注塑机的种类及塑料加工成型方法
注塑技术知识点总结
注塑技术知识点总结一、注塑机的组成和工作原理1. 注塑机的组成注塑机主要由注射系统、熔化系统、成型系统、冷却系统、开模系统和电气控制系统组成。
注射系统包括进料装置、螺杆和筒体，它的主要作用是将塑料颗粒熔化后注入模具中。
熔化系统由加热器和温控系统组成，用于加热和维持塑料的熔化温度。
成型系统包括模具和模具的锁紧机构，用于塑料的成型和冷却。
冷却系统主要是通过水循环系统来冷却模具和塑料，以确保成型后的产品质量。
开模系统是用于打开和关闭模具的机构，以及取出成型后的产品。
电气控制系统用于控制整个注塑机的运行和参数调节。
2. 注塑机的工作原理注塑机的工作过程主要包括螺杆运动、熔化塑料和注射成型三个步骤。
首先，在螺杆的作用下，将塑料颗粒从进料装置中输送到筒体中，并在加热器的作用下熔化成熔体。
然后，在一定的压力下，熔化的塑料被注入到模具中，通过成型系统进行冷却，最终得到成型后的产品。
二、注塑模具的设计和制造1. 注塑模具的设计要点注塑模具设计的关键是要根据产品的结构特点和注塑工艺要求，确定模具的结构形式和尺寸。
在注塑模具设计中，需要考虑产品壁厚、尺寸精度、表面光洁度和成型后的产品结构等因素。
模具设计时需要遵循合理的结构原则，保证模具的刚度、强度和耐磨性，以及方便加工和维护。
另外，注塑模具的设计还需要考虑模具的冷却系统、排气系统和脱模系统等配套设施，以确保成型后产品的质量和生产效率。
2. 注塑模具的制造工艺注塑模具的制造工艺主要包括模具材料选择、模具加工和热处理等环节。
在模具材料选择方面，需要根据成型产品的要求和模具的使用条件，选用合适的模具材料。
模具加工包括模具结构部件的加工和装配，以及模具表面的加工和调整。
模具的热处理是为了提高模具的硬度、强度和耐磨性，以延长模具的使用寿命。
三、塑料材料的选料和加工性1. 塑料材料的选料原则在注塑加工中，塑料材料的选料是非常重要的，直接影响产品的质量和生产成本。
塑料材料的选料需要考虑产品的用途、结构要求、机械性能和耐用性等因素。
PP对注塑机的要求及注塑加工工艺
PP对注塑机的要求及注塑加工工艺塑料原料加工过程主要是胶粒熔融、流动、定型后冷却成为成品，是一个加温后再冷却的过程，也是塑料从颗粒改变到各不同形状的过程，以下将就各个不同阶段角度去说明注塑加工过程。
1.熔融装置加温器(Heater)让原料颗粒逐渐熔解成流体状流动，主要以各不同原料适合温度调节，调高温度会趋使原料流动加快，可增加效率但不一定能保证良率，必须取得合适的平衡。
另良好的效果与PP遇高热裂解的特性，都是生产时最好能让原料顺利流畅到模头，以避免充料不足或回流现象的产生，回流代表原料流动较产出速率快，最后会造成平均流动效率加大等于MFR提高，是加工可利用的方法之一，但却也造成MFR分布非常态可能导致不稳定性加大，导致不良率可能加大。
不过PP成品因为应用的关系都不是尺寸精密度很高的产品，所以影响还不大。
2.螺杆PP加工绝大部份都是靠螺杆带动流动性，所以螺杆的设计影响非常大，口径大小影响产出量，压缩比大小影响压力值也影响产出量及成品效果，这也包括多种材料 (色母、添加剂及改质剂) 的混炼效果。
原料流动主要靠加温器，但原料翻动磨擦也会产生磨擦热能促使流动性加快，所以螺杆压缩比小带动流动小，转速必须加大所造成磨擦热能必较压缩比大的螺杆多。
所以常说塑料加工无师傅，用心了解机器性能的人就是师傅。
原料受热不只是加温器而已，必须连摩擦热及窒留时间都并算在内。
所以这是实务问题，经验有助于生产问题解决及效率。
螺杆如果需要混炼效果特别好，有时会设计二段式不同螺杆或双轴螺杆并分设各段不同形式螺杆以达各式混炼效果。
3.模具或模头塑料重新定型依靠的是模具或模头，射出成型成品是立体的，模具也比较复杂更要考虑收缩率问题，其它皆为平面、条状、针状连续式产品模头，若为特殊形状则归为异型，需要注意立即冷却定型问题。
塑料机器的设计大部份皆像注射针筒，螺杆带动的挤压力量都会在小小出口造成巨大压力，提高生产效率。
当模头设计为平面时如何让原料平均分布整个面上，衣架模头的设计就十分重要，讲究的压出机会增加鱼鳃式帮浦稳定原料供应量。
