水泥工艺培训材料(生料、熟料部分)备课讲稿
水泥生产工艺培训讲义
水泥生产工艺培训讲义1. 水泥的生产流程水泥的生产主要包括原料准备、熟料制备、水泥磨制和水泥包装四个步骤。
在原料准备阶段，需要使用石灰石、黏土、铁矿石等原料，并经过破碎、混合等工艺处理。
在熟料制备阶段，原料混合后通过回转窑煅烧，产生水泥熟料。
水泥磨制阶段，熟料与适量石膏按比例混合，并经过水泥磨研磨成水泥。
最后是水泥包装阶段，将水泥装入袋子或者罐装以备出售。
2. 原料选择与处理水泥的品质受原料品质的影响很大，所以必须选用质量好，化学成分稳定的原料。
在原料处理过程中，要做到原料的粉碎、混合均匀，并严格控制原料的配比，以保证生产水泥的品质。
3. 窑炉操作窑炉的操作直接关系到水泥的品质和生产效率。
在使用回转窑的熟料制备过程中，要严格控制窑炉的温度、烟气成分和窑速等参数，以确保熟料的质量。
4. 磨研操作水泥的磨研操作是决定成品细度和品质的重要环节。
在水泥磨研过程中，要控制磨机的转速、物料的进出和磨圆板的磨损程度，以确保生产水泥的品质。
5. 能耗管理水泥生产过程中能源的消耗占据主要成本，要合理控制用电、用煤等能源的消耗，采用节能型设备和节能技术，以降低生产成本，提高经济效益。
6. 环境保护水泥生产过程中会产生一定的废气、废水等污染物，必须要严格遵守国家的环保法规，采取各种技术措施和设备，减少对环境的影响，保护环境。
通过以上培训，相信大家对水泥生产的工艺流程、原料处理、窑炉操作、磨研操作、能耗管理和环境保护等方面有了更深入的了解，希望大家能够在生产实践中不断总结经验，不断提高工艺水平，为水泥工业的发展作出贡献。
7. 质量控制水泥生产过程中，质量控制是至关重要的一环。
要确保生产的水泥符合国家标准和客户要求，需要严格监控原料的成分、窑炉操作参数、磨研工艺和成品水泥的质量指标。
通过实验室测试和现场检测，及时发现问题并进行调整，以保证水泥产品的质量稳定性和一致性。
8. 安全生产水泥生产涉及到化学、机械等多种危险因素，安全生产问题十分重要。
水泥生料配料的培训课件.doc
配料培训资料在水泥企业产生过程中，生料组分的配料方案是否合理、控制是否有效，将直接影响熟料的产量、质量、热耗及窑内耐火材料等各项指标经济效益，因此，它是熟料生产中不可缺少的环节；生料配方的设计首先要考虑的是，原料的化学成分能否满足熟料矿物组成的设计以及配方的易烧性、易磨性、煤灰成分的掺入量、窑灰成分的影响等因素；下面对水泥生产过程中的生料氧化物及熟料的矿物组成，它们之间的关系、计算公式进行简单的介绍。
水泥性能主要来源于熟料的性能，决定熟料性能的是水泥熟料的矿物组成，硅酸盐水泥熟料矿物C3S（硅酸三钙）、C2S（硅酸二钙）、C3A（铝酸三钙）、C4AF（铁铝酸四钙）是由CaO（氧化钙）、SiO2（二氧化硅）、Al2O3（三氧化二铝）、Fe2O3（三氧化二铁）四种主要氧化物化合而成，在一定条件下，各氧化物的含量和彼此之间的比例，是水泥生产质量控制的基本要素。
因此，人们就想出了表示水泥中各氧化物含量及彼此之间关系的计算公式，称为率值。
率值可以简明扼要地表示水泥熟料性能及其对水泥煅烧的影响。
我国目前一般采用，石灰饱和系数（KH）、硅酸率（SM）、铝率（IM）（一）、石灰饱和系数饱和比：表示水泥熟料中氧化钙总量减去饱和酸性氧化物（Al2O3、Fe2P3）所需的氧化钙后，剩下的与二氧化硅化合的氧化钙的含量，与理论上二氧化硅与氧化钙全部化合生成硅酸三钙所需要氧化钙含量的比例。
简单说，KH表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和生产硅酸三钙的程度。
计算公式：KH=CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3/2.8SiO2(二)、硅酸率又称硅率，以n表示，欧美以SM表示。
表示熟料硅酸盐矿物与熔剂矿物的比值。
计算公式：SM=SiO2/Al2O3+Fe2O3硅率高，则硅酸盐矿物多，对水泥熟料强度有利，但熔剂矿物少，液相量少，会给煅烧造成困难，硅率过低，则对熟料强度不利，且熔剂矿物多，易结圈等，不利于煅烧。
（三）、铝氧率又称铝率或铁率。
水泥厂新学员工艺常识培训精品课件
出料温度：65℃+环境温度
出料粒度≤25㎜
2024年7月29日星期一2时
曲寨水泥 更固更强
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22分11秒
生产工艺常识培训
熟料烧成
头排风机Y4-73-11No29.5F 风量：680000m3/h 风压：3200Pa 风温：250～300℃ 主电机： 900kW
窑头电收尘30/15/3×10/0.45 风量：650000m3/h 电场横断面积：208.6m2 设计压力：－3500pa
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生产工艺常识培训
❖ 4.2 产品：
❖ 优质商品水泥熟料
❖ 普通硅酸盐水泥：P.O42.5、P.O32.5 ❖ 复合硅酸盐水泥：P.C32.5
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生产工艺常识培训
❖ 4.3 所需原材料
50 ～65 % 12 ～30 % 5 ～9 %
