齿轮磨削加工工艺

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齿轮加工工艺

1．适用范围该标准规定了齿轮加工应遵守的基本规则，适用于各企业的齿轮加工。

齿轮加工还应遵守JB/Z307.1（切削加工通用工艺守则总则） 2．一般要求（1）齿坯装夹前应检查其编号和实际尺寸是否与工艺规程要求相符合。

（2）装夹齿坯时应注意查看其基面标记，不得将定位基面装错。

（3）计算齿轮加工机床滚比挂轮时，一定要计算到小数点后有效数字第五位。

3．滚齿工艺守则（1）本守则适用于用滚动切法加工GB10095-88中规定的7、8、9级精度渐开线圆柱齿轮。

（2）滚齿前的准备。

①加工斜齿或人字齿轮时，必须验算差动挂轮的误差，一般差动挂轮应计算到小数点后有效数字第五位。

差动挂轮误差应按下式计算。

式中：δ——差动挂轮误差； m ——齿轮模数； N ——滚刀头数； B ——齿轮齿宽；K ——齿轮精度系数；对7级齿轮，K 为0.001；对8级齿轮，K 为0.002；对9级齿轮，K 为0.003；C ——滚齿机差动定数。

②加工有偏重的齿轮时，应在相应处安置适当的配重。

（3）齿坯的装夹。

①在滚齿机上安装滚齿夹具时，应按表Ⅱ-1的要求调整。

表Ⅱ-1滚齿机上安装滚齿夹具 (mm)②在滚齿机上装夹齿坯时，应将有标记的基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。

压紧前用千分表检查齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动，其跳动公差不得大于表Ⅱ-2所规定数值。

压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形。

表Ⅱ-2用千分表检查齿坯外圆径向和基准端面跳动公差1）（mm ）1)当三个公差组的精度等级不同时，按最高的精度等级确定公差值；当以顶圆作基准时，表中的数值就指顶圆的径向跳动。

（4）齿轮轴的装夹①在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表检查其两基准轴颈（或一个基准轴颈及顶圆）的径向跳动，基跳动公差应按下式计算：式中：t ——跳动公差，mm ； L ——两测量点间的距离，mm ； B ——齿轮轴的齿宽，mm ；K ——精度系数：对7级和8级精度齿轮轴，K 值取0.008～0.01,对9级精度齿轮轴，K 值取0.011～0.013。

第三讲齿轮加工方法

2.5.万能滚齿机的工作循环
2.6. 滚齿的先进技术
1) 多头滚刀滚齿。一般双头滚刀可提高效率40％，三头滚刀可提高效率约50％，但滚刀各头之间的偏差影响齿轮的齿向精度。
2) 硬齿面滚齿技术。也称刮削加工。如与珩齿结合可部分代替磨齿，费用仅为磨齿的1/3，效率比普通磨齿提高1～5倍，滚切精度可达到6级。
第三章齿面加工方法
一、概述二、滚齿三、插齿四、剃齿五、珩齿六、磨齿
一、齿轮加工方法概述
1. 制齿方法分类
铣削
精铸法
冷/热轧齿无屑加工方法冷挤压法切制法
成形法
磨削拉齿插齿滚齿剃齿珩齿磨齿研齿
粉末冶金
精锻法
范成法 (展成法共轭法包络法)
2. 齿轮加工的一般工艺方案
2.7. 滚齿机概况
• 国产滚齿机型号示例：
滚齿机分类特点
普通型滚齿机(如Y38型)—7级，Ra3.2 按加工精度分精密滚齿机(如Y3150E型) —5级，Ra1.6 高精度滚齿机(如YGA31125)—4级，Ra1.25
立式滚齿机（如Y38型) 按结构分卧式滚齿机（如Y3663型)
2.8. 滚刀制齿原理、分类特点
5) 调质齿轮>16应在调质前粗切齿，以确保轮齿达到图纸规定的硬度。
2.10. 滚齿加工注意事项
6) 尽可能使齿坯直径比滚齿机工作台直径小80%，超出此范围时应适当降低切削用量。 7) 滚齿机各种挂轮应保持清洁，调整挂轮间隙时只允许用紫铜棒敲打挂轮架，严禁敲打挂轮，挂轮间隙以0.10mm～ 0.15mm为宜。 8) 齿坯找正时严禁在夹紧螺栓紧固的情况下，用重锤猛力敲打。齿坯的夹紧螺栓严禁以梯形螺母拉紧工作台梯形槽进行紧固。 9) 硬质合金滚刀、钴高速钢滚刀严禁粗加工中使用，使用硬质合金滚刀精加工时，每次走刀齿面单面切削厚度不能超过 0.20mm。