八大塑料注塑成型技术及特点
八大塑料注塑成型技术及特点气辅注塑（GAIM）成型原理：气辅成型（GAIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术。
特点：•减少残余应力、降低翘曲问题；•消除凹陷痕迹；•降低锁模力；•减少流道长度；•节省材料；•缩短生产周期时间；•延长模具寿命；•降低注塑机机械损耗；•应用于厚度变化大之成品。
GAIM可用于生产管状和棒状制品、板状制品以及厚薄不均的复杂制品。
水辅注塑(WAIM)成型原理：水辅注塑(WAIM)是在GAIM 基础上发展起来的一种辅助注塑技术,其原理和过程与GAIM类似。
WAIM用水代替GAIM的N2做为排空、穿透熔体和传递压力的介质。
特点：与GAIM相比,WAIM具有不少优势•水的热传导率和热容量比N2大得多,故制品冷却时间短,可缩短成型周期;•水比N2更便宜,且可循环使用;•水具有不可压缩性,不容易出现手指效应,制品壁厚也较均匀;•气体易渗入或溶入熔体而使制品内壁变粗糙,其至在内壁产生气泡,而水不易渗入或溶入熔体,故可制得内壁光滑的制品。
精密注塑成型原理：精密注塑是指能成型内在质量、尺寸精度和表面质量均要求很高的产品的一类注塑技术。
其生产出来的塑胶制品的尺寸精度，可以达到0.01mm 以下，通常在0.01～0.001mm之间。
特点：•制件的尺寸精度高，公差范围小，即有高精度的尺寸界限精密塑胶制件的尺寸偏差会在0.03mm以内，有的甚至小到微米级，检测工具依赖于投影仪。
•制品重复精度高主要表现在制件重量偏差小，重量偏差通常在0.7%以下。
•模具的材料好，刚性足，型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高•采用精密注射机设备•采用精密注射成型工艺精确控制模具温度、成型周期、制件重量、成型生产工艺。
•适用的精密注射成型材料PPS、PPA、LCP、PC、PMMA、PA、POM、PBT、加玻纤或碳纤的工程材料等。
注塑机的调机方法与技巧
注塑机的调机方法与技巧注塑成型介绍及工艺介绍一、注塑成型的基本原理：注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。
二、注塑成型的四大要素:1.塑胶模具2.注塑机3.塑胶原料4.成型条件三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。
基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。
2.母模（上模）母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。
3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。
四、注塑机主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为：1.卧式注塑机2.立式注塑机3.角式注塑机4.多色注塑机2、依锁模方式可分为：1.直压式注塑机2.曲轴式注塑机3.直压、曲轴复合式3、依加料方式可分为：1.柱塞式注塑机2.单程螺杆注塑机3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统：1.射出系统a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。
b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。
c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。
d.料管互换性，自动清洗。
e.油泵之平衡、稳定性。
2.锁模系统a.高速度、高钢性。
b.自动调模、换模装置。
c.自动润滑系统。
d.平衡、稳定性。
3.油压系统a.全电子式回馈控制。
b.动作平顺、高稳定性、封闭性。
c.快速、节能性。
