活塞加工工艺说明书
活塞的加工工艺
活塞的加工工艺活塞是内燃机的重要零件之一，它的加工工艺直接关系到发动机的性能和稳定性。
下面将详细介绍活塞的加工工艺。
活塞的加工工艺主要包括材料选用、铸造、精加工、热处理和表面处理。
首先是材料选用，活塞材料一般采用高强度、低摩擦系数的铸造铝合金。
常用的铝合金有高硅铝合金、高镁铝合金和高铜铝合金。
这些铝合金具有良好的耐磨性能和导热性能，同时具有较高的强度和硬度，适合用于内燃机活塞的制造。
接下来是铸造工艺，活塞一般采用铸造工艺进行生产。
铸造工艺包括模具制作、砂型制备和铸造成型。
模具制作是根据活塞的形状和尺寸设计模具，并制作出模具芯和模具腔。
砂型制备是将铸造用砂料与模具芯、模具腔组合，形成活塞的空腔。
铸造成型是将熔化的铝合金倒入砂型中，待冷却凝固后取出成型活塞。
然后是精加工工艺，精加工是对铸造出的活塞进行加工修整，使其达到设计要求。
精加工工艺包括车削、铣削、钻孔和磨削等。
车削是将活塞的外形进行修整，使其平整光滑。
铣削是对活塞进行切削加工，使其表面达到要求的精度和平整度。
钻孔是对活塞进行孔加工，包括油道孔和活塞销孔等。
磨削是通过磨磨削工艺对活塞进行精密加工，使其表面光洁度更高。
接下来是热处理工艺，热处理是为了改善活塞的材料性能，增加其硬度和耐磨性。
常用的热处理方法包括退火、固溶处理和人工时效处理等。
退火是将活塞加热至一定温度后缓慢冷却，以消除内部应力，增加其韧性。
固溶处理是将活塞加热至一定温度后迅速冷却，使其硬化。
人工时效处理是在固溶处理后对活塞进行再加热，以进一步提高其硬度和强度。
最后是表面处理工艺，表面处理是为了增加活塞的表面硬度和耐磨性。
常用的表面处理方法包括喷涂、电镀和气体渗碳等。
喷涂是将特殊材料喷涂在活塞表面，形成一层保护层。
电镀是将金属镀层沉积在活塞表面，使其增加硬度和耐磨性。
气体渗碳是将活塞加热至一定温度后，使碳原子渗透到活塞表面，形成碳化层。
综上所述，活塞的加工工艺包括材料选用、铸造、精加工、热处理和表面处理。
活塞杆加工工艺说明书
活塞杆加工工艺说明书
活塞杆是内燃机中的重要零部件之一，它承受着往复运动时的巨大冲击力和复杂的摩擦力，因此加工工艺的好坏直接影响着活塞杆的使用寿命和性能。
下面将为您介绍活塞杆加工的工艺说明书。
一、材料选择
活塞杆的材料要求比较高，一般选用高品质的合金钢或不锈钢材料，这些材料具有高强度、高耐磨性、高耐腐蚀性和良好的韧性等优点。
二、车削加工
活塞杆的车削加工是其主要的加工工艺之一，其目的是为了保证活塞杆的精度和平滑度。
首先需要在车床上进行粗车，根据活塞杆的尺寸和要求进行车削，要求车削顺序、深度、切削速度和切削深度等参数合理，确保加工精度和表面质量。
三、磨削加工
在车削加工的基础上，还需要进行磨削加工，以提高加工精度和表面平滑度。
磨削工艺一般采用球墨铸铁磨轮，磨削前需进行准备工作，如清洗、校准、结构调整等，以确保磨削的精度和效果。
四、热处理
活塞杆在加工完成后还需要进行热处理，目的是为了消除内部应
力和提高杆的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
热处理方法一般采用淬火加
温处理，加热温度、保温时间、淬火介质和淬火温度等参数需要精确
控制，以确保处理后的活塞杆性能稳定。
五、检验质量
加工完成后的活塞杆需要进行质量检验，检验项目包括尺寸精度、表面平滑度、硬度和耐磨性等指标，以确保产品质量符合标准和要求。
一般采用量具、显微镜、硬度计和摩擦试验机等检测设备进行检验。
在活塞杆加工中，要注意机器设备的维护保养和操作规范，选材、加工和处理要严格按照要求执行，以确保生产出具有优良性能和寿命
长久的活塞杆。
活塞销加工工艺规程设计
活塞销加工工艺规程设计一、工艺概述活塞销是连接活塞和连杆的关键部件，其加工质量直接影响发动机的性能和寿命。
本工艺规程旨在通过合理的加工流程和严格的质量控制，保证活塞销的精度和表面质量。
二、加工设备1. 数控车床2. 磨床3. 铣床4. 攻丝机5. 磁力除铁机三、加工流程1. 原材料准备：选用Φ25mm优质钢材作为原材料，并进行切割。
2. 粗车：将原材料放入数控车床中，进行粗车加工。
粗车时应注意切削深度和进给速度，以保证尺寸精度和表面质量。
3. 热处理：对粗车后的活塞销进行热处理，提高其硬度和强度。
具体步骤为淬火-回火-冷却。
4. 精车：将经过热处理后的活塞销放入磨床中进行精密加工。
采用光滑刀具进行切削，并根据实际情况调整进给速度和转速。
5. 铣削：对精车后的活塞销进行铣削，使其表面光滑平整。
采用高速铣削，以保证加工效率和表面质量。
6. 攻丝：在活塞销的一端进行内螺纹加工，便于与连杆连接。
采用高速攻丝机进行加工。
7. 清洗：将加工好的活塞销放入磁力除铁机中清洗，去除表面的金属屑和铁屑。
8. 检验：对加工好的活塞销进行尺寸和表面质量检验。
符合要求的可以进行下一步操作。
四、质量控制1. 原材料要求：选用优质钢材作为原材料，并检查其外观和化学成分是否符合标准。
2. 加工精度控制：在各个环节中严格控制尺寸精度和表面质量，确保达到设计要求。
3. 热处理控制：热处理过程中应注意温度、时间等参数的控制，以保证硬度和强度达到标准。
4. 检验要求：对每个环节都进行严格检验，确保产品符合设计要求。
五、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴好防护服和安全帽，避免发生意外伤害。
2. 加工过程中应注意机床的安全操作规程，确保操作人员的安全。