铁铝酸四钙 8 ～12 %
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生产工艺常识培训
2.3 原燃材料
2.3.1 原料
石灰质原料：石灰石（泥灰岩、大理石） 硅质原料：砂岩、硅石、粘土 铝质原料：页岩、粉煤灰、铝矾土 铁质原料：硫酸渣、钢渣、铁矿石
循环风机:3000Dibb50 工作温度：90-120 最大：300 电机功率：3600KW
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生产工艺常识培训
❖ 4.6.3 生产工艺流程简述
❖ 生产线主要包括下列几个系统： ――原料破碎及储存均化系统：包括石灰石破碎及输送、 石灰石预均化、辅助原料卸车及输送、辅助原料预均化、 原料配料及输送；
水泥工艺资料培训资料
水泥工艺资料培训资料水泥工艺培训资料1. 水泥的生产流程- 原料准备：水泥的制造需要石灰石、粘土和煤炭等原料。
在生产之前，这些原料需要经过破碎、混合和研磨等处理。
- 原料煅烧：在水泥熟料窑中，原料会被煅烧成为一种叫做熟料的物质。
这个过程中，原料会经历干燥、预热、解碳和煅烧等阶段。
- 熟料研磨：熟料经过煅烧后，需要经过研磨的过程，以获得所需的细度和颗粒大小。
- 混合和调定水泥：熟料加入适量的石膏和适量的水进行混合和调定，以制成不同类型和强度的水泥。
- 包装和储存：最后，水泥被包装成袋装或散装，并存放在干燥的仓库中，以保持其质量。
2. 水泥生产中的重要工艺参数- 温度控制：煅烧过程中的温度对熟料的质量至关重要。
过高的温度会导致熟料烧成不完全，而过低的温度则会影响熟料的活性。
- 细度调节：熟料研磨的细度会影响最终水泥的强度和活性。
细度调节的目标是保证水泥的性能符合规定的标准。
- 配料比例：用于制备熟料的原料配比也是关键。
不同的石灰石和粘土的含量比例会对水泥的强度和性能产生影响。
3. 水泥生产中的相关设备- 破碎设备：用于将原料破碎成所需大小的颗粒，常用的有颚式破碎机和磨辊机等。
- 窑炉设备：常见的有旋转窑和立式窑两种。
旋转窑适用于较大规模的生产，而立式窑适用于小规模生产。
- 研磨设备：研磨是将熟料研磨成所需细度的关键步骤，常见的有球磨机和立式磨等。
- 输送设备：用于原料和熟料的输送，确保生产过程的顺利进行。
常用的有皮带输送机和桶式提升机等。
4. 水泥生产中的环境保护- 窑炉排放净化：窑炉排放中的颗粒物和废气需要通过净化设备进行处理，以减少对环境的污染。
- 固体废物处理：工艺中产生的固体废物需要经过合理的处理和利用，减少对环境的负面影响。
- 节能减排：水泥生产过程中的能源消耗是一个重要的问题，通过改进工艺和使用高效设备，可以降低能源消耗和排放。
以上是水泥工艺的一些基本资料，希望对您的工作有所帮助。
如需了解更多细节和深入了解水泥工艺，请参考相关专业书籍和资料。
2024版水泥工艺基础培训ppt课件
2024/1/27
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CHAPTER 02
原料与燃料
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7
石灰石
石灰石是水泥生产的主要原料 之一，主要成分为碳酸钙。
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石灰石的品质对水泥的质量有 着重要影响，优质石灰石应具 有适当的化学成分、低的有害 成分和高的烧失量。
石灰石的开采和加工也是水泥 生产过程中的重要环节，包括 破碎、筛分和储存等步骤。
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黏土
黏土是水泥生产的辅助原料，主 要提供硅和铝等氧化物。
黏土的种类和性质对水泥的烧成 温度和熟料矿物组成有一定影响。
黏土的开采和加工过程与石灰石 类似，也需经过破碎、筛分和均
化等步骤。
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铁矿石
铁矿石是水泥生产的校正原料， 主要用来调节熟料中的氧化铁含
量。
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熟料中的氧化铁含量对水泥的颜 色、凝结时间和强度等性能有影
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CHAPTER 03
破碎与粉磨
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12
破碎设备类型及工作原理
01
02
03
颚式破碎机
通过动颚和静颚的相对运 动，将物料压碎或劈碎。
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圆锥破碎机
利用圆锥体的旋转和偏心 套的旋转，使物料在破碎 腔内受到挤压、弯曲和剪 切作用而破碎。
反击式破碎机
利用高速旋转的转子上的 板锤，对送入破碎腔内的 物料产生高速冲击而破碎。
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烧成过程控制参数调整方法