d.液压油冷却，自滤系统。
4.电控系统a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。
b.闭环式电路、回路。
c.SSR（比例、积分、微分）温度控制。
d.自我诊断.警报功能。
e.自动生产品质管制、记录。
5、国内注塑机现有的品牌：1.国外品牌：巴顿德马格三菱日钢东芝等等；2.港台品牌：震雄全力发富强鑫舜展台中精机亿利达综纬丰铁百塑今机德润等等；3.国外品牌：海天海星海达海太海涛海地三元通用双马永泰王牌等等；五、塑胶材料塑胶材料可分为热固性和热塑性两种： 1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶 ,其分子最终成体型结构。
注塑机的工作原理及成型分析
与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺 杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后， 螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、 高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模 具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、 固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启 模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具 顶出落下。注射成型是一个循环的过程，每一 周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注 射—充模冷却—启模取件,取出塑件后又再闭模， 进行下一个循环。
形 式 无
止 逆
结 尖 头 形
构
图
特征与用途
螺杆头锥角 较小或有螺 纹，主要用 于高粘度或 热敏性塑料
h3 — 熔融段螺槽深度，h3小，螺槽浅， 提高了塑料熔体的塑化效果，有利于熔 体的均化，但h3过小会导致剪切速率过 高，以及剪切热过大，引起分子链的降 解，影响熔体质量，；反之，如果h3过 大，由于预塑时，螺杆背压产生的回流 作用增强，会降低塑化能力。
L2 — 塑化段（压缩段）螺纹长度。物料在此 锥形空间内不断地受到压缩、剪切和混炼作用， 物料从L2段入点开始，熔池不断地加大，到出 点处熔池已占满全螺槽，物料完成从玻璃态经 过黏弹态向黏流态的转变，即此段，塑料是处 于颗粒与熔融体的共存状态。L2的长度会影响 物料从玻璃态到黏流态的转化历程，太短会来 不及转化，固料堵在L2段的末端形成很高的压 力、扭矩或轴向力；太长则会增加螺杆的扭矩 和不必要的消耗，一般L2=（6～8）ds。对于 结晶型的塑料，物料熔点明显，熔融范围窄， L2可短些，一般为（3～4）ds，对于热敏性塑 料，此段可长些。
多模转盘式注塑机： 它是一种多工位操作的特殊注塑机，其 特点是合模装置采用了转盘式结构，模 具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充 分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩 短生产周期，提高机器的生产能力，因 而特别适合于冷却定型时间长或因安放 嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制 品的生产，但因合模系统庞大、复杂， 合模装置的合模力往往较小，故这种注 塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。
注塑机机型和分类注塑机地选择