3. 热处理时应注意火源和气体泄漏等安全问题，以免发生火灾或爆炸等事故。
六、总结本工艺规程通过合理的加工流程和严格的质量控制，保证活塞销的精度和表面质量。
在实际加工过程中，操作人员必须严格按照规程执行，并注意安全事项。
活塞制造工艺
活塞制造工艺活塞制造是机械制造领域中的重要工艺之一。
活塞作为内燃机的关键部件，其制造质量直接影响着发动机的性能和可靠性。
本文将从活塞制造的材料选择、工艺流程和质量控制等方面进行介绍。
一、材料选择活塞通常采用铝合金材料制造，因为铝合金具有良好的热膨胀性能、轻质高强度、导热性能好等优点。
常用的铝合金材料有铝硅合金、铝铜合金和铝镁合金等。
根据发动机的使用条件和要求，选择合适的铝合金材料可以提高活塞的耐磨性、耐热性和抗疲劳性能。
二、工艺流程活塞的制造工艺主要包括锻造、精整、热处理和表面处理等环节。
1. 锻造：活塞的锻造一般采用冷挤压工艺。
首先将铝合金材料加热至一定温度，然后放入锻压机中进行挤压成型。
挤压过程中要控制好挤压速度和力度，以保证活塞的形状和尺寸精度。
2. 精整：锻造后的活塞需要进行精整加工，包括车削、铣削和钻孔等工序。
通过精细加工，可以使活塞的表面光滑度和尺寸精度达到要求，为后续的热处理和表面处理做好准备。
3. 热处理：活塞的热处理是提高其硬度和耐磨性的关键步骤。
常用的热处理方法有淬火和时效处理。
淬火可以使活塞表面形成一层硬度高的硬化层，提高耐磨性；时效处理则可以进一步提高活塞的强度和硬度。
4. 表面处理：为了提高活塞的润滑性能和耐腐蚀性能，常常对活塞进行表面处理。
常用的表面处理方法有氧化、硬质阳极氧化和涂层等。
氧化处理可以形成一层致密的氧化层，提高活塞的耐腐蚀性；硬质阳极氧化可以形成一层硬度高的氧化层，进一步提高活塞的耐磨性；涂层可以在活塞表面形成一层保护膜，提高润滑性能和耐腐蚀性能。
三、质量控制活塞的制造过程中需要进行严格的质量控制，以确保活塞的质量符合要求。
1. 原材料检验：对铝合金材料进行化学成分分析和力学性能测试，确保材料的质量稳定。
2. 在制品检验：对锻造后的活塞进行尺寸检测、表面质量检查和力学性能测试，排除不合格品。
3. 热处理过程控制：严格控制热处理的温度、时间和冷却速度，以确保活塞的热处理效果符合要求。
活塞杆加工工艺规程设计说明书
目录第一章零件工艺分析及生产类型的确定 (3)1.1零件图样的分析 (3)1.2零件的工艺分析 (3)1.3审查零件的结构工艺性 (4)1.4确定零件的生产类型 (4)第二章选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图 (4)2.1毛坯的选择 (5)2.2锻件质量 (5)2.3锻件形状复杂系数 (5)2.4锻件材质系数 (5)2.5绘制活塞杆锻造毛坯简图 (5)第三章拟定活塞杆工艺路线 (6)3.1基准的选择 (7)3.2各表面加工方案的确定 (7)3.3加工顺序的安排 (7)3.4划分阶段 (7)3.5工序的集中与分散 (7)3.6机械加工工序的安排 (7)3.7热处理工序的安排 (7)3.8辅助工序的安排 (8)3.9确定工艺路线 (8)第四章确定机械加工余量、工序尺寸及公差 (9)第五章选择机床及工艺设备 (10)5.1 选择机床 (11)5.2 选择刀具 (11)5.3 选择夹具 (11)5.4 选择量具 (11)第六章确定切削用量及基本工时 (11)6.1 工序4数据计算 (11)6.2 工序5数据计算 (13)6.3 工序6数据计算 (15)6.4 工序8数据计算 (16)6.5 工序9数据计算 (17)6.6 工序10数据计算 (18)6.7 工序11数据计算 (19)6.8 工序13数据计算 (20)6.9 工序15数据计算 (21)6.10工序17数据计算 (22)第一章零件工艺分析及生产类型的确定1.1零件图样的分析mm×770mm自身圆度公差为0.005mm。
（1）φ500-.0025mm中心线的同轴度公差为φ0.05mm。
（2）左端M39×2-6g螺纹与活塞杆φ500-.0025（3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ500mm中心线的同轴度公差为φ0.02mm。
-.0025（4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。
（5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。
发动机活塞加工工艺及夹具设计
发动机活塞加工工艺及夹具设计一、发动机活塞的加工工艺1.原料准备：活塞的原材料一般为铝合金，需要进行铸造或锻造工艺，得到初步成型的活塞毛坯。
2.粗车：将活塞毛坯放入车床中进行粗车，将多余的材料去除，使活塞的外形接近最终形状。
3.精车：将粗车后的活塞放入精车机床中进行精车，使活塞的尺寸和形状达到设计要求。
4.铆装：在活塞上制作并安装活塞销和油垫，确保活塞的运动顺畅。
5.表面处理：对活塞进行喷砂、阳极氧化等表面处理，提高活塞的耐腐蚀性和装配精度。
6.热处理：对活塞进行热处理，提高其硬度和强度，改善活塞的使用寿命。
7.精密加工：对活塞进行高精度的机加工，如磨削、镗孔等，以满足发动机的操作要求。
8.检测和验收：对加工后的活塞进行尺寸、形状、表面质量等各项检测与验收，确保活塞的质量符合要求。
二、发动机活塞的夹具设计夹具是用于固定工件，使其在加工过程中保持正确的位置和姿态的工具。
发动机活塞的夹具设计需要考虑以下因素：1.夹紧力：夹具需要具备足够的夹紧力，以确保活塞在加工过程中不会发生位移或松动。