齿轮磨削工艺技术

齿轮磨削工艺技术齿轮磨削工艺技术是一种用于制造高精度齿轮的重要过程。

它是一种常见的齿轮加工方法，可以产生高质量的齿轮产品。

本文将介绍齿轮磨削工艺技术的主要步骤和关键因素。

齿轮磨削工艺技术主要包括以下几个步骤：齿轮预硬车削、夹紧齿轮、车磨掩盖法检测加工误差、微调磨削参数、终磨检测平行度误差、抛光等。

首先，齿轮磨削工艺技术需要进行齿轮的预硬车削。

预硬车削是指在热处理之前对齿轮进行车削，以满足磨削工艺的要求。

在预硬车削过程中，需要保持良好的车削稳定性和材料去除率，以确保齿轮表面的高精度度。

然后，夹紧齿轮是齿轮磨削过程中的关键步骤。

齿轮在磨削过程中需要保持稳定的夹紧状态，以确保磨削的精度和成形。

夹紧齿轮需考虑到齿轮类型、齿轮材料、磨削力等因素，采用合适的夹紧方式和夹紧力来确保齿轮的稳定性。

接下来，车磨掩盖法检测加工误差是齿轮磨削工艺技术的重要环节。

通过车磨掩盖法可以实时控制磨削过程中的加工误差，提高磨削精度。

车磨掩盖法在磨削过程中实时检测齿轮的误差，通过调整磨削参数来减小误差，提高加工精度。

微调磨削参数也是齿轮磨削工艺技术中的一个重要步骤。

在磨削过程中，通过微调磨削参数可以进一步提高磨削精度。

微调磨削参数包括磨削深度、进给、磨削速度等，通过合理调整这些参数可以减小磨削误差，提高加工精度。

终磨检测平行度误差也是齿轮磨削工艺技术中的一个关键环节。

通过终磨检测可以准确测量齿轮的平行度误差，进一步改善加工精度。

终磨检测平行度误差需要使用高精度的测量仪器和设备，以确保测量结果的准确性。

最后，齿轮磨削工艺技术还需要进行抛光等后续处理。

抛光可以进一步提高精度和光洁度，使得齿轮的表面更加光滑和平整。

总的来说，齿轮磨削工艺技术是一种制造高精度齿轮的重要方法。

通过预硬车削、夹紧齿轮、车磨掩盖法检测加工误差、微调磨削参数、终磨检测平行度误差和抛光等步骤，可以获得高质量的齿轮产品。

这些步骤中的关键因素包括材料选用、磨削参数调整、夹紧方式等，需要进行合理的选择和调整，以实现高精度度的齿轮磨削。

第8章齿轮加工技术

第8章齿轮加工技术

8.1 8.2 8.3 8.4
齿轮加工原理齿轮加工工艺及方法齿轮的测量圆柱齿轮的机械加工工艺过程及工艺分析
结束
8.1 齿轮加工原理

8.1.1 常见齿轮的种类
齿轮在切削加工时，工件和刀具按一定规律运动，利用
刀具切削刃对工件毛坯的切削作用，切除毛坯上多余的金属，而得到所要求的表面形状。常用的齿轮有圆柱齿轮，圆锥齿轮及蜗杆蜗轮等，而以圆柱齿轮应用最广。齿轮齿面的表面形状有渐开线表面，摆线表面，圆弧表面等，渐开线表面齿轮是最常用的齿轮，它能方便地在机床上加工出来，图8-1为常见齿轮种类。
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补充：热轧

热轧就是在高于合金再结晶温度的温度中使其软化后用压轮把材料压成薄片或钢坯的横截面，使材料形变，但材料物理性质并无变化。
补充：冷轧

冷轧是对已经过热轧、除麻点除氧化工序的材料在低于合金再结晶温度的温度中用压轮进一步碾压材料以让材料有再结晶的过程。经过反覆的冷压－－再结晶－－退火－－冷压（反覆2～3次）过程，材料里的金属发生分子级别的改变（再结晶），形成的合金物理性质发生改变。

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图8-8 直齿圆柱齿轮的铣削
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8.2 齿轮加工工艺及方法

3)铣刀的选择。根据齿轮模数、压力角、齿轮齿数选择正确铣刀。 4)分度计算与调整。据齿轮齿数选择合适的分度方法，计算后进行有关调整。 5)确定合理铣削用量及切削液。按照切削用量选择原则，考虑齿轮铣刀是铲齿成型铣刀，所选铣削速度应比普通铣刀略低。为了保证齿轮加工质量和铣刀耐用度，可采用乳化液、轻柴油等切削液。 6)对中心对刀是使铣刀廓形的对称平面通过齿坯轴线。如偏离标准中心，铣出的齿形将向一边倾斜，严重影响齿轮质量，常用的方法有试切法，划线法。 7)铣削。

齿轮加工工艺过程和分析

齿轮的生产过程一．齿轮的主要加工面1.齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。

2．齿轮的材料和毛坯常用的齿轮材料有15钢、45钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢，如20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA等。

齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。

二、直齿圆柱齿轮的主要技术要求，1．齿轮精度和齿侧间隙GBl0095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级。