注塑机机型和分类一、注塑机型号及表示（1）我国轻工部标准（SG 318-83、SZ ）——理论注射容积/合模力 （2）东德标准（TGL 23915）KUASY ——额定行程容积/合模力 （3）欧洲建议标准（1983）合模力——当量注射容积 （4）国外多数厂家样本 厂家专用代号——合模力 （5）机械部标准（1986） SZ 合模力——当量注射容积附：其中当量注射容积 = 理论注射容积（Cm 3）* 额定注射压力（Mpa ）/ 100Mpa. 力劲机械厂生产的注塑机型号采用的是国外多数厂家样本，例如：PT 重大改进设计序号合模力二、通用注塑机的型式及分类通用注塑机是指目前应用最广泛的加工热塑性塑料的单工位注塑机，通用注塑机可以是螺杆式，也可以是柱塞式，但以螺杆为主，可以是卧式、立式，也可以是角式，但是以卧式为主。
通用注塑机可按加工能力、注射与合模部件的结构、液压和电气控制的特点进行详细分类。
1、按成型能力分类，如下：类型 锁模力（KN ） 理论注射容积（CM 3） 超小型 < 160 < 16 小型 160～2000 16～630 中型 2500～4000 800～3150 大型 5000～12500 4000～10000超大型>16000 >16000力劲机械厂生产的注塑机锁模力从30TON-1300TON，从小型、中型到大型已成系列。
2、按合模结构特征分类1）全机械式如：全电机注塑机2）液压式注塑机分两种：a：直压式一—移模动作与合模力的产生与保持是在液压力连续作用下完成的；b：程序式——则是分段完成，移模到位后才起高压。
3）液压—机械式力劲机械厂注塑机PT30 ～PT450全部是液压——机械式。
PT650H、PT1300H则是程序式液压式，而130TON的全电机亦将面世。
3、按注塑部件结构特点分类1)注射缸为单缸2)注射缸为双缸3)螺杆驱动装置为电机4)螺杆驱动装置为液压马达力劲机械厂注射机注射缸为双缸，除130TON的全电机注塑机螺杆驱动装置为电机，其它机型螺杆驱动装置为液压马达。
注塑塑料成型加工方案
注塑塑料成型加工方案1. 简介注塑塑料成型是一种常用的塑料加工方法，通过在加热状态下将塑料熔化，注入模具中，并在冷却和硬化后取出所需的塑料制品。
本文档将介绍注塑塑料成型的加工方案，包括工艺流程、设备要求、操作规范等内容。
2. 工艺流程注塑塑料成型的工艺流程通常包括以下几个步骤：1.塑料原料的筛选和处理：选择适合的塑料原料，并进行熔融和混合处理，以便得到均匀的熔融物。
2.模具的制作：设计和制作模具，根据产品的尺寸和形状需求，确定模具的形式。
3.注塑过程的准备：将处理好的塑料原料放入注塑机的料斗中，启动注塑机，调节温度、压力等参数。
4.注塑过程：通过注塑机的螺杆将熔融的塑料物料注入模具腔室中，等待塑料冷却和硬化。
5.成品的取出和处理：取出硬化的塑料产品，进行修整、去除余料等处理。
3. 设备要求进行注塑塑料成型需要一些特定的设备和工具，包括：•注塑机：用于将塑料原料熔化并注入模具中。
•模具：用于成型塑料制品的形状和尺寸。
•控制系统：用于调节注塑机的温度、压力等参数，控制注塑过程。
•传动系统：用于传递动力、驱动注塑机的螺杆等部件。
•冷却系统：用于快速冷却和硬化塑料制品。
•辅助设备：包括塑料原料处理设备、成品处理设备等。
4. 操作规范在进行注塑塑料成型时，需要遵守一些操作规范，以确保安全和产品质量：1.安全操作：操作人员需要穿戴防护设备，并遵守安全操作规程，避免发生意外伤害。
2.设备调试：在开始注塑过程之前，需要对注塑机进行调试和测试，确保各项参数正常。
3.塑料原料处理：选择适合的塑料原料，并进行适当的处理和混合，以确保熔融物的质量。
4.模具安装：正确安装模具，并进行调整和检查，确保模具的正常工作。
5.温度和压力控制：根据塑料原料的特性和产品需求，调节注塑机的温度和压力参数。
6.注塑过程监控：在注塑过程中，需要监控注射速度、注射压力、保压时间等参数，以及时调整。
7.成品处理：取出硬化的塑料产品，进行修整、去除余料等处理，以得到最终的成品。
注塑机知识
