让人头疼。
不过别担心，只要你根据机器和模具的特性来调节，问题都能迎刃而解。
2.2 注射速度接下来是注射速度，哎呀，这个也是个技术活。
速度太快，塑料可能流动不均，模具填充不完整，结果可想而知，产品质量下降；速度太慢，又可能让材料在模具里停留太久，影响成型。
这个时候，咱们可以进行一些小实验，找出最适合的速度，试试看，实践出真知嘛。
3. 模具设计3.1 排气设计说到模具设计，可得好好聊聊。
有些朋友可能会忽略排气设计，这可是个大忌啊。
PETG在成型过程中会释放气体，如果没有良好的排气口，气体就会被困在模具里，导致气泡或缺陷的出现。
设计模具时，要给气体留个“出口”，让它们顺利离开，确保成型质量。
3.2 冷却系统再来就是冷却系统。
冷却得当，可以帮助产品快速成型，缩短生产周期。
模具里如果温度不均，可能会导致产品翘曲、变形，所以说，冷却系统的设计非常重要。
可以考虑采用循环水冷却，确保模具的温度保持均匀，毕竟“万事开头难”，但只要控制好细节，成品肯定不会让你失望。
4. 原料选择与处理4.1 原料的干燥原料的选择和处理也是个不容忽视的环节。
PETG在生产前一定要干燥，吸湿会影响成型效果。
这可不是小事，干燥不充分可能导致成品表面出现瑕疵，影响美观和质量。
为什么模压成型要排气
为什么模压成型要排气在模压成型过程中，排气是一个至关重要的步骤。
排气的目的是在模具关闭之前将模腔内的空气排出，从而避免气泡或气孔的产生。
排气的质量直接影响最终产品的质量和外观。
下面将从几个方面来探讨为什么模压成型要排气。
首先，排气能够有效防止气泡的产生。
在模具关闭之后，模腔内的温度会迅速上升，而空气在受热时会膨胀，如果不及时排出，就会在制品内部形成气泡。
这些气泡不仅会影响制品的整体强度，还会降低产品的外观质量。
通过排气，可以有效地避免气泡的产生，使最终产品更加均匀、结实。
其次，排气可以减少气孔的形成。
气孔是指在制品中由于气体无法顺利排出而形成的小孔。
如果模腔内的空气没有得到及时排出，就会在制品中留下气孔，从而影响产品的密封性和外观。
通过合理排气，可以有效减少气孔的形成，提高制品的质量和性能。
此外，排气还有助于材料填充均匀。
在模压成型过程中，塑料或橡胶等材料被注入到模具中，如果模腔内有空气没有排除，就会导致材料填充不均匀，造成制品内部结构不稳定。
通过排气，可以确保模腔内的材料能够充分填充，使最终产品的密实度和均匀性得到保证。
最后，排气还可以避免制品因空气气压问题而变形。
在模具关闭后，模腔内的空气受到压缩，如果不及时排出，就会导致产生较大的气压，从而引起产品的变形或破裂。
通过排气，可以缓解气压对制品的影响，保证产品保持原有形状和尺寸。
综上所述，排气在模压成型过程中起着至关重要的作用。
通过排气，可以有效防止气泡和气孔的产生，保证材料填充均匀，避免制品变形等问题，从而提高最终产品的质量和外观。
因此，在模压成型时务必要认真排气，以确保制品达到最佳的生产效果和质量要求。
1。
塑料注塑模具的排气
塑料注塑模具的排气
什么是塑料注塑模具的排气？
塑料模具排气的定义：在成型过程中,模具型腔和气体的塑料部分形成的气体放电室系统的形成。
1、气体来源
空气供给系统和腔的类型
塑料包含水蒸发。
塑料分解产生气体。
某些添加剂的化学反应或分解的塑料。
2、废气：
分型面排气，身体的废气，废气。
塑胶注塑模具的排气对模具质量有很大的影响，模具出现压缩空气灼伤、制品内部很高的内应力、表面流线和熔合线等现象都和模具排气有关，那么塑胶注塑模具排气如何进行设计呢？