温度控制
根据物料性质和烧成要求，调整 燃烧器火焰温度、窑内温度分布
等参数，确保烧成质量。
气氛控制
通过调整燃烧器空气过剩系数、 窑头排风机开度等参数，控制窑
水泥工艺知识培训讲义
水泥工艺知识培训讲义一、水泥生产的一般知识：1.何为熟料？它含有哪几种矿物？所谓熟料，就是以氧化钙，氧化硅为主要成分的原料为主要原料，另加部分校正原料如铁粉等，以适当比例配制成生料，经高温煅烧至部分熔融，经冷却而获得的圆形颗粒物料。
熟料中含有4种矿物：（1）硅酸三钙，分子式为3CaO.SiO2，简写为C3S；（2）硅酸二钙，分子式为2CaO.SiO2, 简写为C2S；（3）铝酸三钙，分子式为3CaO.Al2O3,简写为C3A；（4）铁铝酸四钙，分子式为4CaO.Al2O3.Fe2O3,简写为C4AF。
熟料中各种矿物含量一般为C3S: 45%--59%, C2S:17%--30% ,C3A:6%--11% ,C4AF:10%--18%。
2．熟料中含有哪些氧化物？含量各是多少？熟料中所含氧化物有：氧化钙（CaO）,二氧化硅（SO3）,三氧化二铁（Fe2O3）及少量氧化镁（MgO）,三氧化硫（SO3）,氧化钾（K2O）,其含量一般为：CaO; 64%--68% ; SiO2: 20%--24%;Al2O3: 4%--7%; Fe2O3: 3%--5.5%;MgO:＜4.5%；SO3＜1%；K2O+Na2O＜1%3．熟料中各氧化物的来源及对煅烧的影响？熟料中的CaO 主要来源于石灰质原料，SiO2 主要来源于粘土，砂岩，Al2O3 主要来源于粘土或矾土；Fe2O3主要来源于铁粉，铁矿渣；MgO主要来源于石灰质原料，SO3主要来源于煤，石膏等；K2O+Na2O主要来源于粘土，煤灰。
CaO是熟料中的主要碱性氧化物，是生成C3S, C2S, C3A, C4AF等矿物不可少的成分，保持合适的CaO含量是提高熟料标号的必要措施之一，但含量过高或过低，将直接影响煅烧的难易程度。
SiO2是熟料中的酸性氧化物，经高温煅烧后可与CaO化合生成C3S, C2S, 其含量直接影响到C3S和C2S的生成，影响到熟料质量。
但其含量高时，烧成困难，不易结块，粘性低，不易挂窑皮，易产生“飞砂”现象。
水泥工艺知识培训
水泥工艺知识培训工艺基础部分第一部分：新型干法范畴：1、阐述水泥生产的新型干法工艺是相对于原来的传统的干法工艺而言，分解窑以传统的回转窑工艺无法比拟的高质量、低消耗、高效率、高环保的特点，形成了取代这些传统工艺的趋势，为了与老干法工艺区分开来，水泥界人士称预分解工艺为新型干法工艺。
同时在预分解工艺发展的过程中，相关的粉磨技术如立磨、辊压机，物料均化技术如均化堆场、均化库，在线分析仪及自动化控制技术，以及原燃材料的综合利用、余热发电等技术也以很快的速度在水泥生产中应用，正是这些技术的发展使水泥工艺控制更加完善。
2、预分解技术介绍：预分解窑是20世纪70年代发展起来的一种煅烧工艺设备。
它是在悬浮预热器和回转窑之间，增设一个分解炉或利用窑尾烟室管道，在其中加入～60%的燃料，使燃料的燃烧放热过程与生料的吸热分解过程同时在悬浮态或流化态下极其迅速地进行，使生料在入回转窑之前基本上完成碳酸盐的分解反应，因而窑系统的煅烧效率大幅度提高，这种将碳酸盐分解过程从窑内移到窑外的煅烧技术称窑外分解技术，这种窑外分解系统简称预分解窑。
①产量优势：在一般分解炉中，当分解炉温度在860-900°时，入窑物料的分解率可达85-95%，需要的时间仅为4-10s，而在窑内分解时需要30分钟左右，可见效率大大提高，这样在窑内填充率不变的情况下，窑速就可大大提高，相同直径的窑产量成倍增加。
②热耗优势：由于在分解炉内物料呈悬浮状态，传热面积增大，传热速率提高，同时配套冷却机及新型燃烧器的发展在热回收及煤粉燃尽率方面都有很大提高，从而使熟料单位热耗大大降低。
③质量优势：由于窑速的提高，窑内物料的传热效率及均匀性极大的改善，同时窑内物料的停留时间大大缩短，因此相对传统工艺熟料强度得到提高，新型冷却机、燃烧器及相关均化控制技术的发展都为熟料质量提供了保证。
第二部分：名词解释：1、什么叫熟料三率值：熟料化学成分主要由CaO,SiO2,Al2O3和Fe2O3四种氧化物组成，其含量总和通常在95%以上。
水泥工艺培训.ppt
为全部形成C3S应该有： 1 足够未化合的CaO 2 高于1420℃的温度 3 分布均匀的温度 4 C2S和CaO有足够的反应时间
C3S和C2S的水化反应：
+ 热量 C2S+3H
C3S+3H 水化慢
CSH+2Ca（OH）2 CSH+2Ca（OH）2+ 热量
强度
C3S
第一种情况：
△＞0 为控制C3S/C2S的比例，应限制△值。通常 3%＜△＜7% 如果△＞7% 则氧化钙含量不足。
第二种情况：
△= 0 如果煅烧理想的话：△= 0 则 f-CaO C2S 的值为0 。
这种情况是不存在的。 C2S（10-20%）很多的（3-7%）f-CaO。
第三种情况：
△＜ 0 无论烧成质量如何 熟料中的f-CaO含量会很高。
简写符号 C3S C2S C3A C4AF
生料惰性物质 C3S
SiO2 Fe2O3 CaO Al203
煅烧
C2S C3A C4AF 熟料活性物质
＋ 烧失量 CO2
四种化学成分的比例决定熟料 质量.
如果生料中的四种成分有任何变化
熟料中的矿物质的比例就会发生相 应的变化.并因此改变熟料质量.
