防错验证管理程序

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防错、防呆管理办法

防错、防呆管理办法线路等设施要定期检查维护，确保操作员的安全。

5.1.3设备、工装夹具等方面，要进行定期检查维护，确保设备的正常运转，避免因设备故障而造成的生产中断及不良品产生。

5.2生产部、各车间要对生产过程中的防呆、防误、防错措施进行评估，并在必要的制程中，安装防呆、防误、防错设施，确保操作员的安全，避免不良品的产生。

5.2.1原材料、半成品、成品的防呆、防误、防错措施的提出与实施，要做到及时、准确，确保产品质量。

5.2.2针对半成品及成品多发异常或重大不良进行检讨，会同相关部门制订防呆、防误、防错设施，确保产品质量的稳定性。

5.3品质部要对防呆、防误、防错措施的实施效果进行验证，并跟踪标准化的完成，确保生产过程的质量稳定性。

本文旨在建立适当的错误防止法，防止因疏忽所造成的不良发生，提高生产效益，降低制造成本，满足顾客需求。

针对生产过程中的设施、设备、工装夹具等方面，制订防呆、防误、防错措施，并进行评估和改善。

工程部负责生产过程的策划和设施、设备、工装夹具等方面的防呆、防误、防错措施制订和指导实施及改善。

生产部、各车间负责防呆、防误、防错设施的实施和管理，确保产品质量。

品质部验证实施效果，并跟踪标准化的完成，确保生产过程的质量稳定性。

自动化生产，减少人为失误的可能性。

5.6.3工艺方面：对每一个工序进行详细的规范化操作流程制定，并在生产过程中进行严格的执行和监督，确保每一个环节都符合标准要求。

5.6.4管理方面：建立完善的质量管理体系，包括自检、互检、点检、巡检等多种品质控制方法，确保每一个细节都能够得到有效的监控和纠正，杜绝失误的发生。

5.7防错效果的评估和持续改进：5.7.1对防错措施的实施效果进行定期的评估和监控，及时发现和解决存在的问题。

并采取相应的改进措施。

5.7.2通过对失误原因的分析和总结，不断完善防错措施，提高生产效率和品质水平。

实现持续改进的目标。

在生产过程中，智能化和个性化的治具和夹具被广泛使用。

Q1010-01_防错验证作业流程_A0

防错验证作业流程文件编号：Q1010-01版本：A0页数：4总经办01□商务部02□研发部03□采购部04□财务部05□人事部06□质量部07□√生产部08□√PMC部09□制造工程部10□√供应商管理部11□体系12□√项目部13□1.目的规范标准样件及防错样件（挑战件）的标示、控制、验证及校准过程，确保生产和检验使用正确的样品从而满足生产的需要及保证产品的质量。

2.适用范围适用于上海驰助汽车零部件有限公司各产线/项目所使用的标准样件及挑战件。

3.术语和定义●标准样件：符合产品规范的合格产品，主要用于验证防错装置能够正常工作，不将合格产品拒为不合格产品。

●挑战件：即防错样件，根据防错项目制作的失效（缺陷）产品，用于验证防错装置能够正常工作，可以将该缺陷产品识别。

●样件：本文所指的样件包含标准样件和挑战件。

●防错失效：指防错装置失去功能，不能有效识别缺陷产品，或防错样件失效，不能确认防错装置在正常运行4.职责4.1作业员●负责每班开班、换型、设备调试维修后，按要求使用标准样件及挑战件进行防错点检并记录●当防错失效时，需要立即停止生产并通知质检员/班组长4.2班组长（shift leader/Line leader/Team leader）●负责《防错点检表》的发放、收集及提交●生产过程中发现防错失效时，需要立即通知相应的质量工程师和工艺工程师，并根据工程师的指令组织相应的围堵遏制措施，如全检、返工等4.3质量检验员（QC/质检员）●负责每班开班、换型、设备调试维修后，核实作业员执行防错点检的情况并记录●生产过程中发现防错失效时，需要立即通知相应的质量工程师和工艺工程师，并根据工程师的指令，协助班组长进行相应的围堵遏制措施，如全检、返工等●对防错失效前的产品进行标示、隔离●标准样件及挑战件有效期的监控，至少在失效前5个工作日通知质量工程师处理4.4质量工程师（QE）●负责认可批准标准样件及挑战件●负责审核批准《防错点检表》的发布●在标准样件及挑战件生效前，重新认可批准相关样品；如果需要重新制作，则通知工艺工程师进行制作●在防错失效时，主导组织相应的围堵遏制措施4.5工艺工程师（PE）●制作产线或项目的相关标准样件及挑战件●负责编制更新《防错点检表》●如果需要，重新制作标准样件及挑战件●在防错失效时，协助QE组织相应的围堵遏制措施，并主导防错装置的恢复5.程序与说明5.1 挑战件类型的选择(1)用于验证生产测试防错装置或量具检测功能是否正常的计数型挑战件。