2.夹持方式：根据活塞的形状和结构特点，选择合适的夹持方式，如机械夹持、气动夹持、液压夹持等。
3.支撑和定位：夹具需要提供适当的支撑和定位，使活塞在加工过程中保持正确的位置和姿态。
4.可调性：夹具需要具备一定的可调性，以适应不同型号、规格的活塞加工。
5.便捷性：夹具的操作简单、快速，能够提高加工效率和工作人员的工作舒适度。
6.辅助工具：夹具需要配备适当的辅助工具，如量具、标尺等，以便进行调试和检测。
7.安全性：夹具需要具备足够的安全性，避免在加工过程中对工作人员和设备造成伤害。
总结：发动机活塞的加工工艺和夹具设计对活塞的质量和性能具有重要影响。
加工工艺需要经历原料准备、粗车、精车、铆装、表面处理、热处理、精密加工等多个环节。
夹具设计需要考虑夹紧力、夹持方式、支撑和定位、可调性、便捷性、辅助工具和安全性等因素。
通过合理的加工工艺和夹具设计，可以提高活塞的质量和性能，确保发动机的正常运行。
活塞加工工艺
活塞
一.零件的技术要求
（1）活塞环槽侧面与034
.0080+Φmm 轴心线的垂直度公差为0.02mm ； （2）活塞外圆008.0134-Φmm 与034.0080+Φmm 轴心线的同轴度公差为0.04mm ； (3) 左右两端90Φmm 内端面与034.0080+Φmm 轴心线的同轴度公差为0.02mm ；
(4) 由于活塞环槽与活塞环配合精度要求较高, 所以活塞环槽加工精度相对要求较高；
(5) 活塞上环槽02.008+入口处的倒角为0451⨯；
(6) 材料HT200, 铸造后时效处理； （7）未注明倒角0451⨯ 二、零件的工艺分析
1）时效处理是为了消除铸件的内应力, 第二次时效处理是为了消除粗加工和铸件残余应力。
以保证加工质量。
2）活塞环槽的加工, 分粗加工和精加工, 这样可以减少切削力对环形槽尺寸的影响, 以保证加工质量。
3）活塞环槽的加工, 装夹方法可采用心轴, 在批量时可提高生产效率, 保证质量。
4）活塞环槽尺寸检验, 采用片塞规进行检查, 片塞规分为通端和止端两种。
片塞规具有综合检测功能, 即能检查尺寸精度, 同时也可以检查环槽两面是否平行, 如不平行, 片塞规在环槽内不能平滑移动。
5）活塞环侧面与轴心线的垂直度检验, 可采用心轴装夹工件, 再将心轴装夹在两顶尖之间, 这时转动心轴, 用杠杆百分表测每一环槽的两个侧面, 所测读数最大与最小差值, 即为垂直度误差。
6）活塞外圆mm与mm轴心线的同轴度检验, 可采用心轴装夹工件, 再将心轴装夹在两顶尖之间, 这时转动心轴, 用百分表测出活塞外圆跳动的读数最大与最小差值, 即为同轴度误差。
加工表面的基准。
活塞销加工工艺规程课程设计
活塞销加工工艺规程课程设计一、工艺准备1.材料准备：选用优质的45#钢材作为活塞销的原材料。
2.设备准备：车床、铣床、磨床等加工设备。
3.切削液准备：选用合适的切削液，以保证加工效率和加工质量。
4.测量仪器准备：千分尺、游标卡尺、外径千分尺等测量仪器。
二、车削加工1.粗车环节：（1）将原材料锯成适当长度，并进行去毛刺处理。
（2）将活塞销放入车床上，进行粗车加工。
粗车时要保证活塞销的圆度和直径精度。
（3）检查粗车后的活塞销是否符合尺寸要求，如不符合要求，则需要重新进行粗车加工。
2.中心钻孔：（1）在已经粗车好的活塞销中心位置进行中心钻孔，以便于后续铣削和磨削操作。
（2）在钻孔时需注意保持合适的冷却液流量和速度，以防止钻头损坏或者产生过多热量影响零件质量。
3.精车环节：（1）将已经钻好中心孔的活塞销重新放入车床上，进行精车加工。
精车时要保证活塞销的圆度和直径精度。
（2）检查精车后的活塞销是否符合尺寸要求，如不符合要求，则需要重新进行精车加工。
4.铣削环节：（1）将已经精车好的活塞销放入铣床上，进行铣削加工。
铣削时要保证活塞销的平面度和垂直度。
（2）检查铣削后的活塞销是否符合尺寸要求，如不符合要求，则需要重新进行铣削加工。
三、磨削加工1.外圆磨削：（1）将已经铣好的活塞销放入磨床上，进行外圆磨削加工。
外圆磨削时要保证活塞销的表面光洁度和直径精度。
（2）检查外圆磨削后的活塞销是否符合尺寸和表面质量要求，如不符合要求，则需要重新进行外圆磨削加工。
2.内孔研磨：（1）在内孔研磨前需先清洗干净活塞销内部，以保证研磨质量。
（2）将已经外圆磨削好的活塞销放入磨床上，进行内孔研磨加工。
内孔研磨时要保证活塞销的表面光洁度和直径精度。
（3）检查内孔研磨后的活塞销是否符合尺寸和表面质量要求，如不符合要求，则需要重新进行内孔研磨加工。
四、最终检验1.尺寸检验：使用千分尺、游标卡尺等测量仪器对加工好的活塞销进行尺寸检测，确保其符合图纸要求。
活塞零件的机械加工工艺规程
活塞零件的机械加工工艺规程活塞是内燃机的重要部件之一，其机械加工工艺规程对于活塞的质量和性能具有重要影响。
下面将从活塞零件的材料选择、加工工艺流程、加工设备和工具选择等方面介绍活塞零件的机械加工工艺规程。
一、材料选择活塞零件的材料通常采用高强度铝合金，如Al-Si-Cu-Mg系列铝合金。
在选择材料时，应考虑到材料的强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性等因素，同时还要考虑到材料的可加工性和成本等因素。
二、加工工艺流程活塞零件的加工工艺流程通常包括以下几个步骤：1. 铸造成型：将铝合金熔化后，通过铸造成型的方式制造出活塞的初步形状。
2. 粗加工：将铸造成型后的活塞进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等工艺，以达到初步的尺寸和形状要求。