其中，1～2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6～8级为中等精度等级；9～12级为低精度等级。

用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。

按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组(表13—4)。

根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。

齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离(即法向侧隙)，侧隙用以保证齿轮副的正常工作。

加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。

2．齿轮基准表面的精度齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。

因此GBl0095附录中对齿坯公差作了相应规定。

对于精度等级为6～8级的齿轮，带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7，用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8；基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22μm之间(分度圆直径不大于400mm的中小齿轮)。

3．表面粗糙度齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的影响。

6～8级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra值一般为0．8—3．2μm，基准孔为0．8—1．6 μm，基准轴颈为0．4—1．6μm，基准端面为1．6～3．2μm，齿顶圆柱面为3．2μm。

齿轮的加工工艺路线

齿轮的加工工艺路线
齿轮的加工工艺路线通常包括以下步骤：
1. 材料准备：选择适当的原材料，通常是金属材料如钢、铜或铝等。

2. 齿轮设计：根据要求的齿轮参数和用途，进行齿轮的设计并制定加工工艺路线。

3. 切削加工：采用车床、铣床或齿轮加工机床等设备，对原材料进行切削加工，包括车削、铣削和齿轮切割等工序，以形成齿轮的基本形状。

4. 热处理：对齿轮进行热处理，通常包括淬火、回火等工艺，以提高齿轮的硬度和耐磨性。

5. 精加工：采用磨削、滚齿等工艺，对齿轮进行精密加工，以提高齿轮的精度和表面质量。

6. 检测和质量控制：对加工好的齿轮进行尺寸、形位公差等检测，确保齿轮符合要求的质量标准。

7. 表面处理：如需要，对齿轮进行表面镀层或涂装，以提高其耐腐蚀性能。

8. 组装：如果齿轮要用于机械传动系统等，还需要进行齿轮的装配和调试工作。

这些工艺步骤通常需要结合具体的齿轮设计和加工要求来确定加工工艺路线，以确保最终加工出符合要求的齿轮产品。

磨削加工工艺基础

磨削外圆柱面、外圆锥面，还可以使用机床附设的内圆磨头来磨削内圆柱面、内圆锥面等。
6.1
磨削加工工艺基础
图6-1 万能外圆磨床 1－床身；2－头架；3－工作台；4－内圆磨具；5－砂轮架；6－尾座；7－控制箱
6.1
磨削加工工艺基础
机床主要技术参数有：
外圆磨削直径
用中心架
不用中心架
Ф 8～Ф 60mm
6.1
磨削加工工艺基础
6.1.2.2 砂轮的名称、形状、尺寸、代号及用途为了磨削不同形状和尺寸的工件，砂轮需要制成各种不同的形状和尺寸。常用砂轮有平形、筒形、碗形和薄片等，它们分别用于磨内外圆、平面、刀具刃磨和开槽等。砂轮的特性，用代号标注在砂轮的端面上，其代号次序是：磨料—粒度—硬度—结合剂—组织号—形状—尺寸（有时组织号可不标注）。例如：GZ60ZR1A5P600×75×305即表示该砂轮为：棕刚玉磨料，粒度60，中软硬度，陶瓷结合剂，中等5级组织，平形砂轮，外径600mm、宽度75mm、孔径305mm。有些砂轮上还标有安全速度的数字，如“25～30m/s”，代表允许的最大磨削速度。
薄片砂轮筒形砂轮碗形砂轮碟形1号砂轮碟形3号砂轮
PSZA
PB N BW D1 D3
磨外圆及台肩
切断、磨槽主轴端磨平面磨机床导轨、刃磨刀具刃磨刀具磨齿轮及插齿刀
6.1
磨削加工工艺基础
6.1.2.3 砂轮的安装与修整
（1）砂轮的安装砂轮在高速旋转下进行工作，使用前必须仔细地检查安装是否正确、牢固；砂轮外观不允许有裂纹，以免发生破裂，造成人身和质量事故。为了使砂轮平稳地工作，一般直径较大的砂轮均装夹在法兰盘上。安装前，还应该进行静平衡试验，否则将引起机床振动，使磨削质量降低。（2）砂轮的修整在磨损过程中，砂轮的磨粒逐渐变钝，作用在磨粒上的切削抗力增大，结果使变钝的磨粒破碎，一部分脱落，露出锋利刃口继续切削，这就是砂轮的自砺性。自砺性对磨削是有利的。