29防错控制程序(1)

防错控制程序1目的本防错控制规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。

2适用范围防错适用于以下情况：2.1 新产品设计阶段考虑防错。

2.2 现有制造过程的防错控制。

2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。

3术语和定义3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。

3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。

3.3 备份模式：也称备用方案、替代方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

4 职责4.1 产品实现策划时炼轧总厂总工办负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。

4.2 过程设计（包括设计变更）时：炼轧总厂总工办负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。

4.3 安全防错装置由技术中心装备技术处负责设计。

4.4生产部门负责对防错点检。

5工作程序5.1 开发阶段防错装置的设立5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。

原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。

●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。

5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。

IATF16949过程防错管理规定(升级版-含全部附表)

××××××有限公司过程防错管理规定文件编号：MC-WI-015版本：C3编制：审核：批准：××××××有限公司发布过程防错管理规定1.目的本业务程序规范产品生产过程中，过程防错方法的构建、实施、验证的方法，以确保制造过程中的缺陷能够得到有效的预防和降低，提升产品质量、使顾客满意。

2.范围本管理办法涵盖过程防错方法的整个生命周期，规定了对产品工艺开发过程中防错方法的纳入、活用、管理形式，以确保防错方法在制程中有效的运用。

本管理办法适用于本公司新产品产品设计阶段、新产品过程设计阶段、设计更改阶段、过程更改阶段以及应用或环境产生变化的阶段。

3.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）使用于本文件。

FMEA管理办法4.定义4.1防错法（Fool Proof）：又名防呆法POKA-YOKE，即如何去防止错误发生的方法4.2狭义防错：通过设计，杜绝错误发生的可能。

4.3广义防错：通过设计，而使错误发生的机会/损失减至最低的程度。

5.职责5.1技术中心1)设计方案、DFMEA、生产注意事项、设计防错计划书等资料的输出。

2)防错方案FMEA分析的参与评估。

5.2工程部1)组织CFT小组在PFMEA活动时对失效模式发生原因的防错措施设定。

2)防错清单编制。

3)新防错措施做成及防错库的维护。

5.3质量管理部1)参与过程开发，参与对失效模式发生原因的防错措施设定。

2)将市场质量问题、客户审核问题反馈给工程部。

3)市场品情异常的反馈5.4制造中心1)参与过程开发，参与对失效模式发生原因的防错措施设定。

2)负责防错验证，并将没有实施的防错措施反馈给相关部门整改。

5.5其他过程防错新设/修改需求的提出（其他需要通过过程防错方法进行失效杜绝的防错需求）。

防错控制程序

对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。

2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/ 预防措施的防错。

3 术语防错：又叫防呆，是防止人为做错事的一种方法，是一种采用后，可以消灭错误，或将错误发生几率减至最低的科学方法，他能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离处错误。

防错的思路体现在以下五个方面：消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。

替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。

简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。

检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。

减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。

挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。

临时替代方案：也称备用方案、屏蔽( By-pass )，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段(包括设计变更)组织多方论证小组进行防错设计。

4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。

4.3 生产部部负责防错装置和挑战件的制作。

4.4? 各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。

???5 管理内容5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验(以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息 )、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。

原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。

防错验证管理程序(含表格)