塑胶注塑模排气槽的作用主要有两点：
一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。
越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。
另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。
排气方式：
模腔排气的方法很多，但每一种方法均须保证：排气槽在排气的同时，其尺寸设计应能防止物料溢进槽内；其次还要防止堵塞。
因此从模腔内表面向模腔体外缘方向测量，长6~12mm以上的排气槽部分，槽高度要放大约0.25-0.4mm。
另外,排气槽数量太多是有害的。
因为如果作用在模腔分型面未开排气槽部分的锁模压力很大，容易引起模腔材料冷流或裂开，这是很危险的。
除了在分型面上对模腔排气外，还可以通过在浇注系统的料流末端位置设排气槽，以及沿顶出杆四周留出间隙的方式达到排气的目的。
设计方法：
根据多年注射模设计和产品试模的经验；对于复杂几何形状的产品模具，排气槽的开设；最好在几次试模后再去断定。
注塑成型之产品常见不良
产品不良说明： 熔接线处困气图示说明，黑色产品困气“烧白” 。
注塑成型产品不良图片
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13. 烧黑（深肋骨处困气）
14. 表面烧焦（尖拐角处困气）
上壳拐角困气/ 烧焦
底壳亮面
产品不良说明： 深肋骨处困气图示，说明，白色产
品困气“烧黑” 。追下排气镶件或 “扁顶”
产品不良说明： 晒纹面光泽不一，底壳在保压未
浇口
产品不良说明：
◎浇口过小，材料剪切大，降解； ◎注射速度过快； ◎料温过高或滞留时间过长； ◎浇口堵塞，出现熔体破裂。 ◎热流道与螺杆料筒内有杂料； ◎颜料耐热性差等。
表层剥离改善的顺序：
检查塑料种类与级别→检查胶料是否污染 →升高模具温度→升高成型温度→物料是 否干燥充分→降低注射速度→缩短浇口长 度→减小注射压力→改变浇口位置→采用 大孔浇口→加大机台喷嘴直径。
注塑成型产品不良图片
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37. 太阳斑、消光斑、 应力痕、 喷射气痕、雾斑等：
点浇口
点浇口
产品不良说明： 在浇口周边出现的圆环，显现成暗淡的日冕痕(消光斑点)或斑痕。
主要原因是： 浇口偏细，注射速度过高。
注塑成型产品不良图片
38. 浇口晕、雾斑等：
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潜顶针 浇口背面
点浇口
产品不良说明：
产品浇口处出现斑纹和混浊，通常由于熔 体注入模腔时，造成“熔体破裂”所致。 对策：浇口尺寸，流道优化；浇口处太薄， 对面加圆弧胶位；调整注射速度；提高模 温与料温等。
注塑成型产品不良图片
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23.浮纤（喷射浮纤）
23.浮纤（困气处浮纤）
浇口
产品不良说明： 若料温或模温太低，含纤塑料凝结过快，出现玻璃纤维浮出表面的现象。
注塑模具的排气缝隙尺寸
注塑模具的排气缝隙尺寸
注塑模具的排气缝隙尺寸是根据具体的模具结构和塑料材料来确定的。