齿轮加工方法

齿轮加工方法
齿轮加工是一种制造过程，通常用于生产用于传递动力和驱动机械装置的齿轮。

齿轮加工的目的是根据设计要求，精确地加工出具有特定模数、齿数和齿形的齿轮。

齿轮加工通常包括以下步骤：
1. 设计和准备工作：在加工齿轮之前，需要进行设计和准备工作。

设计包括确定齿轮的模数、齿数、齿轮类型等。

准备工作包括选择合适的材料，准备加工设备和工具等。

2. 齿轮铣削：齿轮铣削是齿轮加工中常用的一种方法。

它通过在齿轮上使用铣床和刀具来逐渐移除材料，形成齿槽和齿形。

在铣削过程中，需要根据设计要求来调整铣刀的位置和切削深度。

3. 齿轮磨削：齿轮磨削是一种用来提高齿轮精度和表面质量的加工方法。

它使用磨削机床和磨削工具将齿轮的尺寸和形状精确地磨削到设计要求的尺寸。

磨削过程中，需要控制磨削的速度、进给量和切削深度，以获得最佳的磨削效果。

4. 齿轮成型：齿轮成型是一种通过齿轮成型机床来制造齿轮的加工方法。

它使用切削刀具和工件的相对运动来形成齿轮的齿槽和齿形。

在成型过程中，需要根据设计要求来调整切削刀具的位置和姿态。

除了以上这些传统的齿轮加工方法，还有一些新的加工技术正
在不断发展，例如激光加工、电火花加工和3D打印等。

这些新技术能够更加精确和高效地制造齿轮，使齿轮加工更加灵活和多样化。

总的来说，齿轮加工是一项复杂的制造工艺，需要经验丰富的操作人员和精密的加工设备。

通过合理选择合适的加工方法和技术，可以生产出高精度和高质量的齿轮，满足各种不同应用的需求。

齿轮成形磨削工艺流程

齿轮成形磨削工艺流程齿轮成形磨削工艺流程是一种用于生产高精度齿轮的加工方法。

下面将详细介绍齿轮成形磨削的工艺流程。

第一步是选择合适的齿轮材料。

常见的齿轮材料有钢、铸铁和有色金属等。

根据实际应用需求和工作环境选择合适的材料。

第二步是齿轮设计。

根据使用要求，确定齿轮的模数、压力角、齿形等参数，并绘制齿轮图纸。

第三步是齿轮成形。

首先，根据齿轮参数和图纸，制作成形刀具。

然后，将齿轮材料固定在齿轮成形机上，通过成形刀具的运动，将齿轮材料按照图纸上的形状切削成形。

成形过程中需要保证加工速度和切削深度等参数的准确控制，以确保成品的准确度和表面质量。

第四步是齿轮硬化。

成形后的齿轮需要进行热处理，提高其硬度和耐磨性。

常见的硬化方式有渗碳、淬火和电渗碳等。

硬化过程中需要控制温度、时间和冷却速度等参数，以获得理想的硬化效果。

第五步是齿轮磨削。

经过硬化的齿轮表面会形成一层较硬的外表，需要进行磨削以提高其表面质量和准确度。

磨削工艺中需要使用专用的磨削设备和磨削刀具，按照齿轮参数和要求进行磨削操作。

磨削过程中需要注意切削液的选择和冷却，以避免磨削过程中过热对齿轮造成损伤。

第六步是齿轮检测。

完成磨削后的齿轮需要进行检测以确保其质量和准确度。

常见的检测方法有齿弧测量、齿距测量和齿宽测量等。

通过检测可以检查齿轮的形状、尺寸和表面质量等参数，以确保齿轮的功能和使用效果。

最后一步是齿轮组装。

完成所有工艺后，齿轮可以进行组装，用于各种机械设备中。

组装过程中需要注意齿轮的配合间隙和装配精度，以确保齿轮在工作中的可靠性和正常运行。

总之，齿轮成形磨削工艺流程是一套复杂而严谨的加工方法。

通过选择合适的材料、精确的成形、适当的热处理和精细的磨削，可以生产出高精度的齿轮。

在实际应用中，还要根据具体需求对工艺流程进行调整和优化，以满足不同的工程要求和使用环境。

在未来的发展中，齿轮成形磨削工艺流程将不断完善和创新，为齿轮加工提供更高效、更精确的解决方案。

磨齿机磨齿技巧【秘籍】

磨齿机磨齿从原理上讲，齿轮渐开线齿形的加工主要有成形法和展成法两种。

最早的磨齿机采用单齿分度的成形磨削法，其机床运动相对简单，因此机床结构较为简单。

成形法磨齿需要将砂轮切削部分修整成被加工齿轮齿槽相适应的形状。