防错验证管理程序（IATF16949-2016）1.0目的本程序的目的是确保防差错/检测装置按设计目标正常运转，以防止不合格品的制造或流转。

2.0范围该程序涉及公司所有生产线的防错装置和防差错检测装置。

3.0术语和定义防错装置：用于防止不合格品制造或装配的装置（不允许制造）差错检测装置：用于防止不合格品流转的装置（不允许通过或接收例：线上100%全检设备）防错的种类：差异化防错：反放或放错误的件都不能放置；同质化防错：正反方向一样或者不同产品上可以使用相同的零部件；过程前防错：防止发生，探测过程输入；过程中防错：防止加工，监测加工过程中的一些参数；过程后防错：防止流出，检测输出也即检测产品特性和功能；4.0职责4.1 工艺装备部：负责防错装置的策划和二级维护及验证4.2 制造部：负责防差错装置的日常验证4.3 质量部：负责以结果为导向结合LPA对防错有效性的监视5.0管理内容与办法5.1.2防错装置的设置要考虑及时性原则，主要综合考虑对产品的影响程度、质量成本、设备改造成本，主要分为3层级。

6.0引用文件《防错验证作业指导书》《快响响应管理程序》《LPA管理程序》《记录控制程序》7.0记录表单《防错验证清单》防错清单及定期验证计划范例.xl s《分层审核检查表》分层审核检查表.xlsGRR报告G R R分析报告.xl s《防错验证检查表》防错验证检查记录表.xl s《防错验证有效性统计表》8.0过程指标防错验证计划执行率≥100% 防错验证问题关闭率≥100%。

防错管理程序(含表格)

防错管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的本文件规定了防错装置设计和使用的关键要求。

2.0范围适用于本公司所有的工厂和项目。

3.0定义防错定义：错误是不可避免的；所谓防错是指一种传感器或者装置，它能在缺陷产生前发现错误；防错的目的在于使操作者从错误中解脱出来, 集中精力于增值的操作；最好的防错是简单，便宜和可靠的, 同时不给操作者增加额外的工作负担。

4.0作业内容4.1 开发过程1)在项目获取阶段：应根据类似产品的经验和本标准，在初始BP 中考虑到防错装置的预算。

2)在设计和设计验证阶段：防错是DFMEA 和PFMEA 的关键输出(防错的设计原则请参考附件)。

所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中；并在批量生产阶段被严格执行同时对其可靠性进行确认。

应不断审视和更新PFMEA，以使得检验工作的负荷降低到最合理的水平。

例如：尽量避免人工检验，最好的做法是每个工位人工检验项目为3 个。

防错也可能是在批量生产阶段开发的！为预防问题重复发生，防错是最好的解决方法，在应用防错后我们需要更新控制计划和PFMEA,并将其经验进行总结和横向展开。

3)每个防错装置都应制定详细和清晰的作业指导书；作业指导书应包括：1) 防错装置的编号（与控制计划对应）；2) 工作原理；3) 检查方法；4) 检查频次；以及5) 出现失效情况下的备用方案。

4)S 特性对于S 特性：仅允许采用控制系统的防错方法，而不允许采用报警系统的防错方法（参见附件）。

备用方案应包括：(i) 100% 人工检验，和(ii) 视觉标识(最好的方法是在下个工位上有视觉标识的证据)；同时(iii) 应保持应用备用方案时的相关记录。

5)线末测试用于在线末探测缺陷的装置不属于防错（例如：排气系统的漏气检测装置），因为此时错误已经转变产生为缺陷。

尽管如此，本文件后面规定的强制性规则对于这些装置仍然是必须的。

4.2 批量生产阶段：检查防错和备用方案1)检查防错装置的通用做法是使用标准样件（或者红兔子）来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。

防错控制程序完整版

防错控制程序Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】1目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。

2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。

防错的思路体现在以下五个方面：消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。

替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。

简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。

检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。

减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。

挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。

临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

4 职责技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。

质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。

生产部部负责防错装置和挑战件的制作。

各车间主管负责本区域防错装置的日常管理各班组长负责本区域防错装置日常点检。

5 管理内容新产品设计开发阶段的防错在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。

防错管理技术七步法

防错管理技术七步法防错技术是实践性很强的改进方法，主要依靠现场工作人员的经验来发现和实施。

这在很大程度上妨碍了防错技术的技术的推广实施。

第0步：心理准备1. 通过持续过程改善和防错，零缺陷是可以实现的；2. 防错并不需要大量的资源投入或很高的技术水平；3. 所有发生错误的场所和过程都可以使用防错；第1步：识别和描述1. 详细识别和描述缺陷/红牌条件。