) ☆ 水泥的水化、凝结、强度。
◇ 氧化钙不饱和系数 ◇ SM 硅酸率 N ◇ 碳酸盐品位 ◇ AM 铝氧率 P 熟料率值
熟料矿物生成顺序： C4AF C3A C2S C3S
氧化钙饱和系数
SM硅酸率
AM铝氧率
影响1、7、28天强度
影响易烧性
影响凝结时间和水化 性
◇ 氧化钙不饱和系数
2.8S +1.65A + 0.35F-C F+A+S+C
水泥磨工艺内部培训资料
一、名词解释1、破碎与粉磨统称为粉碎。
行业内习惯将大块物料加工变为小块物料的过程称之为破碎；将粗颗粒物料变为细粉的过程称之为粉磨。
2、水泥生产过程中的粉磨工艺分为：生料制备工艺和水泥制成工艺两大部分，简称为生料粉磨和水泥粉磨。
3、石灰石、粘土、铁粉等配合磨细称为生料；4、熟料、石膏、混合材料配合磨细称为水泥。
二、水泥生产物料粉碎的目的（1）物料经过粉碎后，单位质量的物料表面积（比表面）增加，因而可以提高物理作用的效果及化学反应的速度；（2）几种不同物料在粉体状态下，容易达到混合均匀的效果。
（3）粉状物料也为烘干、运输和储存等提供了方便，并为煅烧熟料和制成水泥，保证出厂水泥的合格率创造了条件。
三、合理控制生料细度粉磨细度在0.08mm方孔筛筛余10％以下时，随着筛余量的减少，粉磨单位产品的电耗将显著增加，产量也相应降低；因此，生料粉磨细度，通常控制在0.08mm方孔筛筛余10％左右，0.20mm方孔筛筛余小于1.0%为宜。
用大型球磨生产时，由于产品粒度较均匀，粗大颗粒较少。
在易烧性允许的前提下，0.08mm方孔筛余可放宽至12～16％，但应控0.20mm方孔筛筛小于1.5%。
四、研磨体及其级配物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。
不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率；在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大；要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球（段）的尺寸应该较大；需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球（段）。
因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。
五、研磨体级配基本原则（1）入磨物料的平均粒径大，硬度高，或要求产品粗时，钢球的平均径应大些，反之应小些。
磨机直径小，钢球平均球径也应小。
一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些。
（2）开路磨机，前一仓用钢球，后一仓用钢段。
水泥生料配料培训课件
配料培训资料在水泥企业产生过程中，生料组分的配料方案是否合理、控制是否有效，将直接影响熟料的产量、质量、热耗及窑内耐火材料等各项指标经济效益，因此，它是熟料生产中不可缺少的环节；生料配方的设计首先要考虑的是，原料的化学成分能否满足熟料矿物组成的设计以及配方的易烧性、易磨性、煤灰成分的掺入量、窑灰成分的影响等因素；下面对水泥生产过程中的生料氧化物及熟料的矿物组成，它们之间的关系、计算公式进行简单的介绍。
水泥性能主要来源于熟料的性能，决定熟料性能的是水泥熟料的矿物组成，硅酸盐水泥熟料矿物C3S（硅酸三钙）、C2S（硅酸二钙）、C3A（铝酸三钙）、C4AF（铁铝酸四钙）是由CaO（氧化钙）、SiO2（二氧化硅）、Al2O3（三氧化二铝）、Fe2O3（三氧化二铁）四种主要氧化物化合而成，在一定条件下，各氧化物的含量和彼此之间的比例，是水泥生产质量控制的基本要素。
因此，人们就想出了表示水泥中各氧化物含量及彼此之间关系的计算公式，称为率值。
率值可以简明扼要地表示水泥熟料性能及其对水泥煅烧的影响。
我国目前一般采用，石灰饱和系数（KH）、硅酸率（SM）、铝率（IM）（一）、石灰饱和系数饱和比：表示水泥熟料中氧化钙总量减去饱和酸性氧化物（Al2O3、Fe2P3）所需的氧化钙后，剩下的与二氧化硅化合的氧化钙的含量，与理论上二氧化硅与氧化钙全部化合生成硅酸三钙所需要氧化钙含量的比例。
简单说，KH表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和生产硅酸三钙的程度。
计算公式：KH=CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3/2.8SiO2(二)、硅酸率又称硅率，以n表示，欧美以SM表示。
表示熟料硅酸盐矿物与熔剂矿物的比值。
计算公式：SM=SiO2/Al2O3+Fe2O3硅率高，则硅酸盐矿物多，对水泥熟料强度有利，但熔剂矿物少，液相量少，会给煅烧造成困难，硅率过低，则对熟料强度不利，且熔剂矿物多，易结圈等，不利于煅烧。
（三）、铝氧率又称铝率或铁率。
水泥生产工艺的培训课件范文
第一部分：引言一、培训目的1. 提高员工对水泥生产工艺的理解和认识。
2. 增强员工对水泥生产过程的操作技能。
3. 保障水泥产品质量，提高生产效率。
二、培训对象1. 水泥生产线操作人员2. 维修技术人员3. 管理人员三、培训时间2天四、培训内容1. 水泥生产工艺概述2. 原料开采与加工3. 生料制备与熟料煅烧4. 水泥粉磨与包装5. 水泥生产设备与维护6. 水泥产品质量控制第二部分：水泥生产工艺概述一、水泥的定义水泥是一种以石灰石、粘土、铁矿石等为主要原料，经煅烧、磨细而成的粉末状材料，具有胶凝性能。