一般来说，排气缝隙的尺寸应该足够大，以便在注塑过程中能够顺利排出气体，但同时也不能太大，以免塑料熔体从排气缝隙中泄漏出来。
在确定排气缝隙尺寸时，需要考虑以下因素：
1. 塑料材料的流动性：流动性好的塑料材料需要较小的排气缝隙，以避免塑料熔体从排气缝隙中泄漏出来。
2. 模具结构：模具的结构也会影响排气缝隙的尺寸。
例如，模具中的型芯和型腔之间的距离较小时，需要较小的排气缝隙。
3. 注塑工艺参数：注塑工艺参数如注射速度、注射压力和模具温度等也会影响排气缝隙的尺寸。
一般来说，注射速度和注射压力较高时，需要较大的排气缝隙。
在实际设计中，通常可以根据经验公式或试验数据来确定排气缝隙的尺寸。
一般来说，排气缝隙的尺寸应该在0.02mm 到0.1mm 之间，但具体尺寸还需要根据实际情况进行调整。
注塑车间排气工程施工方案
注塑车间排气工程施工方案一、项目概况注塑车间是生产注塑制品的工作场所，主要工艺是将熔化的塑料料注入模具中成型。
在这个过程中会产生大量的废气，包括熔融塑料的挥发性有机物、气味物质和燃烧产物等。
为了保证员工的健康和生产环境的清洁，需要对这些废气进行有效的排放处理。
二、设计原则1. 合理确定排气口位置：排气口位置应根据工艺流程和废气产生点确定，以确保废气能够有效排放。
2. 采用合适的排气设备：根据废气性质和产生量选择合适的排气设备，如排气扇、排气管道、废气净化设备等。
3. 设计合理的排气系统：排气系统要考虑排气口数量和位置、废气处理设备的配置和布局以及管道的连接和支撑等。
4. 保证排气系统的稳定性和可靠性：排气系统的设计和施工要符合相关标准和规范，确保系统运行稳定、可靠。
5. 考虑环境保护因素：设计和施工过程中要考虑减少废气排放对环境造成的影响，选择环保型排气设备和技术。
三、施工方案1. 立项准备（1）评估工程需求：了解注塑车间废气产生情况，确定排气量和排气质量要求。
（2）制定施工方案：根据工程需求和设计要求制定施工方案，包括工程进度、施工方法、材料设备采购、人员配备等。
（3）编制施工组织设计：确定施工人员组织结构、职责分工、安全措施等。
2. 设计与选材（1）设计排气系统：根据工艺流程和废气排放点设计排气系统，确定排气口位置、排气设备类型和布局。
（2）选用合适的材料：根据废气性质和温度选择耐腐蚀的材料，如不锈钢、耐高温塑料等。
3. 施工准备（1）采购材料设备：根据设计要求采购排气设备、管道、支架及相关配件。
（2）制定施工计划：明确施工各阶段工作内容、工期以及安全措施。
（3）安全培训：对施工人员进行安全培训，确保施工过程中遵守安全规定。
4. 施工实施（1）安装排气设备：按照设计图纸和要求安装排气扇、排气管道、废气净化设备等。
（2）连接管道: 将排气口与排气设备之间的管道连接好，并确保密封性和稳固性。
（3）安装支架：安装管道支架，按照设计要求设置支架间距和数量。
模具排气标准件 -回复
模具排气标准件-回复问题：什么是模具排气标准件？回答起来模具排气标准件是指在模具中起到排气作用的特殊零部件。
模具是工业生产中常用的一种工具，用于制造各种零部件和产品。
在模具的制作过程中，排气是一个关键的步骤，它能够确保零件在注塑成型或压力成型时不产生气泡、缺陷或变形。
为了达到最佳效果，需要使用模具排气标准件。
首先，模具排气标准件的作用是什么？在模具制作中，当熔融物质进入模腔中时，有时会产生气泡或其他气体。
这些气泡会干扰零件的正常充实和成型，导致零件表面产生缺陷、孔洞或裂纹。