出现缺陷后，考察缺陷的历史。

为明确责任，指派一位团队队员跟踪缺陷/红牌条件；2. 用FEMA （潜在失效模式分析）的方法对过程进行分析，找出可能发生失误的地方；3. SPC数据、客户投诉、日常生产问题；4. 确定产品/ 服务缺陷并收集数据；5. 追溯缺陷的发现工序和产生工序；6. 确认缺陷产生工序的作业指导书；7. 确认实际作业过程与作业指导书之间的差异；8. 确认工序是否存在问题：第2步：缺陷分析，确定根本原因进行因果图分析以评估根本原因。

确定根本原因对应用防错技术以消除缺陷/红旗是至关重要的。

找出缺陷发生的源头，用质量管理七工具和“五个为什么”方法找出根本原因，找出失误和缺陷之间的联系。

第3步：提出防错方案1. 脑力风暴是一种可以激发小组成员产生大量的有创意的点子的方法。

2. 利用防错装置数据库检索相关的防错装置。

3. 用四种防错方法（信息加强法、接触法、计数法和动作顺序控制法）确定所需用到的防错技术、标准及装置。

第4步：评估选择可行方案对方案进行成本/ 效益分析，评审行动方案，选择最优方案，在此基础上提出实施计划。

然后确定工序上的更改，选择合适的防错装置，制定责任及时间表，分配所需的资源。

需特别注意的是改进团队要与每一位相关的人员进行交流，使他们了解项目的目的。

第5步：方案实施尽可能快地实施防错计划。

不要苛求防错方案可以100% 的解决问题，如果有50%的有效性就值得尝试。

第6步：运行和评估1. 收集数据并与实施前相比较：2. 操作工是距生产线最近的人，最适合观察记录的工作。

防错管理作业指导书

防错管理作业指导书本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，泯灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。

防错合用于以下情况：2.1 新产品设计阶段考虑防错。

2.2 现有创造过程的防错控制。

2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。

3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以泯灭错误，或者错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或者缺陷产生时能及时发现与分离出错误。

3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。

3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的暂时措施，如 100% 的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

4.1 产品实现策划时：项目工程师负责组织包括工艺、创造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。

4.2 产品设计(包括设计变更)时：研发工程师负责组织包括工艺、创造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。

4.3 过程设计(包括设计变更)时：工艺工程师负责组织包括创造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。

4.4 安全防错装置由设备科及创造部门负责设计。

4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。

5.1 开辟阶段防错装置的设立5.1.1 在产品开辟的初期，依据类似产品的经验(产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息采集产品存在的问题)、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。

原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。

●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●摆布件的防错●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是 DFMEA 和 PFMEA 的关键输出。

防错管理办法_防错管理规定

防错管理办法_防错管理规定防错管理办法 1、目的本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。

2、适用范围防错适用于以下情况：2.1 新产品设计阶段考虑防错。

2.2 现有制造过程的防错控制。

2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。

3、定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。

3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。

3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

4、职责 4.1 产品实现策划时：项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。

4.2 产品设计（包括设计变更）时：研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。

4.3 过程设计（包括设计变更）时：工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。

4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。

4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。

5、工作程序 5.1 开发阶段防错装置的设立 5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。

原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。

●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●左右件的防错●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用 5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。

防错方法作业管理程序(含表格)