3. 热处理：将粗加工后的活塞进行热处理，以提高其强度和硬度等性能。
4. 精加工：将经过热处理的活塞进行精加工，包括车削、磨削、抛光等工艺，以达到最终的尺寸和形状要求。
5. 表面处理：对精加工后的活塞进行表面处理，包括喷涂、阳极氧化等工艺，以提高其耐磨性和耐腐蚀性等性能。
三、加工设备和工具选择1. 车床：活塞的车削加工通常采用数控车床进行，以保证加工精度和效率。
2. 铣床：活塞的铣削加工通常采用数控铣床进行，以保证加工精度和效率。
3. 磨床：活塞的磨削加工通常采用内圆磨床和平面磨床进行，以保证加工精度和表面质量。
4. 刀具：活塞的加工刀具通常采用硬质合金刀具和陶瓷刀具等高硬度刀具，以保证切削效率和切削质量。
总之，活塞零件的机械加工工艺规程对于活塞的质量和性能具有重要影响。
在加工过程中，应根据活塞零件的材料特性和加工要求，选择合适的加工工艺流程、加工设备和工具，以保证活塞的加工质量和性能。
发动机活塞加工工艺及夹具设计
发动机活塞加工工艺及夹具设计引言：一、发动机活塞加工工艺1.铸造：根据发动机活塞需求的材料，采用铸造工艺将活塞进行初步成型。
铸造过程中需要注意控制铸造温度、压力和金属液体的流动速度，以确保活塞的形状和尺寸精度。
2.粗加工：铸造后的活塞需要进行粗加工，包括切割、车削和铣削等。
这一步骤主要是为了去除铸造余砂、提高活塞的表面粗糙度和尺寸精度。
3.热处理：经过粗加工后的活塞需要进行热处理，以提高材料的硬度和耐磨性。
常用的热处理方法包括淬火、回火和正火等，需要根据活塞材料的特性选择合适的方法。
4.精加工：热处理后的活塞需要进行精加工，以确保活塞的表面光洁度和几何形状的精度。
精加工包括研磨、车削和铣削等。
5.表面处理：经过精加工后的活塞需要进行表面处理，以提高活塞的耐磨性和耐蚀性。
常用的表面处理方法包括镀铬、电镀和喷涂等。
6.检测和质检：经过表面处理后的活塞需要进行检测和质检，以确保活塞的尺寸精度和质量符合要求。
常用的检测方法包括三坐标测量、显微镜观察和硬度测试等。
二、发动机活塞加工夹具设计1.夹具的选材：夹具需要具有足够的强度和刚度，以确保加工过程中的稳定性和精度。
常用的夹具材料包括铸铁和钢等。
2.夹具的结构设计：夹具的结构设计需要根据活塞的形状和加工过程的特点来确定。
一般来说，夹具需要包括定位装置、夹紧装置和支撑装置等。
3.夹具的定位装置：夹具的定位装置用于确保活塞在加工过程中的位置精度。
常用的定位装置包括圆锥销、导销和定位块等。
4.夹具的夹紧装置：夹具的夹紧装置用于固定活塞，以确保加工过程中的稳定性和精度。
常用的夹紧装置包括螺纹装置、气动装置和液压装置等。
5.夹具的支撑装置：夹具的支撑装置用于支持活塞，以减小加工过程中的振动和变形。
常用的支撑装置包括支撑板、支撑块和支撑铁等。
结论：发动机活塞加工工艺及夹具设计对于提高活塞的加工效率和产品质量起着重要的作用。
合理选择加工工艺和设计夹具是确保活塞加工质量的关键。
170f活塞加工工艺流程
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1. 材料准备。
选择符合标准的铝合金材料，确保其成分、性能和尺寸符合要求。
活塞的机械加工工艺及夹具设计
活塞的机械加工工艺及夹具设计活塞是一种常见的机械零件，广泛应用于内燃机、液压泵、空压机等设备中。
为了保证活塞的精度和质量，需要借助机械加工工艺和夹具设计。
首先，活塞的机械加工工艺包括以下几个步骤：1. 材料准备：选择适当的材料，例如铸铁、铝合金等，根据活塞的要求和使用环境来确定。
2. 铸造或锻造：根据活塞的大小和形状要求，选择合适的工艺来进行材料的铸造或锻造，以获取初始形状。
3. 粗加工：根据活塞的设计图纸，利用铣床、车床等机械设备进行粗加工，包括车削、铣削、切割等操作，将活塞加工至近似形状。
4. 热处理：对粗加工后的活塞进行热处理，包括淬火、回火等工艺，以增强活塞的硬度和耐磨性。
5. 精加工：利用磨床、镗床等设备进行精细加工，包括磨削、镗孔等操作，以达到活塞设计要求的尺寸和平滑度。
6. 表面处理：根据活塞的使用要求，进行表面处理，如镀铬、镀镍等，以提高活塞的耐腐蚀性和装配性。
夹具设计是活塞加工工艺中不可或缺的一环。
夹具的设计需要考虑以下几个要点：1. 稳定性：夹具的设计应具有足够的稳定性，能够确保活塞在加工过程中不产生位移或摆动，以保证加工精度。
2. 定位精度：夹具应能够准确地定位活塞，使其在加工过程中达到设计要求的尺寸和形状。
3. 刚性：夹具的构造应具有足够的刚性，以保证在加工过程中不发生变形或振动，影响活塞的加工质量。
4. 操作性：夹具应具有良好的操作性，方便夹紧和解放活塞，提高生产效率。
5. 耐用性：夹具应选用耐磨、耐腐蚀的材料，确保使用寿命长，减少更换和维修次数。
综上所述，活塞的机械加工工艺及夹具设计对于活塞的质量和精度至关重要。
通过合理的加工工艺和夹具设计，可以提高活塞的加工效率和质量，满足使用要求。
在活塞的机械加工工艺中，精加工是非常重要的步骤。
精加工的目的是通过磨削、镗孔等操作来达到活塞设计要求的尺寸和平滑度。
下面我们将详细介绍一些常用的精加工工艺。
磨床是一种常用的精加工设备，可用于加工活塞的外圆和端面。
活塞加工工艺过程卡
活塞加工工艺过程卡
一、工艺过程
1、磨削：选用砂轮磨精度达到细加工要求，将活塞外形研磨。
2、镗削：根据技术要求，用高精度的专用镗床，将活塞腔室内壁和活塞口镗亚洲。
3、切削：用车床，将活塞腔室内壁和活塞口进行扩孔加工，以达到设计要求。