模具排气标准件的作用就是在熔融物质填充过程中及时将气体排出模腔，确保零件充实度和成型质量的同时避免气泡和缺陷的产生。
其次，模具排气标准件的类型有哪些？模具排气标准件的类型多种多样，可以根据不同的模具和成型过程来选择合适的标准件。
常见的模具排气标准件包括抽气阀、排气孔、排气孔塞等。
抽气阀是一种用于固定在模腔中以隔绝气体通道和零件成型的装置，可以通过控制阀门的开闭来实现排气功能。
排气孔是在模具上开设的一些小孔，用于排出气体。
排气孔塞则是用于封堵排气孔的装置，可以在需要排气时打开，而在不需要排气时关闭。
接下来，如何选择合适的模具排气标准件？选择合适的模具排气标准件需要考虑多个因素。
首先，根据模具的形状和结构来选择合适的排气方式。
不同形状和结构的模具，其排气要求也不同。
其次，根据成型过程的要求来选择合适的标准件。
成型过程中，需要考虑温度、压力、充实度等参数，选择合适的标准件来确保排气效果。
另外，还需要考虑模具材料的选择，不同材料对排气的要求也不同。
最后，要根据生产的具体要求来选择合适的标准件。
不同的产品和生产批量对排气也有不同的要求，需要根据实际情况进行选择。
最后，模具排气标准件的使用注意事项有哪些？在使用模具排气标准件时要注意以下几点。
首先，选择合适的标准件来匹配模具和成型过程。
不合适的标准件可能无法实现良好的排气效果，甚至会产生其他问题。
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排气注塑成型
第一节概述
许多塑料在出厂时，都会有少量单体、熔剂和其它低分子挥发物，如以尼龙（PA）、聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、聚碳酸酯（PC）等最为突出，不仅含有低分子挥发物，而且与空气接触时，很容易吸附水分。
单体、溶剂、水分在加工温度下会变成气体，给加工带来困难，产生银丝、污痕、云斑、汽泡等，影响外部质量，而且会降低制品机械性能，影响内部质量。
所以普通注塑成型必须进行干燥处理。
至到七十年代，开始发展排气式注塑机，用排气注塑工艺加工带有含亚量大，和挥发物的制品。
近年来，由于提倡节能、环保，排气注塑成型又提高到一个新的水平。
排气注塑成型具有显著的经济效益和社会效益：首先省去了附设的干燥设备及其所占据的厂房面积，减少用电力加热烘干，节省能耗，而且使制品质量得到提高，外观质量好，尺寸稳定，减少废品率。
某些塑料经存放后，会吸收空气中的大量水分，特别是一些容易吸湿类塑料如PA等更是如此。
如图12-1示出几种材料的吸湿曲线。
对于已经吸湿的材料，在注塑之前必须要干燥后才能注塑，否则就会影响成型制品的内部质量和表观质量，以及制品精度。
图12-1材料吸湿曲线
（1）相对温度40%（2）相对温度60%（3）相对温度80%
为了解决这种特殊的排气问题，出现了排气式挤塑机和注塑机。
1959～1961年Rohm与Haas GmbH合作对PMMA 进行了排气注塑试验。
70年代以后排气式注塑机不断地扩大应用范围，设计配有各种排气式螺杆的注塑机对PMMA、ABS、SAN、PA、PS、PPO、PPS等进排气注塑。
如今已有锁模力125～3000吨排气式注塑机系列，图12-2示出小型排气式注塑机。
在排气式注塑机上，由于物料不需再单独地进行干燥，通过塑化装置的排气作用，制品质量很好。