二、水泥生产工艺流程1. 原料开采与加工2. 生料制备3. 熟料煅烧4. 水泥粉磨与包装三、水泥生产类型1. 干法生产2. 半干法生产3. 湿法生产第三部分：原料开采与加工一、原料种类1. 石灰石2. 粘土3. 铁矿石4. 矿渣5. 硅石二、原料开采1. 矿山开采2. 矿石破碎三、原料加工1. 粉碎2. 配料第四部分：生料制备与熟料煅烧一、生料制备1. 生料制备工艺2. 生料制备设备二、熟料煅烧1. 熟料煅烧工艺2. 熟料煅烧设备3. 熟料煅烧过程中的质量控制第五部分：水泥粉磨与包装一、水泥粉磨1. 水泥粉磨工艺2. 水泥粉磨设备二、水泥包装1. 水泥包装材料2. 水泥包装设备3. 水泥包装过程中的质量控制第六部分：水泥生产设备与维护一、水泥生产设备1. 破碎设备2. 粉磨设备3. 煅烧设备4. 包装设备二、设备维护1. 设备保养2. 设备检修3. 设备故障排除第七部分：水泥产品质量控制一、水泥产品质量标准1. 国家标准2. 企业标准二、水泥产品质量控制方法1. 原料质量控制2. 生产过程控制3. 成品质量控制三、水泥质量检测1. 化学分析2. 物理性能检测3. 凝结时间检测第八部分：培训总结一、培训内容回顾1. 水泥生产工艺概述2. 原料开采与加工3. 生料制备与熟料煅烧4. 水泥粉磨与包装5. 水泥生产设备与维护6. 水泥产品质量控制二、培训效果评估1. 理论知识掌握程度2. 操作技能提高程度3. 生产效率提升程度三、后续培训计划1. 定期开展生产技能培训2. 加强设备维护与检修培训3. 提高水泥产品质量控制能力通过本次培训，希望大家能够掌握水泥生产工艺的相关知识，提高操作技能，为我国水泥工业的发展贡献力量。
水泥工艺培训材料(生料、熟料部分)
水泥工艺培训材料（生料、熟料部分）一新型干法工艺流程二、水泥生产的原燃料及配料2.1、水泥生产原料2.1.1.石灰质原料:(石灰石、大理石等）占生料70～75% （本厂82～87%）2.1.2粘土质原料:(硅铝质原料、粘土、砂岩等)占生料10～20% （砂岩4～6%）2.1.3.校正原料:(铁质、铝质原料、外加剂等)占生料5～10% （煤矸石3～4% 粉煤灰3～4% 钢渣3～4%）（有3、4、5组分配料。
其中组分多、易于调整。
我们厂现在是5组分配料）2.2、水泥生产燃料1.固体燃料(1)烟煤：挥发分≥14% 回转窑主要使用烟煤。
Vf（30～36%）Af（8～12%）Qdwf(6000～6500)(2)无烟煤：挥发分≤10%(3)低质煤：热值≤4000×4.18kJ/kg2.液体和气体燃料重油、渣油、天然气、煤气等。
2.3水泥熟料的矿物组成2.3.1、熟料矿物组成C3S ——硅酸三钙（含量:50～60%)（强度高）C2S ——硅酸二钙(含量:15～32%)（强度较高）C3A ——铝酸三钙(含量：3～11%)（凝结快）C4AF——铁铝酸四钙(含量:8～18%)（耐磨耐蚀）2.3.2、主要化学成分:CaO 62～67%、SiO2 20～24%、Al2O3 4～7%、Fe2O3 2.5～6%。
MgO R2O SO3 CL-2.4、硅酸盐水泥熟料的率值2.4.1.率值：水泥熟料中各氧化物之间的相对含量的比值。
它与熟料的矿物组成、熟料质量、生料的易烧性有密切的关系，是水泥生产中的重要控制指标之一。
2.4.2常用率值:(1)石灰饱和比(KH):表示SiO2被CaO饱和成C3S的程度。
KH=｛CaO-(1.65*AL2O3+0.35*Fe2O3+0.7SO3)｝／2.8SiO2(2)硅酸率(n或SM)：表示SiO2与Al2O3及Fe2O3之和的比值。
SM=SiO2/(Al2O3+Fe2O3)(3)铝氧率(P或IM)：表示Al2O3与Fe2O3的比值。
水泥生产基本知识培训
烧成燃料——煤
• 煤的分类
•
煤有褐煤、烟煤、无烟煤、半无烟煤等几种。云南常用的是褐煤、烟煤、无烟煤三种。煤的种
类不同，其成分组成与质量不同，发热量也不相同。单位重量燃料燃烧时放出的热量称为发热量，
人为规定以每公斤发热量7000千卡的煤作为标准煤，并以此标准折算耗煤量。
烧成燃料——煤
• （1）褐煤：多为块状，呈黑褐色，光泽暗，质地疏松；含挥发分40%左右，燃点低，容易着火， 燃烧时上火快，火焰大，冒黑烟；含碳量与发热量较低（因产地煤级不同，发热量差异很大），燃 烧时间短，需经常加煤。
BC = 烟煤
(wf) 挥发分 （wf） > 65 % 65 - 52
(wf) 碳含量（wf）
< 60 % 60 - 70 %
52 - 42 % 42 - 31 % 31 - 22 % 22 - 14 %
14 - 9 % 9-4%
70 - 78 % 78 - 85 % 85 - 89 % 89 - 90 % 90 - 91 %
原料的辅助成分 —— 氧化镁
在石灰石中主要以白云石(CaCO3 • MgCO3)出现 氧化镁与主要的熟料相进行结合，结合量达重量的2％
在熟料中形成的游离氧化镁（方镁石）超过重量的2％ 氧化镁的膨胀产生膨胀裂纹 MgO + H2O Mg(OH)2
原材料的辅助成分 —— 碱金属
主要出现在原料的粘土和泥灰岩（长石，云母和伊利石）中 煤灰是氧化钾和氧化钠的另一个来源 中欧：氧化钾含量 >> 氧化钠含量 南美： 氧化钠含量 >> 氧化钾含量
• （2）烟煤：一般为粒状、小块状，也有粉状的，多呈黑色而有光泽，质地细致，含挥发分30%以 上，燃点不太高，较易点燃；含碳量与发热量较高，燃烧时上火快，火焰长，有大量黑烟，燃烧时 间较长；大多数烟煤有粘性，燃烧时易结渣。