相同模数的齿轮，当齿数不同时，其基圆直径不同，则实际齿面渐开线就不同，导致齿槽形状的不同。

这样当磨制相同模数不同齿数的齿轮齿形时就需要不同截面形状的砂轮。

这在当时仅靠机械靠模类装置修整砂轮的情况下根本就无法实现。

一种比较现实的方法是按模数对齿数进行分段，在某分段范围内采用相同的截面形状。

其结果导致齿形原理误差，严重地影响了齿轮精度。

此外，机械式砂轮修整装置本身及修整过程也都不尽人意。

这些问题成为了成形磨齿发展的技术瓶颈。

因此，成形磨齿作为一种理想化的原理存在，但几乎没有得到发展。

展成法磨齿是采用啮合切削原理进行的一种加工方法。

展成法磨齿砂轮与被加工齿轮的运动关系相当于齿条（或齿轮）与齿轮的啮合，因此，机床运动较为复杂。

但是展成法磨齿砂轮截面形状简单，且同一砂轮可以适应相同模数的各种齿数磨削要求，对砂轮形状及其修整的要求都不高。

因此，直到上世纪90年代初，全世界生产的绝大多数磨齿机都是展成磨齿机。

如前所述，成形磨齿采用与被加工齿轮齿槽相适应的截面砂轮对齿轮齿槽逐一进行磨削，因此，其最基本的核心技术就是要方便地实现获取精确的砂轮截面和零件任意齿数的精密分度。

这也是过去曾经困扰成形磨齿发展的两大主要屏障。

然而，近年来随着相关技术的发展，这些曾经的技术屏障都可以找到相应的解决途径。

砂轮精确截形的获取近年来，数控技术的发展应用为机床工业带来了革命性的伟大变革，数控技术在车、铣、镗削类机床上的应用已经成熟并普及化。

从原理上讲，只需要1个两轴伺服插补系统就能实现砂轮任意截面形状的修整。

各插补轴运动可以采用高精度光栅元件检测，并通过反馈控制实现精确运动。

从结构上讲，齿轮机床的数控化也是其发展的必然趋势，选择利用机床本身的其中两个数字控制轴即可实现修整工具（金刚笔或金刚滚轮）与砂轮间的修整成形运动；当然也可以单独配套独立的多轴数控修整装置，从而实现砂轮的在线修整。

13机械制造基础2_齿加工和磨削

动画7 剃齿
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视频5 剃齿
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12.4.2 刀具、夹具、工件的安装
1．剃齿刀的安装剃齿的安装角ψ按下式计算: ψ=β工+β刀式中：β刀——刀具分度圆螺旋角; β工——被剃齿轮分度圆螺旋角。剃齿面的安装精度、刀杆的径向圆跳动量一般小于0.003mm；刀具安装好后，刀具端面圆跳动量一般小于0.006mm。
7
8~7
1.6~0.4
3.2~1.6
高
一般较滚齿低较高高很高成形高于展成
拉床
插齿机滚齿机剃齿机珩齿机磨齿机
大批大量生产7级精度的内齿轮
单件成批生产中等质量的内外圆柱齿轮、多联齿轮单件成批生产中等质量的外圆柱齿轮、蜗轮精加工未淬火的圆柱齿轮成批大量光整加工已淬火的圆柱齿轮精加工已淬火的圆柱齿轮
插齿过程如同一对齿轮作无侧隙的啮合运动,其中一个是被加工齿轮,另一个是插齿刀(在每一个齿上磨出前角和后角以形成刀刃，切削时插齿刀作上下往复运动，从工件上切除切屑。插齿刀的
模数和压力角必须与被加工齿轮的模
数和压力角相同。如动画6所示，当插削圆柱直齿轮时，插齿机必须有以下几个运动： ①切削运动; ②周向进给运动; ③分齿运动; ④径向进给运动; ⑤退刀运动。
动画10 常用剃齿法
0.03mm)。
动画11 鼓形齿剃削
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12.5 珩齿（见视频6）
12.5.1 珩齿加工原理
珩齿加工是应用珩轮与被珩齿轮作自由啮合传动,利用其齿面间的相对滑动速度和压力来进行珩削的一种齿面精加工方法。珩齿运动和剃齿基本相同，一般用于淬硬齿轮的最终加工，与剃齿不同的是珩齿加工余量很少，只需一次进行到底，故开始时齿面压力较大，随后逐渐减小，直至压力消失时，珩齿便告结束。