4、蜗杆螺纹加工：用数控蜗杆机，定位或定向蜗杆螺纹加工，特别是对于宽大的螺纹，可有效减少磨削时间。
5、热处理：根据设计要求，将活塞包轧，进行真空退火、固溶处理以提高活塞的质量和使用寿命。
6、表面处理：进行磨削线、清理活塞外形和活塞表面，保证活塞性能和兼容性。
二、工艺要求
1、各种加工工艺，要求工件表面光洁无毛刺，其尺寸和形状符合图纸要求。
2、热处理和表面处理，要求符合图纸要求，保证活塞的坚固性和耐用性。
3、正确使用检测仪器，确保各项加工工艺符合要求。
三、工艺操作要点
1、工艺操作中应遵守安全规定，确保活塞加工过程中不产生任何危害；
2、活塞表面应该定期检查，确保没有任何瑕疵；
3、热处理应选择优质耐热材料，确保活塞表面硬度、韧性等性能符合设计要求；
4、表面处理应用特殊工艺，定期维护和维修，确保活塞的坚固性。
活塞机械加工工艺规程及粗镗销孔夹具设计
目录目录 (1)1 对零件进行工艺分析 (3)1.1 活塞的作用 (3)1.2 活塞的结构特点 (3)1.3 活塞的主要技术条件分析 (4)1.3.1 活塞裙部外圆与气缸的配合 (4)1.3.2 活塞销的要求 (4)1.3.3 销孔(活塞的)的位置公差的要求 (4)1.3.4 活塞重量的要求 (4)2 6120活塞工艺规程的设计 (5)2.1 活塞的材料及毛坯的制造 (5)2.2 定位其面的选择 (5)2.3 制定工艺路线 (6)2.3.1 工艺路线方案一 (6)2.3.2 工艺路线方案二 (7)2.3.3 工艺方案的比较与分析 (8)2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (11)2.4.1 止口的加工余量 (11)2.4.2 端面及顶面的加工余量 (12)2.4.3 销孔的加工余量 (12)2.4.4 外圆的加工余量 (12)2.5 重点工序的加工说明 (12)2.5.1 止口的加工 (12)2.5.2 环槽的加工 (14)2.5.3 裙部外圆的精加工 (14)2.5.4 销孔的精加工 (14)2.6 确定切削用量及基本工时. (重点工序) (15)2.6.1 加工条件 (15)2.6.2 计算切削用量 (16)2.6.3 基本工时 (16)2.7 活塞的检验 (16)2.7.1 裙部直径和椭圆度的测量 (17)2.7.2 销孔轴线与裙部轴心线的测量 (18)2.7.3 销孔轴心线对裙部轴心线的垂直度的测量 (19)3 夹具的设计 (20)───粗镗销孔夹具 (20)3.1 问题的提出 (20)3.2 夹具的设计 (20)3.3切削力和夹紧力的计算和校核 (22)3.3.1切削力 (22)3.3.2 夹紧力 (23)4 参考文献 (25)致谢 (26)附录 (27)1 对零件进行工艺分析1.1 活塞的作用由于柴油的物理化学特性，所以柴油机的构造是一个非常复杂的系统。
而油缸就是这个系统中一个很关键的部位，对整个动力系统起着决定性影响，在某种意义来说它是柴油机里面的“心脏”。
活塞零件的机械加工工艺规程
活塞零件的机械加工工艺规程活塞是内燃机中的重要部件，其质量和性能直接影响着发动机的工作效率和寿命。
活塞零件的加工工艺规程是保证活塞零件质量和性能的重要保障，本文将从加工前的准备工作、加工工序、质量控制等方面详细介绍活塞零件的机械加工工艺规程。
二、加工前的准备工作1.材料选用：活塞零件材料应选用高强度、高耐热的金属材料，如铝合金、锻钢等。
2.工艺设计：根据活塞零件的结构尺寸和要求，设计出合理的工艺路线和加工方案。
3.机床选择：根据活塞零件的加工难度和数量，选择适合的加工设备，如数控车床、数控铣床等。
4.刀具选择：根据加工工艺和材料特性，选择合适的切削工具和刀具。
5.工装夹具设计：根据加工要求和工艺路线，设计合理的夹具和定位装置，以保证加工精度和一致性。
三、加工工序1.粗加工：根据工艺路线，将材料切割成粗坯，然后进行车削、铣削等粗加工工序，以将粗坯加工成逐渐接近活塞零件净尺寸的形状。
2.精加工：在进行精加工工序之前，需要先进行热处理和表面处理等工艺处理，以保证活塞零件的机械性能和耐腐蚀性能。
然后进行车削、铣削、钻孔、螺纹等精加工工序，以将活塞零件加工成最终的净尺寸和形状。
3.表面处理：最后进行表面处理工序，如抛光、喷涂等，以提高活塞零件的表面光洁度和美观度。
四、质量控制1.尺寸精度控制：通过使用精密测量仪器和专业的测量方法，对加工后的活塞零件的尺寸进行严格的检测和控制，以保证零件的尺寸精度和一致性。
2.表面质量控制：对加工后的活塞零件的表面进行质量检测，如表面光洁度、平整度、无损伤等，以保证零件表面质量。
3.机械性能控制：通过对加工后的活塞零件进行拉伸试验、硬度测试等，以验证零件的机械性能是否符合要求。
4.工艺记录和管理：对加工过程中的各个环节进行记录和管理，以便后续追溯和分析问题。
五、总结活塞零件的机械加工工艺规程是保证活塞零件质量和性能的重要保障，需要在加工前进行充分的准备工作，严格控制加工工序和质量控制，以保证活塞零件的机械性能和耐用性。
活塞制作方法
活塞制作方法引言活塞是发动机中一个重要的零部件，它的制作质量直接关系到发动机的性能和稳定性。
本文档将介绍活塞的制作方法，包括材料选择、加工工艺和质量控制等方面，以帮助读者了解活塞的制作过程。
材料选择活塞常用的材料有铝合金、铸铁和铜合金等。
不同的材料有着不同的特性，因此在选择材料时需要根据具体的使用要求和工艺条件来进行评估。
铝合金铝合金活塞具有轻巧、耐热、导热性好的特点，因此广泛应用于高性能发动机中。
常用的铝合金材料有铝硅合金和铝镁合金。