水泥质量与生产培训课件
（二）生料的质量控制
5、出磨生料化学成分及率值的控制
水分≤1.0%，合格率≥90% CaO （目标值）±0.2%，合格率≥70% Fe2O3（目标值）±0.15%，合格率≥75% KH（目标值）±0.03，合格率≥50% n（目标值）±0.1，合格率≥50% P（目标值）±0.1，合格率≥50%
（二）生料的质量控制
（二）生料的质量控制
2、描述生料的化学指标
——生料的三率值
KH CaO 1.65A 0.35F 2.8S
n（SM） S A F
P(IM ) A F
（二）生料的质量控制
3、入磨物料
◆入磨物料的配比 提高喂料准确性、均匀稳定喂料量，是保证生料质量 的关键。 ◆入磨物料的粒度 磨机入磨物料的粒度越小越好，控制好破碎粒度。使 入磨物料的粒度小于30～50mm，。对于立磨而言入磨
3d
28d
≥3.5 ≥4.0
≥6.5
≥4.0 ≥5.0
≥7.0
≥5.0 ≥5.5
≥8.0
≥3.5 ≥4.0
≥6.5
≥4.0 ≥5.0 ≥2.5 ≥3.5 ≥3.5 ≥4.0 ≥4.0
≥4.5
≥7.0 ≥5.5 ≥6.5 ≥7.0
一、水泥的定义
水泥最低的技术要求
——通用硅酸盐水泥GB/T175—2007
6、入窑生料化学成分及率值的控制 ◆KH（目标值）±0.02，合格率≥70%，每小2 时测定1次； ◆n（目标值）±0.1，合格率≥65%，每小2时 测定1次； ◆P（目标值）±0.1，合格率≥65%，每小2时 测定1次；
c 本组分材料为符合 G B /T 2847 的活性混合材料。
d 本组分材料为符合 G B /T 1596 的活性混合材料。
水泥制造工艺培训
水泥粉磨与发运
水泥粉磨与发运 ------混合、研磨、存储、包装
水泥粉磨与发运
熟料加适当石膏、混合材料共同磨细成水泥，称为水泥粉磨。
硅酸盐水泥的组分材料
硅酸盐水泥熟料 石膏 混合材料
石膏是必须的材料； 混合材的品种多种多样，是我们可以选择的红糖或白糖。
水泥粉磨与发运
石膏的作用： 石膏用作缓凝剂，其作用是调节水泥的凝结时间。一般水泥熟料磨成细粉与水相遇会很快凝结，
TP型多料流式均化库示意图 1一物料层}2一漏斗；3一库底中心锥；4一收尘器 5～钢制 减压锥；6一充气管道；7一气动流量控制阀；8一电动流量 控制阀；9一套筒式生料计量仓；lO一固体流量计
熟料煅烧
熟料煅烧 ------余热、分解、液化、固相、冷却
熟料煅烧
料 在 预 热 器 和 回 转 窑 中 变 成 熟 料
熟料煅烧
熟料也需要冷却才能进行后续生产； 而且，还能回收热量。
熟料煅烧
熟料冷却： 急冷 热回收 降低温度
第三代推动篦式冷却机
熟料煅烧
熟料煅烧
熟料储存库
熟料库： 作用：储存、均化 储量：10万吨（3万吨/6万吨）
熟料煅烧
熟料质量主要控制指标
项目 升重 f-CaO 全分析
物理性能
控制指标
≥1200 g/L ≤1.5% KH=指标±0.02 SM=指标±0.1 IM=指标±0.1 C3A≤8.0% R3≥30MPa R28≥60MPa
库实践经验的基础上研发的一种库型。这种 库吸取了IBAU型和MF型库切向流库的经 验，在库底部设置大型圆锥结构，使土建结 构更加合理，同时将原设在库内的混合搅拌 室移到库外，减少库内充气面积。圆壁与圆 锥体周围的环形空间分6个卸料大区、12个 充气小区，每个充气小区向卸料口倾斜，斜 面上装设充气箱，各区轮流充气。当某区充 气时，上部形成漏斗流，同时切割多层料 面，库内生料流同时有径向混合作用。
水泥工艺培训.ppt
铝氧率 AM
C3A/C4AF 比例的控制. AM＜0.683 没有C3A
第 6节：生料对煅烧的影响
§化学成分的影响 §细度的影响 §原料地质成分的影响
可以控制的两个方面： 化学成分 化验室控制 生料细度 生产部控制 生料化学成分变化原因： 1 矿山原料质量自然的变化。 2 原料配料称的可靠性问题。 3 熟料转变类型。 化学成分变化的影响 在SM AM 恒定时，△ 下降的变化：熟料强度、易磨性、热耗、f-CaO都相应的提高变化。
性质：当氧化镁以晶体存在时 它的水化速度很缓慢。如果混凝土暴露在一定温度下。几年后会产生极大的膨胀。 控制方法：使熟料迅速急冷，使液相固化将氧化镁吸收（防止其结晶）。
小结
凝 结 时 间
f-CaO
K2SO3 Na2SO3
Na2O K2O
Ca2SO3
MgO
1-3强度 28强度
膨胀值
净浆强度
第5节：熟料率值
在熟料中的存在形式: 以硫酸盐的形式(可容性碱) K2SO3 和 Na2SO3或吸收到晶格中的碱. 对熟料质量的影响: 提高1-3天强度.降低28天强度.并影响水泥的和易性(稠度增加). Ca2SO3 可以延长水泥凝结时间, 提高熟料硬度(难磨)
第三种微量元素 ： 氧化镁 MgO 来源：碳酸盐分解中产生的。
强度
) 产生强度的首要原因：C3S ) C3S的水化：
C3S + C3S + 3H 3H2O CHS CHS + 2 CH 释放出热量 + 2Ca（OH）2
) C3S决定水泥的28天强度，C3A决定水泥的凝结时间 ) 为了熟料易于煅烧人们在生料中加入 Fe2O3 ，使熟料中就产 生了一种新矿物C4AF。 ) C4AF不具有明显的水硬性。 ) 关于C2S是一种过渡矿物质。
