泄漏管理制度

泄漏管理制度

1、目的：

为进一步加强公司安全生产基础工作，推动公司落实安全生产主体责任，严格生产现场泄漏安全管理，有效预防和控制泄漏导致的潜在的风险，防止和减少由泄漏引起的事故，提升企业本质安全水平。

2、适用范围

本制度适用于本公司工艺管道、设备、危险化学品储罐区和危险化学品公用工程管道的防泄漏安全管理

3、引用标准及相关文件

《国家安全监管总局关于加强化工企业泄漏管理的指导意见》安监总管三〔2014〕94号

《转发国家安全监管总局关于加强化工企业泄漏管理的指导意见的通知》鲁安监发〔2014〕131号

转发《关于加强化工企业泄漏管理的指导意见》的通知(泰安监发〔2014〕74号)

《化工企业生产装置泄漏管理导则》

4、术语和定义

4.1泄漏

包含危险化学品或危险化学品混合物的原料、中间产物、终产物以气体或者液体的形式，通过多种类型的连接点，例如法兰、螺纹连接等，或通过容器、反应器、换热器、塔器、管道、压缩机、机泵、法兰、阀门、管件、仪表和特定类型的工艺设备的缺陷，非计划不受控制的进入外界环境。

4.2泄漏源

含有危险化学品的设备、管道本体，设备之间、设备与管道之间的连接部件。

4.3泄漏检测与修复

使用专用测量仪器，对生产装置的泵、搅拌器、轴密封、阀门、接头、安全阀、管线开口、采样系统、仪表系统及其他设备的泄漏位置进行检测,并根据检测结果对超过排放限值的部位进行修复。

4.4泄漏管理清单

公司建立的，具有泄漏风险的泄漏源的列表，包括泄漏源的名称、位置、类别、类型等信息，公司有关管理人员根据清单，对泄漏源进行周期性的检查、检测和维护。

5、管理职责

5.1公司总经理是泄漏管理的第一责任人，负责泄漏管理的全面工作，制定泄漏管理的工作目标，保证资金投入，统筹安排、严格考核。

5.2分管经理协助总经理完成泄漏管理的工作目标，制定工作计划，落实资金到位，严格落实泄漏考核规定，推广防泄漏先进监测监控措施的成功经验。负责设计、施工阶段防泄漏措施的落实工作。

5.3设备科是公司泄漏管理的主管部门，负责落实国家、省、市关于化工企业泄漏管理的有关规章、标准要求，加强对各车间泄漏现场的监督管理，指导各车间建立健全泄漏管理档案。

5.4安全科为泄漏管理监督单位。

5.5各车间是本单位防泄漏安全管理工作的主体责任单位，全面负责本单位日常防泄漏安全管理工作的具体实施，并建立各种泄漏档案。

6、泄漏风险管理

6.1泄漏源辨识与风险分析

本公司泄漏源可能释放出名录规定属于第2类第3项有毒气体（氯甲烷），第3类第1项低闪点液体（环氧丙烷），第3类第2项中闪点液体（甲苯、异丙醇）。根据安全评价的分析结果

公司涉及GB18218-2009中危险化学品的设备设施已构成重大危险源。

通过危险度评价，在不考虑其他任何安全措施的前提下，氯甲烷储罐输送管道和输送泵的危险度为Ⅰ级，即“高度危险”；醚化釜的危险度均为Ⅱ级，即“中

度危险”；环氧丙烷储罐、甲苯储罐、异丙醇储罐及输送管道和输送泵的危险度均为Ⅲ级，即“低度危险”（以下做相同修改）

设备科对泄漏源在确定危险性分类的基础上，对有毒和易燃易爆的气态、液态化学物质，依据危险特性和数量编制泄漏源列表。

表格内容见附录A：

6.2泄漏风险分级

本公司所使用的危险化学品原材料主要有：氯甲烷、环氧丙烷、甲苯、异丙醇、冰醋酸，根据易燃易爆、有毒有害、有腐蚀品泄漏可能导致的结果不同，将泄漏分为易燃易爆介质泄漏和有毒有害介质泄漏两种。易燃易爆介质泄漏可导致火灾、爆炸等恶性事故；有毒有害介质泄漏可导致职业病、中毒、窒息、死亡等事故。