效，操作工应采取以下措施：
点检表
a.立即停机（作业者有权停止生产）； b.向班组长汇报，可使用《异常处理通知单》； c.上次防错装置验证有效之后的产品应全数检查，并做好记录。
编号：
版次：
A0
责任
品保部生产部
工程部研发部生产部品保部
防错方法作业管理程序
页码：日期：
3 OF 3
输入
《防错确认指导书》 CP
过程防错清单
流程图
防错的审核
工作内容
5.4.6班组长和品保IPQC应做好防错的日常确认和审核工
作，包括防错装置是否有效、作业者是否对防错装置避而不用
CP 过程防错
C层级：防错装置设置在加工动作的后一动作；
清单
5.3.2 工程部PE工程师将产线的防错装置识别后形成清《防错确
单，防错清单应包括以下内容：工序号、防错编号、防错名称认指导书
及安装位置、防错内容描述、防错验证频率、防错验证对应记
录表单、反应计划等。
5.3.3 工程部应为每个防错装置制订详细和清晰的《防错
品保部
《防错确认指导书》
过程设计防错
防错的使用
应用原则
安全关键重要一般
人工操作动态参数
难易动态参数静态参数
必须
必须可必须可
推荐可推荐可
考虑成本
防错装置的设置要考虑及时性原则，主要综合考虑对产品的 PFMEA
影响程度、质量成本、设备改造成本，主要分为3各层级。过程流程
A层级：防错装置设置在加工动作的前一动作； B层级：防错装置设置在加工动作中；
A.涉及性能、安全方面的 B.风险系数和严重度高的 C.左右件的防错 D.关键特殊特性优先考虑防错装置的使用

05 防错控制程序

1 目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。

2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。

防错的思路体现在以下五个方面：●消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。

●替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。

●简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。

●检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。

●减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。

挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。

4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。

4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。

4.3 生产部部负责防错装置和挑战件的制作。

4.4 各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。

5 管理内容5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。

原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。

防错管理程序(含表格)

本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。

5、程序内容：2、范围：
2.1新产品设计阶段考虑防错。

2.2现有制造过程的防错控制(生产制造的工装、设施、设备) 2.3纠正/预防措施的策划和实施过程。

3、定义：
3.1防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用,错误就不会发生,可以消灭错误,或错误发生的几率减至最低程度的科学方法,它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。

3.2防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。

3.3备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

4、职责：
4.1项目经理 - 产品先期策划时，负责组织包括研发、工程、生产、采购、品保、业务、供应商和客户代表组成的项目小组进行防错设计。

4.2研发部 - 产品设计（包括设计变更）时，研发工程师负责组织包括工程、生产、业务、品保及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。

4.3工程部 - 过程设计（包括设计变更）时，PE工程师负责组织包括生产、业务、品保、供应商等人员组成的小组进行防错设计；ME工程师负责设备及治工具安全防错装置设计。

4.4生产部 - 负责与工程ME工程师共同进行设备及治工具安全防错装置设计。

4.5品保部 - 负责对防错应用的确认和审核。

6.相关文件：
7.相关记录：。

防错、防呆管理办法

中山市诚泰金属有限公司防错、防呆管理办法编制：审核：批准：文件发行/更改审批表1、目的和范围﹕为改善产品的不良，建立适当错误防止法，使其能够达到预防因疏忽所造成的不良发生，发现异常立即反馈，使浪费及损失降至最低，从而激发员工的士气，提升生产力，降低制造成本，满足顾客需求，特制订本程序。

2、适用范围2.1本司生产过程的策划，设施、设备、工装夹具的防呆、防误、防错措施实施与管理。

2.2避免人员受伤，强化工作的安全，防止不良品产生，避免机器损坏。

3、职责3.1工程部：生产过程的策划及对设施、设备、工装夹具等方面，制订防呆、防误、防错措施及改善。

3.2生产部、各车间：评估并在必要的制程中，安装防呆、防误、防错设施，对防呆、防误、防错措施制订的提出、实施与管理；负责对原材料、半成品、成品的防呆、防误、防错措施的提出与实施，并在实际作业中持续改进；针对半成品及成品多发异常或重大不良进行检讨，会同相关部门制订防呆、防误、防错设施。