没有干燥的PMMA在普通注塑机上塑化后对空注射出来的物料，里面充满白色的小气泡；干燥后的PMMA注塑产品中仍存有一些挥发性气体产生的大气泡；而没有经过干燥的PMMA物料直接经排气式注塑机注塑的质量好，物料透明，里面再不含气泡。
图12-2排气注塑机塑化装置
第二节排气注塑原理
排气式注塑机塑化装置如图12-2所示，和普通注塑机塑化装置的区别，主要是塑化部件的区别，排气式注塑装置组成及工作原理如图12-3（1）所示。
螺杆是往复式排气螺杆，在该螺杆上分成前后两级，第一级有加料段、压缩段及计量段；第二级有减压段、压缩段及计量段。
物料在排气式螺杆里的工作过程是：塑料熔融、压缩→熔料减压→熔料内气体膨胀→气泡破裂并与熔体分离→排气，排气后物料再度进行剪切均化。
物料从加料口，进入第一阶段螺杆后经过第一级加料段的输送，压缩段的塑化物料已塑化成粘弹状态，然后通过设在一级末端的过度剪切元件使熔料变薄，气体附着在熔料层的表面上，进入二级螺杆的减压段。
由于减压段螺槽突然变深，容积增大，加之在减压段的料筒上开有排气孔，该孔常接入大气或接入真空泵贮罐，在减压段螺槽中的熔体压力骤然降低至零或负压，在高聚物熔体中受到压缩的水蒸汽和各种气化的挥发性物质在气泡破裂，便从熔体中脱出，从排气口排出。
脱除气体的熔料经第二级压缩段和计量段进一步的塑化，使从熔体内部转移到表面上的小气泡容易逸出并放入大气。
（
1）
图12-3排气原理及泼水蒸汽压力分图
（1）排气原理图（2）水蒸汽压力与成型温度的关系
在排气塑化装置中所控制的水分量及蒸气压力，与材料种类及初期的含湿量有关。
材料随着成型温度的上升，水分的气压也上升，如表12-3所列。
表123
当PMMA的成型温度在200～240℃时，蒸气压力达0.167~3.4MPa（17~35kgf/cm2），熔体中的水蒸气压力与成型温度有关。
为了解排气螺杆工作机理，各段功能与普通注塑螺杆对比，如表12-4所列。
在排气注塑成型中，熔料在减压段螺槽中所占的横截面积、停留时间、剪切效果都直接与排气效率有关。
横截面积小（充满程度小）、停留时间长、剪切作用大，则排气效率
高。
因为这时有较充分的时间、空间使气体从熔体表面释放出来，剪切作用加强可使熔体内的气泡破裂，且容易克服周围介质的阻力而释放。
表12-4 普通螺杆与注塑螺杆功能的比较
第三节排气式注塑螺杆
1．排气注塑成型对螺杆的要求
（1）螺杆在预塑时必须保证减压段有足够的排气效率；
（2）螺杆在预塑或注射时不允许有熔料从排气口溢出；
（3）经过螺杆第一级末端的熔料必须基本塑化和熔融；
（4）位于第二级减压段的熔料容易进入其压缩段，并能迅速地建压；
（5）保证物料塑化效果，不允许有滞留、堆积或产生
降解现象。
2．排气式螺杆的工作条件
（1）预塑过程，为保证熔料不从排气口溢出的条件是螺杆第二级计量段的输送能力必须大于第一级计量段的输送能力。
这是与排气式挤出机螺杆所不同的。
排气挤出螺杆两级计量段的输送能力是相等的。
因为那里塑化时，螺杆是连续旋转，稳定挤出；而排气注塑螺杆是间歇预塑，当预塑后进入注射充模程序时，螺杆在注射压力的作用下，熔料会沿螺槽中反流到减压段，有从排气口溢出的功能；如果使第二级计量段输送能力大于第一级计量段输送能力，那么注射时反流的熔体会存留在第二级计量段的螺槽中。
据上分析，排气螺杆除应安装止逆环外，还应建立不冒料的条件：（2）建立适当的背压与普通注塑螺杆一样，为提高塑化质量，需要建立一定的背压。
对排气注塑螺杆，当转速一定时，第一级螺杆的流率是一定的，而第二级螺杆的流率则与背压有关，背压增大熔体流率减少，背压一般在35～70rgf/cm2之间。