磨齿加工工艺

磨齿加工工艺磨齿加工工艺是一种常用的制造工艺，它可以用于制造各种齿轮、齿条等零件。

该工艺主要是通过磨削的方式对工件进行加工，从而得到精确的齿形尺寸和表面质量。

在本文中，我们将对磨齿加工工艺进行详细的介绍。

一、磨齿加工的基本原理磨齿加工的基本原理是利用磨粒与工件表面的摩擦和破坏作用来去掉工件表面的材料，从而形成所需的齿形。

在磨齿加工中，磨削力、磨削温度和磨削精度是影响加工效果的重要因素。

二、磨齿加工的工艺流程磨齿加工的工艺流程包括：准备工作、夹紧工件、定位工件、粗磨、半精磨、精磨、检查、清洗、包装等步骤。

1.准备工作：包括选择适当的磨轮、确定加工参数、清洗工件等。

2.夹紧工件：根据工件的形状和大小，选择合适的夹具进行夹紧。

3.定位工件：将工件定位到夹具上，并保证工件的中心线与夹具的中心线一致。

4.粗磨：通过选用粗磨磨轮，对工件进行初步加工，去除工件表面的毛刺和粗糙度。

5.半精磨：选用更细的磨轮，对工件进行半精磨，使得齿形更加精确。

6.精磨：选用更细的磨轮，对工件进行精磨，使得齿形尺寸更加精确，表面质量更高。

7.检查：对加工后的工件进行检查，确保齿形尺寸和表面质量符合要求。

8.清洗：清洗加工后的工件，去除磨削产生的粉尘和污垢。

9.包装：对加工后的工件进行包装，以保证运输和储存的安全。

三、磨齿加工的优点和缺点磨齿加工的优点是可以获得高精度的齿形尺寸和表面质量，适用于制造高精度的齿轮、齿条等零件。

同时，磨齿加工还可以提高工件的硬度和耐磨性，提高零件的使用寿命。

磨齿加工的缺点是加工效率低，成本高，需要较长的加工周期。

此外，磨齿加工还容易产生热损伤和热应力，对工件的质量影响较大。

四、磨齿加工的应用范围磨齿加工广泛应用于制造各种齿轮、齿条、花键、螺旋传动器等零件。

特别是在高精度、高耐磨、高精密度的机械和设备中，磨齿加工更为常见。

磨齿加工是一种重要的制造工艺，它可以制造出高精度、高耐磨、高精密度的零件，广泛应用于各种机械和设备中。

锥齿轮加工工艺

锥齿轮加工工艺1. 引言锥齿轮是一种常用的传动装置，广泛用于机械设备中。

为了生产高质量的锥齿轮，需要进行精确的加工。

本文将介绍锥齿轮加工的工艺流程和各个环节的注意事项。

2. 锥齿轮加工工艺流程锥齿轮加工的工艺流程主要包括以下几个环节：2.1 锥齿轮设计首先需要进行锥齿轮的设计，包括模数、齿数、压力角等参数的确定。

合理的设计可以保证锥齿轮在工作过程中具有良好的传动性能。

2.2 齿轮加工材料准备选择合适的材料是锥齿轮加工的关键。

常见的锥齿轮材料包括合金钢、碳素钢等。

在材料准备阶段，需要选择质量优良、机械性能良好的材料。

2.3 精密数控加工锥齿轮加工通常采用数控机床进行，以保证加工精度和生产效率。

数控加工过程包括铣削、齿轮切削、修整等操作。

2.4 轮齿磨削在锥齿轮加工中，轮齿磨削是非常重要的一步，可以提高齿轮的精度和表面质量。

轮齿磨削的工艺参数需要根据实际情况进行调整，包括磨削速度、磨削深度等。

2.5 齿轮检测和修正完成锥齿轮加工后，需要进行质量检测。

常见的检测方法包括齿距测量、齿厚测量、齿轮磨削误差测量等。

如果发现问题，需要进行相应的修正。

3. 锥齿轮加工工艺注意事项在锥齿轮加工过程中，需要注意以下几个方面的问题：3.1 材料选择选择合适的锥齿轮材料非常重要。

需要考虑材料的强度、硬度、耐磨性等性能指标，并结合具体的工作条件进行选择。

3.2 加工精度控制锥齿轮加工的精度直接影响到传动系统的性能。

在加工过程中，需要控制好各个环节的精度，特别是轮齿磨削过程中的精度控制。

3.3 加工过程中的温度控制由于锥齿轮加工过程中存在磨削、切削等高温操作，需要注意及时散热、控制温度，以避免材料的变形和质量的下降。

3.4 质量检测的重要性锥齿轮质量的合格与否，需要通过质量检测来判断。

在加工过程中，需要及时进行质量检测，并在问题发现后进行修正。

4. 结论锥齿轮加工是一项复杂的工艺，需要综合考虑材料选择、加工精度控制、温度控制等因素。

浅析高精度齿轮的加工工艺分析

浅析高精度齿轮的加工工艺分析发布时间：2021-06-03T08:24:20.264Z 来源：《中国科技人才》2021年第9期作者：李清潮[导读] 目前，汽车齿轮机械加工过程中，通常采用的加工工艺为：车削锻造毛坯→切齿（滚齿/插齿）→剃齿→渗碳淬火→磨齿，滚齿和磨齿工艺过程如图1所示。

弗兰德传动系统有限公司天津 300400摘要：目前，齿轮加工工艺已经发展出了完善的加工流水线，齿轮加工的质量与产量也实现巨大的提升。

然而，伴随着现代工业的发展，对于齿轮加工精度提出了新型的要求。

传统的齿轮加工技艺，已经不能满足日益增长的生产需求。

因此，相关的人员需要在现有的齿轮加工技艺基础之上，进一步结合新型的科学技术手段，对齿轮加工工艺进行优化与改进，实现现代齿轮加工精度的有效提升，为现代工业技术的发展与建设奠定坚实的基础。