3.3品质部：验证实施效果，并跟踪标准化的完成。

4、定义：4.1防呆法：不需要特别注意力、经验与直觉、专业知识与技能，通过采取措施，防止出现呆的状态，确保生产运作环节顺畅。

4.2防误法：防止操作员在作业过程中由于此操作的失误而影响彼此环节或产生后果。

4.3防错法：防止操作员在作业过程中由于各种原因造成错误操作并产生后果。

5.0程序细则:5.1工程部根据产品工艺要求，对生产过程进行策划，为确保安全，避免机器损坏，生产产品品质得以控制，提高生产效益，生产过程所涉及到的设施、设备、工装夹具等方面，进行防呆、防误、防错措施制订与指导实施及改善，从技术能力方面做出评估，完成改进或制作作业，以逐步提高设备的自动化程度，达到减少人为或设备因素所造成的不良，并负责标准化工作。

5.1.1制订工艺流程图，编制工序布局图，以防生产环节遗漏、工序衔接不紧凑。

5.1.2在安全生产方面，冲床加工开关设置双按钮；下料切割加挡板，电动机、电源开关安置过载保护、漏电保护装置；温度控制器安装保报警器等防错设施。

光学影像筛选机防错验证指导书

编制付晓波审批下发日期编号操作内容频次3基准件与缺陷件管理1次/月4记录异常没有基准件校正，则机检的值不在受控范围内，将会导致误判，不合格品将流入客户端，产生批量质量问题没有进行防错件校正，将无法判定各检测项是否有效，是否能测出不良件将其踢出？防错缺陷件验证以下操作时都需操作1次/天1/2h自动化检测机防错验证操作指导书表示：反馈的指示表示：处理的指示表示：处理结果报告表示：处理责任者*12准备工作基准件校正 3.，再看不良缺陷是否在影像参数上显示“红色”超出4、每个缺陷件都需一一防错，确保每个参数都能测出缺陷红色不良1、定期测量，管理；2、发现缺失及时增补；3、出现新不缺陷，要进行设备防错验证，若验证不出，则需增加机检项将无法验证自动检测机是否有效性，无法保证出货产品是否合格防错验证后记录在装配质量记录表中/没有记录，不能代表防错验证是否有效运行1、每天开机前，需进行基准件校正；2、需对基准件与基准件标注尺寸进行测量核对；3.将基准件按产品走向放置在进料口挡板位置上；4.点击“开始”，产品从合格品斗排出，把影像各测定值进行校定。

1、将防错件按产品走向放置在进料口挡板位置上2、点击“开始”，产品从不良品斗排出防错操作图示操作要求示意图后果描述把合格品斗，不良品斗，未检测料斗进行加遮料板关闭“送料启动”没有加遮料板，会导致基准件或防错缺陷件混入产品中，无法找出急停开关车间主管设备管理员班长（责任机管员启动开关检测显示器基准件盒未检测的料斗防错缺陷件防错装置失效后及时停机上报组长，并对已机检的产品需重新机检合格斗不良品斗进料口电源控制开关。

防错、防呆管理办法

编制：审核：批准：文件发行/更改审批表1、目的和范围﹕为改善产品的不良，建立适当错误防止法，使其能够达到预防因疏忽所造成的不良发生，发现异常立即反馈，使浪费及损失降至最低，从而激发员工的士气，提升生产力，降低制造成本，满足顾客需求，特制订本程序。

2、2.133.13.23.344.14.2果。

4.3防错法：防止操作员在作业过程中由于各种原因造成错误操作并产生后果。

5.1.1制订工艺流程图，编制工序布局图，以防生产环节遗漏、工序衔接不紧凑。

5.1.3在提高生产效益，确保品质方面：切割长度加工设置定位器；光孔及螺纹孔加工，使用通止规、针规、深度尺、螺纹规控制加工精度；焊接为防错位、变形，设置专用焊接夹具，利用专用检具检测及校正；焊接各项工艺参数在首件生产时就确认好，并锁定不变；弯管加工，设置专用夹具，并用专用检具检测及校正。

专用平面及小工件抛光加工时，设置夹具将工件成组固定加工。

设置自检、互检、点检、巡检品质控制方法，做到全员参与、人人品管。

5.1.45.1.55.1.35.25.35.4.15.4.2文件中存在与该交易无关的重要信息。

5.5工作中产生失误的原因：5.5.1人为原因：忘记、疏忽、行动迟缓、对过程/作业不熟悉、缺乏工作经验、故意失误、交易过程失误。

5.5.2其它因素：缺乏适当的现场作业指导书、机器设备突发故障。