背压上升，第二级流率就逐渐减小，如果与第一级流率相等时，再提高背压就会熔料从排气口溢出。
（3）二级螺杆减压段的长度要合理。
过长会增加长径比，会造成熔料停留时间；但太短，当螺杆预塑后，排气口会被二级螺杆的计量段封住，终止排气，造成熔料压力升高，也会出观冒料。
减压段螺槽深度要适当。
对高粘度物料，如PMMA类，因要发泡，所以螺槽要深些；对低粘度的如PA
类发泡小，螺槽要浅些。
如果对低粘度物料螺槽过深，停留在螺槽根部的熔体无法冲刷，熔料滞留会发生降解，螺槽浅有利于冲刷螺杆根部的余料3而对粘度高的熔料，如果减压螺槽过浅会防碍气体从熔料中逸出，影响排气效果。
如图12-6示出螺杆减压段槽深与熔料粘度间的关系。
3．排气式螺杆的几何尺寸
排气式螺杆应根据排气机理，并经试验来确定较为合理的结构。
排气式螺杆的排气效率，不仅与螺杆长度有关而且与物料充满螺槽的程度有关。
第四节排气注塑工艺
机筒的温度，第一级螺杆加料段温度要高一些，以便使物料能尽早熔融。
排气段的温度在允许范围内要尽可能低一些。
在操作过程中，防止由于长时间停滞而引起物料降解。
如果生产中断，重新开始生产时，需将料筒清洗几次。
更换物料，将排气口清洗；更换色料时，将螺杆拆下清洗。
表12-6、图12-7列出部分塑料排气注塑工艺参数，供参考。
除温度外，螺杆背压及螺杆转速的调节与普通注塑机相比也有所区别。
排气式螺杆填料率比普通注塑螺杆要低，称饥饿加料，不会引起胃料。
对某些塑料注塑量小于机器额定注塑料是正常的，因为在满注塑量下工作，会产生不稳定性。
如对PA等塑料一般限制在额定注塑量的75％左右，但低于额定注塑量10％。
也应避免，否则会同样造成制品质量的不稳定和能源的浪费。
表12-6 几种典型物料排气注塑温度示意图
表12-7 排气式注塑的排气效果及加工条件
第五节注塑螺杆使用和设计
排气注塑螺杆设计要比普通螺杆的使用和设计更为复杂些，考虑的因素要更为多些：诸如物料热物理性能、流变性能、工艺参数（注射压力、螺杆转速、背压、排气口压力、注射速度、塑化时间、注射量等）；必须考虑预塑时，螺杆不仅转动而且还要作轴向移动，注射时要前移，预塑时要后移，注射时熔料充满型腔、流道、浇口后，还有部分熔料，以塑料垫形式留在螺杆前端，如果不用止逆环这部分熔料在保压时令沿螺纹回流欲从排气口溢出。
为此，第四段（排气段）必须有足够的长度，以保证在注射和塑化阶段，即螺杆在前进或后退时，排气口始终在螺杆的排气排内。
排气段螺槽空的容积必须大于熔料填充容积，而且还应考虑，气体逸出的自由面积和从熔料中分高气体所膨胀的空间。
螺杆的设计应保证在注射时，熔料热沿螺槽回流到排气孔前予以吸收。
为减少料垫回流，排气螺杆头部止逆环的工作特性更为重要。
排气螺杆可以视为两根螺杆的串联：第一根为普通螺杆，由1（加料段）、2（压缩段）、3（计量段）组成。
但必须在加料设长度要考虑，螺杆后退的计量行程或注射行程。
螺杆加料段的供热长度减短；第二根螺杆的排气段，即相当加料段位置。
第六节排气注塑螺杆应用实例用排气注塑螺杆加工ABS、PC、PA、PMMA等拜师改善效果非常明显。
对于可电镀的ABS用排气注塑成型，使制件镀层粘结性大为提高。
对于PC，当水分含量小于0.08％时，成型制件不会出现裂纹，但其物理性能既便水分含量小到0.03％也会有所降低，而如果采用排气注塑，物理性能没有明显降低。
近年来，为了节能，减少烘干程序，排气注塑螺杆用来加工PA带水回头料被广泛地应用，。