铝硅合金活塞具有较高的强度和耐磨性，适用于高负荷和高转速工况下；铝镁合金活塞具有良好的耐热性和抗氧化性能，适用于高温工况下。
铸铁铸铁活塞具有较好的耐磨性和耐腐蚀性能，适用于低速、轻负荷和经济型发动机。
但由于铸铁的密度较高，活塞的重量相对较大，容易增加发动机的惯性负荷。
铜合金铜合金活塞具有较好的导热性和耐高温性能，适用于高温工况下的发动机。
铜合金活塞的制作工艺要求较高，成本也比较高，因此在实际应用中较为少见。
加工工艺活塞的制作过程包括铸造、精加工和热处理等环节。
铸造活塞的铸造是通过熔化金属材料，然后倒入模具中进行凝固成型。
铸造工艺对活塞的质量有着很大的影响。
在铸造过程中，需要控制铸造温度和冷却速度，以确保活塞的组织致密、无气孔和无缺陷。
精加工精加工是指对铸造好的活塞进行进一步加工和修整。
主要包括车削、磨削和打孔等工艺。
车削和磨削可以使活塞的外形和尺寸达到设计要求，打孔可以使活塞轻量化和增加气流动力。
热处理热处理是指对活塞进行淬火、回火和退火处理，以提高活塞材料的强度和耐磨性。
热处理工艺需要根据活塞材料的特性和设计要求来确定具体的温度和时间参数。
质量控制活塞的制作过程中需要进行严格的质量控制，以确保活塞的性能和可靠性。
检测与试验活塞制作过程中的常规检测和试验包括金属材料的化学成分分析、金相组织观察、尺寸精度测量和力学性能测试等。
这些试验可以帮助判断活塞的材料质量和加工工艺是否符合要求。
活塞零件的机械加工工艺规程
题目：活塞零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计一、设计题目活塞零件的工艺加工规程及工艺装备设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料1．绘制零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程综合卡片1套4．编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片）1套5．绘制夹具装配图（A0或A1）1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。
装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。
1张7．编写课程设计说明书（约5000-8000字）。
1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。
1．第l～2天查资料，熟悉题目阶段。
2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。
8．第20～21天，答辩五、指导教师评语机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课、专业基础课以及专业课后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。
因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。
我这次设计的是拨叉831003，有零件图、毛坯图、夹具装配图、夹具零件图各一张，机械加工工艺过程卡片和与所设计夹具对应那道工序的工序卡片各一张。
首先我们要熟悉零件，题目所给的零件是拨叉831003。
了解了拨叉的作用，接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。
然后我们再根据定位基准先确定精基准，后确定粗基准，最后拟定拨叉的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。
锻造活塞的工艺
锻造活塞的工艺锻造活塞是一种常用的金属加工工艺，用于制造内燃机、气缸和压缩机等设备的活塞。
在活塞制造中，锻造工艺对于活塞的质量和性能起着至关重要的作用。
本文将从锻造工艺的基本原理、工艺流程和控制要点等方面来介绍锻造活塞的工艺。
一、锻造活塞的基本原理锻造活塞是通过将金属坯料放置在锻造模具中，在受到冲击力的作用下进行塑性变形，使其形成活塞的外形和内部结构。
锻造过程中，随着温度的升高，金属坯料的塑性和可变形性增强，使得活塞的形状能够得到较好的控制和准确的复制。
二、锻造活塞的工艺流程锻造活塞的工艺流程主要包括金属预热、锻造变形和后处理等步骤。
1. 金属预热：将金属坯料放入加热炉中进行预热，使其达到适当的锻造温度。
预热温度的选择应根据具体的金属材料和活塞的形状来确定，一般在1000以上。
2. 锻造变形：将预热好的金属坯料放入锻模中，通过锻压机或锤击等方式施加冲击力，使金属坯料发生塑性变形，逐渐形成活塞的外形和内部结构。
锻造过程中需要控制好冲击力和变形量，以保证活塞的尺寸精度和机械性能。
3. 后处理：锻造完成后，还需要对活塞进行一些加工和热处理，以获得所需的性能和表面质量。
后处理工艺通常包括修剪、回火退火、机械加工等步骤。
修剪是将活塞表面的多余金属去除，以得到平整的表面；回火退火是通过加热和冷却的过程，调整活塞的组织结构，改善其机械性能；机械加工是对活塞进行精加工，以达到尺寸和表面粗糙度的要求。
三、锻造活塞的控制要点在锻造活塞的过程中，需要控制好以下几个要点，以确保活塞的质量和性能。
1. 温度控制：锻造活塞时，金属坯料的温度要适当控制，过高容易导致金属烧结、气孔等缺陷，过低则会影响金属的塑性和可变形性。
合理选择预热温度，以满足活塞成形的要求。