关键词：高精度；齿轮；加工工艺1汽车齿轮典型加工工艺分析目前，汽车齿轮机械加工过程中，通常采用的加工工艺为：车削锻造毛坯→切齿（滚齿/插齿）→剃齿→渗碳淬火→磨齿，滚齿和磨齿工艺过程如图1所示。

齿轮毛坯为模锻而成；采用数控车床在一次装夹的条件下完成毛坯的外圆表面、内孔表面和端面的车削，保证齿坯具有较好的精度，为后序的高质量加工提供基础；采用滚齿的方法进行齿形的粗加工（滚齿机的加工精度为IT10～IT7级）；剃齿一般应用于未进行淬火热处理齿轮齿形的精加工（精度可达IT7~IT6级），但是剃齿不能修正分齿误差，剃齿后的精度只能比剃齿前提高一级；汽车齿轮的工作任务比机床齿轮要繁重得多，因此在耐磨性、抗疲劳强度、心部强度和冲击韧性等方面的要求均比机床齿轮要高，选用渗碳钢制造并经渗碳热处理才能满足其性能要求；最后以磨削加工的方法对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，进而提高尺寸精度和减小形位公差，磨削加工可达的经济精度为IT6~IT4级，表面粗糙度为Ra0.2~0.8μm。

珩磨作为一种特殊的磨削加工技术，是精加工中的一种高效加工方式，可以安排为最后加工工序，划分为光整加工阶段，具有加工精度高、表面质量好、加工效率高等特点，可将表面粗糙度降低到Ra0.20~0.05μm。

机械制造与自动化专业《项目七、任务2 掌握齿轮加工方法》

任务2 掌握齿轮加工方法一、齿形的铣削加工铣削加工是用成形法加工齿轮齿形的一种方法，这种方法简单，但生产率不高，加工精度较低〔9～11级〕，齿面外表粗糙度数值较大〔～〕，适用于单件小批生产。