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水泥工艺培训材料(生料、熟料部分)水泥工艺培训材料（生料、熟料部分）收集于网络，如有侵权请联系管理员删除一新型干法工艺流程收集于网络，如有侵权请联系管理员删除收集于网络，如有侵权请联系管理员删除二、水泥生产的原燃料及配料2.1、水泥生产原料2.1.1.石灰质原料:(石灰石、大理石等）占生料70～75% （本厂82～87%）2.1.2粘土质原料:(硅铝质原料、粘土、砂岩等)占生料10～20% （砂岩4～6%）2.1.3.校正原料:(铁质、铝质原料、外加剂等)占生料5～10% （煤矸石3～4% 粉煤灰3～4% 钢渣3～4%）（有3、4、5组分配料。
其中组分多、易于调整。
我们厂现在是5组分配料）2.2、水泥生产燃料1.固体燃料(1)烟煤：挥发分≥14% 回转窑主要使用烟煤。
Vf（30～36%）Af（8～12%）Qdwf(6000～6500)收集于网络，如有侵权请联系管理员删除(2)无烟煤：挥发分≤10%(3)低质煤：热值≤4000×4.18kJ/kg2.液体和气体燃料重油、渣油、天然气、煤气等。
2.3水泥熟料的矿物组成2.3.1、熟料矿物组成C3S ——硅酸三钙（含量:50～60%)（强度高）C2S ——硅酸二钙(含量:15～32%)（强度较高）C3A ——铝酸三钙(含量：3～11%)（凝结快）收集于网络，如有侵权请联系管理员删除C4AF——铁铝酸四钙(含量:8～18%)（耐磨耐蚀）2.3.2、主要化学成分:CaO 62～67%、 SiO2 20～24%、Al2O3 4～7%、 Fe2O3 2.5～6%。
MgO R2O SO3 CL-2.4、硅酸盐水泥熟料的率值2.4.1.率值：水泥熟料中各氧化物之间的相对含量的比值。
它与熟料的矿物组成、熟料质量、生料的易烧性有密切的关系，是水泥生产中的重要控制指标之一。
2.4.2常用率值:(1)石灰饱和比(KH):表示SiO2被CaO饱和成C3S的程度。
KH=｛CaO-(1.65*AL2O3+0.35*Fe2O3+0.7SO3)｝／2.8SiO2收集于网络，如有侵权请联系管理员删除(2)硅酸率(n或SM)：表示SiO2与Al2O3及Fe2O3之和的比值。
SM=SiO2/(Al2O3+Fe2O3)(3)铝氧率(P或IM)：表示Al2O3与Fe2O3的比值。
IM=Al2O3/Fe2O3还有一些其它表示方法。
如：HM2.4.3新型干法水泥生产工艺的熟料率值控制范围：饱和比KH:0.88～0.91 、硅酸率n:2.4～2.7、铝氧率p:1.4～1.8 (KH0.91 n2.5 p1.6)2.5 配料计算2.5.1熟料中煤灰掺入量GA=q*AarS/Qnet,ar(热耗收到基S沉落率)2.5.2配料计算生料配料过程就是使熟料中的化学组分符合上述矿物组成和率值的过程。
2.5.3五组分配料计算举例：收集于网络，如有侵权请联系管理员删除1. 原始数据1.1 原料化学成分1.2 煤工业分析2. 计算结果方案：热耗=800 KH= 0.910 SM= 2.50 IM= 1.60 (1) 原料配比：收集于网络，如有侵权请联系管理员删除收集于网络，如有侵权请联系管理员删除三、原料的破碎及预均化 3.1物料破碎（2）生料熟料化学成分：（3）生料与熟料率值及矿物组成：结果严整0.00 0.00 0.00 0.000.003.1.1.破碎的目的破碎是利用外力克服物料的内聚力，使其由大变小的过程；常用机械方法来减小物料的粒度。
（1）有利于物料的输送和预均化；（2）有利于配料的准确性；（3）有利于物料的烘干；（4）有利于粉磨过程的节能高产。
3.1. 2.破碎分类按破碎后的产品粒度分：（1）粗碎：将物料破碎到100mm以下；（2）中碎：将物料破碎到30mm以下；（3）细碎：将物料破碎到3mm以下。
3.1.3.破碎比（永远大于1）物料被破碎前后的尺寸之比称之为：破碎比。
3.1.4.公称破碎比破碎机进料口宽度与出料口宽度之比称之为:公称破碎比。
3.1.5.物料颗粒大小的表示方法(1)平均粒径：表示物料颗粒大小的平均尺寸。
算术平均粒径:(长+宽+高)÷3几何平均粒径:(长×宽×高)1/3(2)筛余(%)和当量径(d80):某一堆物料在经过取样筛析后，留在筛面上的量占物料筛析总量的百分数，标记为：R=%,以此来代表这些粉状物料的颗粒大小。
筛孔尺寸写在R的右下角,筛余百分数的数值写在%的前面。
如：生料细度R0.08=10%，它的含义是用0.08mm方孔筛对生料筛析后，它的筛余是10%。
筛余百分数数值越大，物料越粗；反之，数值越小，物料越细。
某一堆物料（颗粒群）中有80%的物料能通过某一孔径的筛网，则可以用该筛网的筛孔尺寸作为当量径来代表这堆物料的平均粒径，标记为：d80,如：入磨物料粒度d80=20mm。
筛孔尺寸的表示方法:水泥行业的筛网孔径大小的表示方法有四种：筛号、筛孔数、网目和筛孔尺寸。
①筛号：指每厘米长度筛网上的筛孔数。
有多少个孔，叫多少号筛。
②筛孔数：指每平方厘米筛网面积上的筛孔数。
有多少个孔，叫多少孔筛。
③网目：指每英寸长度筛网上的筛孔数。
有多少个孔，叫多少目筛。
④筛孔尺寸：指筛网的孔径尺寸大小。
正方形孔，以边长表示；圆形孔，以直径表示。
某厂32.5级普通硅酸盐水泥的颗粒组成举例：某水泥厂买进铁矿石作铁质原料，要求进厂矿石平均粒径小于20mm，经取样筛析结果如下，问：该原料粒度是否合格？3.2、物料烘干（干法生产水泥）3.2.1.物料烘干目的（1）方便物料储存、运输、预均化；（2）提高配料过程的准确性；（3）有利于粉磨过程的节能高产。