2. 冲击力控制：冲击力是进行锻造的重要参数，过小会导致金属坯料形成不完整或不充实，过大则会造成金属裂纹和变形过度。
冲击力的选择应根据金属性质、形状复杂程度等进行合理控制。
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辽宁工程技术大学机械制造技术基础课程设计题目：活塞零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计班级：姓名：指导教师：完成日期：一、设计题目活塞零件的工艺加工规程及工艺装备设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料1．绘制零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程综合卡片1套4．编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片）1套5．绘制夹具装配图（A0或A1）1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。
装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。
1张7．编写课程设计说明书（约5000-8000字）。
1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。
1．第l～2天查资料，熟悉题目阶段。
2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。
8．第20～21天，答辩五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课、专业基础课以及专业课后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。
因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。
我这次设计的是拨叉831003，有零件图、毛坯图、夹具装配图、夹具零件图各一张，机械加工工艺过程卡片和与所设计夹具对应那道工序的工序卡片各一张。
首先我们要熟悉零件，题目所给的零件是拨叉831003。
了解了拨叉的作用，接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。
然后我们再根据定位基准先确定精基准，后确定粗基准，最后拟定拨叉的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。
就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。
由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。
AbstractMachinofacture technology curriculum design is that we mimic all basic courses , technology basic course and major part having completed university being in progress afte r the specialized course. This is that we always review before the graduation practice being in progress to what be learned every thorough comprehensiveness of course,be also that a theory contacts actual training , it occupies important position therefore, in our university for four years life.My design is Bocha 831,003, part map, rough map, fixture assembly, a fixture parts of the map. Machining process with the card and the corresponding fixture designed by the procedures of the process of a card. First of all, we must familiar with the parts, subject to the parts is Bocha 831,003. Bocha understanding of the role, followed in accordance with the nature of parts and components in the face of the map on the roughness of rough determine the size and mechani cal Jiagongyuliang. According to another location and then we set the benchmark fine first base, established after the benchmark crude, Bocha