〔一〕工作原理一般在普通卧式铣床或立式铣床上用成形法加工齿轮，此时铣刀的旋转是主运动，被切齿的毛坯随工作台作纵向进给运动。

当一个齿槽切好后利用分度头进行分度，再依次加工另一个齿槽，直到切完所有齿槽为止，如图7-9所示。

-齿轮滚刀 2-工件图7-9齿形的铣削加工图7-10 用滚刀加工齿轮〔二〕铣削过程以m =3mm ，=24直齿圆柱齿轮为例，其铣削过程如下。

1．铣刀的选定。

m =3mm ，=24，按表7-1对应的所铣齿轮齿数21~25，应选用4号铣刀。

2．分度头计算。

按简单分度法计算分度头手柄的转数n ：n = z40=2440=12416即铣完一齿后，分度头手柄摇一圈，再在24的孔圈上转过16个孔距3．工件的装夹与校正。

加工直齿圆柱齿轮时，应配制相应的心轴，将工件锁紧在心轴上后，用分度头夹紧心轴一端，尾座顶尖顶另一端。

夹紧后应对工件进行以下校正：①校正工件的径向和端面的圆跳动；②校正分度头和尾座顶尖的等高；③校正工件对铣床导轨的平行。

4．对刀及背吃刀量的控制。

刀具对正工件中心一般采用切痕法。

即将铣刀转动后，先升高工作台使齿坯接近铣刀，再横向来回移开工作台让铣刀圆周切削刃轻擦工件顶部，擦出椭圆形刀痕，接着调整铣刀廓形对称线对准椭圆中心即可。

背吃刀量应按2.25m计算。

即×3=6.75mm。

为了保证齿面的外表粗糙度，应分粗、精铣两次进行。

一般粗铣后要留~2mm再精铣。

本例中可先铣去~5mm，再对好齿轮所要求的尺寸铣第二刀。

用成形法可加工直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮、锥齿轮等。

二、齿形的滚齿加工滚齿是在滚齿机上用与被切齿轮同模数的齿轮滚刀来加工齿轮，如图7-11所示。

〔一〕工作原理滚齿是利用齿轮与齿条啮合原理来加工齿轮的。

齿轮加工的方法有哪些

齿轮加工的方法有哪些
齿轮加工是指对齿轮进行切削、磨削或锻造等工艺处理，使其具有符合设计要求的齿形、齿距和齿轮轮廓。

齿轮加工方法多种多样，主要包括下述几种：
1. 齿轮铣削法：采用齿轮铣刀或齿轮铣刀加工刀具，在铣床或龙门铣床上进行加工。

这种方法适用于小型齿轮的批量生产，能够实现精度较高的齿轮加工。

2. 齿轮滚削法：采用齿轮滚刀或滚刀盘进行加工，滚刀盘上安装有多个刀片，通过连续滚动和挤压，使工件上的齿轮得到切削和加工。

这种方法适用于大型齿轮的生产，可以得到高精度的齿轮。

3. 齿轮磨削法：采用齿轮磨床对齿轮进行磨削加工。

磨刀盘上安装有多个磨削片，通过转动磨刀盘和工件，使磨削片与齿轮的齿面接触并进行磨削。

这种方法适用于要求较高精度和表面质量的齿轮加工。

4. 齿轮滚齿法：采用齿轮滚齿机进行加工。

滚齿机上安装有多个滚齿轮，通过滚齿轮的连续滚动和挤压，对工件上的齿槽进行切削和加工。

这种方法适用于大模数、宽齿面的齿轮加工。

5. 齿轮切割法：采用齿轮切割机进行加工。

切割机上安装有多个切削刀片，通过旋转工件和切削刀片的移动，实现对齿轮的切割。

这种方法适用于大批量、高效率的齿轮加工。

6. 齿轮锻造法：采用齿轮锻造机进行加工。

在高温和高压环境中，通过金属变形和挤压，使金属坯料逐渐变形成齿轮。

这种方法适用于大型和特殊齿轮的生产，具有高强度和高精度的特点。

在实际生产中，还可以采用组合多种方法进行齿轮加工，以更好地满足不同齿轮加工要求。

同时，随着数控技术和机械设备的发展，齿轮加工具备了更高的自动化程度和加工精度。

齿轮加工工艺流程

齿轮加工工艺流程1.锻造制坯热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。

近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大范围推广。

这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小，而且生产效率高。

2.正火这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织准备，以有效减少热处理变形。

所用齿轮钢的材料通常为20CrMnTi,一般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响金属切削加工和最终热处理，使得热变形大而无规律，零件质量无法控制。

为此，采用等温正火工艺。

实践证明，采用等温正火有效改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。

3.车削加工为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿坯的加工全部采用数控车床，使用机械夹紧不重磨车刀，实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成，既保证了内孔与端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。

从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。

另外，数控车床加工的高效率还大大减少了设备数量，经济性好。

4.滚、插齿加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机，虽然调整维护方便，但生产效率较低，若完成较大产能需要多机同时生产。

随着涂层技术的发展，滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀非常方便地进行，经过涂镀的刀具能够明显地提高使用寿命，一般能提高90%以上，有效地减少了换刀次数和刃磨时间，效益显着。

5.剃齿径向剃齿技术以其效率高，设计齿形、齿向的修形要求易于实现等优势被广泛应用于大批量汽车齿轮生产中。

6.热处理汽车齿轮要求渗碳淬火，以保证其良好的力学性能。

对于热后不再进行磨齿加工的产品，稳定可靠的热处理设备是必不可少的。

7.磨削加工主要是对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，以提高尺寸精度和减小形位公差。

齿轮加工工艺过程中常见问题及对策探析

齿轮加工工艺过程中常见问题及对策探析一、导言在机械加工行业中，齿轮是一种常见的零部件，其作用非常重要。

然而，在齿轮加工过程中，常常会遇到一些问题，比如磨损、变形、噪音等，这些问题给产品质量和生产效率带来了很大影响。

深入探讨齿轮加工工艺中的常见问题及对策对于提高齿轮加工质量有着非常重要的意义。

二、常见问题及对策1. 齿面磨削不均匀在齿轮加工过程中，齿面磨削不均匀是一个非常常见的问题。

这会导致齿轮表面粗糙，从而影响齿轮的耐磨性和传动效率。

对于这个问题，我们可以采取以下对策：- 优化磨削工艺参数，保证磨削过程中磨料与工件之间的良好接触。

- 采用高精度磨削设备和磨料，确保齿轮齿面的均匀磨削。

2. 齿轮变形齿轮在加工过程中常常会发生变形，这会导致齿轮的几何形状变化，直接影响齿轮的工作性能。

为了解决这个问题，可以采取以下对策：- 优化齿轮的热处理工艺，控制热处理过程中的变形。

- 在加工过程中采取合适的工艺措施，如预热、冷却等，减少齿轮的变形。

3. 齿轮噪音在使用过程中，齿轮常常会出现噪音问题，这会给使用者带来不便。

为了解决齿轮的噪音问题，可以采取以下对策：- 采用合理的润滑和减振措施，减少齿轮传动过程中的噪音。

- 优化齿轮的设计和加工工艺，减少齿轮的摩擦和振动。

三、总结和回顾通过本文的探讨，我们对齿轮加工工艺中常见问题及对策有了全面的了解。

在实际生产中，我们应该认真分析齿轮加工中的问题，并采取有效的对策，以提高产品质量和生产效率。

四、个人观点和理解在齿轮加工过程中，常见问题的解决不仅需要技术经验，更需要对问题的深入理解和全面分析。

只有这样，我们才能找到最适合的解决方案，提高齿轮加工质量，满足不同应用场景的需求。

通过更深入地了解齿轮加工工艺中的常见问题及对策，我们可以更好地提高产品质量和生产效率，满足客户的需求，为行业发展做出更大的贡献。

以上就是本文对于齿轮加工工艺过程中常见问题及对策的探究，希望能够对您有所帮助。