3.2.2.固体物料的干燥过程（1）第一阶段：外扩散（表面水分蒸发）；（2）第二阶段：内扩散（内部水分扩散到表面）；3.2.3.烘干基本原理热气流(干燥介质)以对流传热等方式将热量传递给物料，使物料中的水分蒸发，并扩散到干燥介质中，水分被气流带走，物料得以干燥。
3.2.4.水泥生产对入磨物料水分的要求根据生产实践经验，各种物料的水份可控制在下列范围内：(1)石灰石＜1%； (2)粘土＜2％； (3)铁粉＜8％； (4)混合材＜2％；(5)石膏＜8％； (6)熟料＜0.5％； (7)煤＜4％； (8)综合水分控制在1.5％以内。
3.2.5.物料烘干方式（1）顺流烘干和逆流烘干物料在烘干机内的运动方向与热气流的流动方向一致，称之为顺流烘干；(适合烘矿渣、煤) 物料在烘干机内运动方向与热气流的流动方向相反,称之为逆流烘干。
(适合烘粘土)（2）水泥厂物料的干燥方法晾晒、通风吹干、熟料、烧成余热烘干、粉磨兼烘干、回转烘干机、立式烘干塔烘干。
（3）进入烘干机的热气温度烘干物料煤粘土矿渣石灰石热气温度(℃) 400～700 600～800 700～800 800～10003.3、原料预均化3.3.1.定义(1)预均化:使单一品种物料的化学组成、品位质量混合均匀的过程称之为预均化。
(2)均化:使多品种物料的化学成分按一定比例、配合均匀、稳定的过程称之为均化。
3.3.2.预均化在水泥生产中的意义(1)稳定工艺条件和热工制度：提高配料准确性、生料合格率、供热的稳定性（煤灰沉落率）；(2)扩大资源降低成本：搭配用料、延长矿山使用寿命、综合利用工业废渣。
(3)减少无组织排放、有利于环保、清洁生产。
3.3.3.堆、取料技术（1）料堆形式：单人字形、多人字形、波浪形、水平铺层、倾斜铺层、连续铺层；（2）取料方式：断面、侧面、底部；（平铺竖取、切割料层）3.3.4. 预均化设施：（1）预均化堆棚：卸料小车胶带输送机连续布料、铲车或侧式刮板取料机端面取料、投资省、适合含少量水分的物料预均化、占地面积大、除尘困难。
（2）圆形预均化库：回转悬臂胶带堆料机连续布料、桥式刮板取料机或底部多点出料、预均化效果好、占地省，适合单品种、干燥、小块物料、一次性投资较大。
（3）仓式预均化库：储库为长方体、上部移动皮带机往复布料、下部多孔同时卸料、有多库搭配作用，可以单仓间歇式、或双仓交替式，也可以用于几种物料分别预均化，占地面积多、一次性投资较大。
四、.生料制备1 干法球磨机工作原理球磨机是一个水平放置、低速回转的筒体。
筒体内装填着不同种类、规格的研磨体，物料加入到磨内，主要是靠研磨体的粉碎作用，使其由块状物料变成粉状物料。
由于磨头不停地强制喂料，使磨头与磨尾形成了一定的料位差，在料位差、扬料板、磨机通风及筒体回转的共同作用下，物料被粉磨并从磨头流向磨尾，直至排出磨外。
2 .粉磨工艺流程（1）开路流程在粉磨过程中，物料一次通过磨机即为产品，称为开流系统（又称开路系统）。
, , （2）闭路流程在粉磨过程中，物料出磨后经过分级设备（选粉机）选出合格产品，不合格的粗粉返回磨内重磨，称为闭路流程（又称圈流粉磨系统）。
3 分级设备（选粉机）的作用选粉机是闭路粉磨系统的一个重要组成设备。
作用是：及时将粉磨到一定细度的合格细粉选出，粗粉重新返回磨机再粉磨，防止细粉在磨内粘附研磨体，引起的缓冲作用，从而提高磨机粉磨效率；还能调节成品细度，防止粗细不均，保证粉磨产品质量。
4 粉磨工艺流程特点开路流程的优点是：流程简单，设备少，操作简便，基建投资少。
其缺点是：由于物料必须全部达到成品细度后才能出磨。
因此当要求产品细度较细时，较快磨细的物料将会产生过粉磨现象，并在磨内形成缓冲层，防碍其它粗料进一步粉磨，甚至产生细粉包球现象，从而降低粉磨效率，影响节能高产。
闭路流程与开路流程优缺点正好相反。
其优点是：可以消除过粉磨现象，可降低磨内温度，因而粉磨效率高、节能效果好；与相同条件开路磨机比较，水泥磨产量一般可提高10～20％，生料磨可提高30％左右。
其缺点是：流程复杂、设备多，操作管理技术要求也高，基建投资较大。
5 烘干兼粉磨流程它是把热风通入磨机内，使物料烘干过程与粉磨过程同时完成的工艺流程。
由于烘干过程是在粉磨过程中进行，因此热交换速度加快，物料内部水分容易扩散蒸发，适当加大磨机通风量，不仅可以改善物料烘干效果，同时还可以提高磨机产量。
球磨机粉磨过程中，研磨体发热，可适当减少供风热量；同时在新型干法生产中，可以充分利用回转窑烧成系统的废气余热，组成窑磨一体机系统，来进行物料的烘干兼粉磨。
目前国内大型化水泥生产线广泛采用中卸烘干磨、立式磨烘干兼粉磨工艺流程制备生料。
五、熟料烧成一、生料在煅烧过程中的物理化学变化1.干燥、脱水、预热：100℃～600℃2.碳酸盐分解：600℃～1200℃CaCO3→CaO+CO2↑3.固相反应：800℃～1250℃生成2CaO·SiO2（C2S）、 3CaO·Al2O3 （C3A）、 4CaO·Al2O3·Fe2O3（C4AF）；4.熟料烧成：1300℃～1450℃～1300℃生成3CaO·SiO2（C3S）；5.熟料冷却：1300℃～1000℃～100℃二、回转窑内的煅烧工艺带1.湿法长窑、 2.新型干法回转窑(1)预热带（多级预热器）分解带（分解炉）——窑外进行；(2)放热反应带(物料温度1000～1300℃) ——窑内进行；(3)烧成带(物料温度1300～1450～1300℃) ——窑内进行；(4)冷却带(物料温度1300～100℃) ——窑内和窑外进行；三、熟料热耗(1)熟料热耗是烧成每公斤熟料所消耗的热量,单位:kJ/kg。