finalizing the road map process, the enactment of the workpiece clamping programme, to draw fixture assembly.For me personally, I hope that through the curriculum design of their future will be further engaged in the work of adaptive training, in the hope that their design can exercise their own analysis, problem solving, the ability to search information, the work laid for the future A good foundation.Because of limited capacity, there are a lot of design deficiencies, I hope that teachers give guidance.目录前言 (1)1 零件的分析 (2)1.1 活塞的功用、结构特点及工作条件···错误！未定义书签。
1.2 活塞的主要加工表面及技术要求 (3)2 工艺规程设计 (3)2.1 活塞的毛坯材料及制造方法 (3)2.2 定位基准的选择 (4)2.3 制定工艺路线 (5)2.3.1 工艺路线方案一 (5)2.3.2 工艺路线方案二 (5)2.3.3 工艺方案的比较与分析 (6)2.4 机械加工余量及工序尺寸 (6)3 专用夹具设计 (9)3.1 设计主旨 (10)3.2 夹具的设计 (10)3.2.1 定位基准的选择 (10)3.2.2 切削力及夹紧力的计算 (10)3.2.3 定位误差分析 (11)3.2.4 夹具设计及操作的简要说明 (11)4 结论 (11)参考文献 (13)前言我国的汽车行业正在飞速发展，汽车的动力部分也在不断改进，活塞是汽车动力不可缺少的一部分，它的工作情况会直接影响汽车的运行状态。
所以，如何能使活塞的生产高效率、高质量，省成本、省时间是我们今天汽车行业的努力方向。
随着汽车整车对发动机的动力性、经济性、环保性及可靠性的要求越来越严格，活塞已发展成为集轻质高强度新材料、异型外圆复合型面、异型销孔等多项新技术于一体的高技术含量的产品，以保证活塞的耐热性、耐磨性、平稳的导向性和良好的密封功能，减少发动机的摩擦功损失，降低油耗、噪声和排放。
为满足以上的功能要求，通常将活塞的外圆设计成异型外圆(中凸变椭圆)，即垂直于活塞轴线的横剖面为椭圆或修正椭圆，且椭圆度沿轴线方向按一定的规律变化(如图1所示)，椭圆度精度达0.005mm；活塞纵剖面的外轮廓为高次函数的拟合曲线，轮廓精度为0.005～0.01mm；为提高活塞的承载能力，以提高发动机的升功率，通常将高负荷活塞的销孔设计成微内锥型或正应力曲面型(异型销孔),销孔尺寸精度达IT4级，轮廓精度为0.003mm。
活塞作为典型的汽车关键零部件，在切削加工方面具有很强的工艺特点。
目前，国内活塞制造行业通常是由通用机床和结合活塞工艺特点的专用设备组成机加工生产线，因此，专用设备就成为活塞切削加工的关键设备，其功能和精度将直接影响最终产品的关键特性的质量指标。
本文根据活塞加工的一个特殊工序来对其夹具的设计，使其加工过程得以顺利进行，保证活塞销孔的位置及精度的准确性，同时也借助这个夹具的设计，来提高活塞加工的效率，解决活塞的定位、夹紧问题，为活塞的加工提供一个更方便的路径。
由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。
1零件的分析1.1活塞的功用、结构特点及工作条件活塞是曲柄连杆机构中的主要零件之一，是发动机的心脏。
在活塞压缩行程终了时，燃烧室内的工作混合气被火花塞点燃后爆发，产生强大的压力，推动活塞沿气缸向下运动，并通过连杆使活塞的直线往复运动变为曲柄的旋转运动，这就是发动机动力的来源。
活塞的第一个作用就是使发动机做功。
发动机做功是由进气、压缩、爆发、排气四个行程来完成的一个工作循环的。
不断地循环，发动机才能连续地工作，这就要求发动机内活塞顶以上的空间要有非常好的密封效果。
密封是活塞的第二个作用。
发动机在点燃爆发时，温度高达2000~2500，主要靠活塞和活塞环将高温传给气缸壁，再由气缸壁外侧水套内的循环水将热量带走。
活塞的第三个作用是传热。
活塞由头部（环槽、环岸和绝热槽）、裙部和顶部三部分组成。
1顶部。
汽车发动机大多采用平顶式活塞，这是因为与其它形式的活塞相比，具有工作可靠、制造简单、重量最轻和受热面积最小等优点。
一般选用优质铝合金。
2头部。
活塞环的主要功用是保证燃烧室和气缸工作腔的密封性。
它的高度主要取决于必须安装的活塞环数。
3活塞裙。
活塞裙是指活塞油环槽以下的部分。
为保证在正常工作条件下活塞与气缸内壁之间自上而下间隙均匀，必须把活塞制成上小下大的阶梯形或截锥形。
活塞裙部的横截面应作为椭圆形，并使椭圆的长轴方向垂直于活塞销孔轴线方向。
活塞裙部内有一止口。
它由一小段内孔、倒角和端面构成。
它是专为活塞加工过程中定位而设置的辅助精基准面，在活塞工作过程中没有任何用途。
4销座。
销座位于活塞裙部内，且有厚筋与活塞顶相连。
其作用是保证把作用于活塞上的力可靠地传给活塞销孔，在活塞销座上有一个油孔，用作润滑活塞销与活塞销孔，减少它们的摩擦。
总之，活塞为薄壁零件，它是在高温高压的条件下，在气缸内做高速往复直线运动。