6.2.1公司将所使用的设备设施（包括本设施上的部件）泄漏风险分为三级，

（1）氯甲烷储罐及输送管道和输送泵的泄漏风险为Ⅰ级，属于“高度危险”；

（2）醚化釜的泄漏风险为Ⅱ级，即“中度危险”；

（3）环氧丙烷储罐、甲苯储罐、异丙醇储罐及输送管道和输送泵的泄漏风险均为Ⅲ级，即“低度危险”。

6.2.3分级管理。

设备设施泄漏风险分级管理。

（1）氯甲烷储罐、环氧丙烷储罐、甲苯储罐、异丙醇储罐及输送管道和输送泵（包括车间内储槽）由公司设备科管理；

（2）醚化釜由车间管理。

6.2.3检测周期。各车间负责对泄漏源定期检测，低等泄漏1年检测一次；中等泄漏6个月检测一次；中高等泄漏3个月检测一次；高等泄漏1个月检测一次。将检测结果交设备科一份，设备科根据检测部位进行抽样检测，并将检测结果记录归档管理。

6.2.4设备科负责对各车间生产设施、设备单元的泄漏风险分析的结果列入泄漏管理的清单并归档管理。

7、泄漏控制措施

7.1预防性设计

要求设计单位严格遵守标准规范，重视泄漏风险的防范措施。设计人员、审核人、审批人要重点加强与泄漏管理有关的标准和规范的应用。新建、改建、扩建生产设施和设备单元时，应从设计上减少设备、管段、部件的数量。设备、管道和其他部件应有足够的机械强度，满足压力等级要求。设备的功能结构应适应物料的理化特性和工艺条件，密闭性好，且应能最大程度的减少物料的泄漏。设备与管段、管段之间的密封、连接的结构型式应能满足功能要求。材料的高低温特性和防腐性能应能适应工艺条件和物料化学性质。设备、管道的采样口和排放口应采用防泄漏的设计，应用减少泄漏的装置。

预防性设计主要包括但不限于：

a.合理安排设备和管道的平面和空间布置，减少容器的数量和管道的长度，减少管道管阀件的使用。

b.正确选择装置的材料材质、结构、管道连接方式，管件密封形式，并根据装置所处的外界环境、所用介质的物化特性、生产条件等采取相应的保护措施。

c.工艺泄放的安全阀排放口应连接到车间外安全位置。

d.机泵选型应注重其泵轴和泵壳的密封性，要求高的场合可采用屏蔽泵和磁驱泵，可采用无泄漏的磁传动压缩机或其他类型。

e.阀门选型应注重其阀盖和填料函的密封性，要求高的场合可采用隔膜阀或带阀杆波纹管防护罩的阀门。

f.设备和管线不设采样口或采用密闭采样器，需采样分析的工艺环节，尽量安装在线分析仪器。

g.设备的放空口、倒淋口、排凝口等对外开口除有闸阀和球阀控制开闭之外，还须在不使用时加装盲板、丝堵或管帽，或者在排放口加装双阀。

h.管道选材考虑更高的压力等级和材质。

7.2预防性检测

设备科每年应至少一次对设备、管道、部件进行预防性检测。检测宜包括设备、管道包封容器外壳的退化和破坏检验，设备、管道、管段之间部件的密封效果检验，设备、管道各种开口的排放检测。检验或检测出设备、管道完整性、密封性达不到防止泄漏标准的，应在设备、管道、部件的预测失效时间内组织进行预防性维修。

检测措施包括但不限于：

（1）设备、管道的腐蚀、减薄，壁厚检验；

（2）设备、管道的裂纹、鼓泡、微孔检验；

（3）管道弯头的冲蚀检验；

（4）设备、法兰、阀门、各类管配件以及其它设备的接合部位泄漏检测；

（5）设备动密封的泄漏检测；

（6）各种排放口采样口的泄漏检测。