完成注塑成型需要经过三个过阶段：塑化、注射和定型。完成一 次注塑循环周期需要经过三个动作程序：合模、注射 保压、 冷却定型 制品脱模、预塑。 （1）塑化阶段－－塑料原料从料斗落入料筒，被转动的螺杆 塑化阶段－－塑料原料从料斗落入料筒，被转动的螺杆 向前输送。塑料一是接收料筒外部的加热升温，另一方面因螺槽 容积的减小而被压实，同时由于螺杆旋转产生强列的搅拌和剪切 作用，导致塑料之间及塑料与料筒和螺杆之间发生强列的摩擦， 塑料在前进时塑化成熔融态。螺杆后退行程由一次成型制品所需 的注射料量决定。 （2）注射阶段－－当螺杆停止旋转和后退时，合模部分使模 注射阶段－－当螺杆停止旋转和后退时，合模部分使模 具闭合，继而注射装置前移，使喷嘴与模具浇道口贴合，注射油 缸活塞推动螺杆迅速前移，按成型工艺所要求的注射压力和速度 把熔融塑料注入模具腔内。为防止熔料回流及补充收缩所需的熔 料，仍需一定的压力，即所谓的保压，直到浇口处的熔料冷却。 （3）定型阶段－－模腔内的熔料经冷却，由粘流态恢复到玻 定型阶段－－模腔内的熔料经冷却，由粘流态恢复到玻 璃态。制品完全冷却后，合模机构开启模具，顶出机构将制品脱 出，完成注塑制品成型的全程。
其主要组成部分：前后固定模板、移动模板、拉杆、合模 油缸、移动油缸、连杆机构、调模机构、制品顶出机构。 3.液压控制系统 3.液压控制系统 液压控制系统的作用是保证注塑机按预定的工艺条件（压 力、速度、温度和时间）及动作程序（合模、注射、保压、预 塑、冷却、开模、顶出制品）准确有效地工作。 其主要组成部分：各种液压元件、回路和液压辅助元件。 4.电气控制系统 4.电气控制系统 电气控制系统的作用是与液压系统相配合，控制注塑机准 机准 确无误地实现预定的工艺过程要求，并为注塑机实现各种程序 动作提供动力。 其主要组成部分：各种电气、电子元件、仪表、加热器、传 感器。 5.加热冷却系统 5.加热冷却系统 加热系统是用来加热料筒和注射喷嘴的；注塑机料筒一般采 用电阻加热圈，套在料筒的外部，并用热电偶分段检测；热量 能过筒壁导热为塑料塑化提供热源。
注塑机基本知识
第一章注塑机的基础知识第一节注塑机的分类1.按排列形式分类主要根据注塑螺杆的轴线与模板运动的导轨的排列关系进行分类，平行且水平放置为卧式，平行且垂直放置为立式，相互垂直为角式。
1.1 卧式注塑机具有以下优点：机身低机器重心较低，运行平稳：有利于操纵和维修：成型的制品可以利用自身的重量自动下落，容易实现全自动操作，应此应用广泛。
对大，中，小型机都适用，是目前国内外注塑机采用的最基本形式。
经过多年的技术发展，卧式注塑机细分为曲式，直压式，全自动式三大系列。
根据塑制品成型精度的高低，又可分为普通型和精密型两种类别。
1.2 立式注塑机具有以下优点：占地面积小：模具拆装方便；成型制品的嵌件容易安装。
其缺点是：制品顶出后往往要用手或其他方法将制品取出，不易实现自动化操作，机身较高稳定性差，加料及维修不便。
目前主要用在注塑量在60G以下的小型机上。
1.3 角式注塑机其优缺点介于卧，立两机之间，制品成型时容料经分型面进入模腔，它特别适合成型中心不允许留有浇口痕迹的制品。
如果用卧式或立式注塑机，模具必须设计成多型腔或偏置一边，会经常受到机器模板尺寸的限制。
2 按机器加工能力分类一般用来表示注塑机加工能力的参数的机器的型号规格里标出，有合模力和注塑质量，而多数是合模力表示，过去也有用合模力和注塑质量同时表示的。
例如1 海太牌HTL2000-F5（F6）注塑机，HT表示海太品牌，L表示系列，2000表示机器的和模力为2000吨或2000*10千牛（KN）；F5（F6）表示配置等级。
例如2 海太牌HTE160-F5（F6,7）注塑机，HT表示海太品牌，L表示系列，160表示机器的和模力为160吨或160*10千牛（KN）；F5（F6,7）表示配置等级。
例如3 ZS980/122注塑机，ZS表示卧式注塑机， 980表示机器的和模力为980千牛；122表示机器标准螺杆（B）的注塑质量为122克。
欧洲有些厂商还采用“合模力”和“注射能量”同时表示的方法，如：DH100—430注塑机，DH表示制造商的品牌。
注射成型机的基本结构及分类
注射成型机的基本结构及分类注射成型机是塑料加工中的一个重要设备，被广泛应用于汽车、电器、医疗器械、玩具等领域。
在注射成型过程中，塑料通过注塑机熔化，并注入模具中成型。
因此，注射成型机的基本结构直接影响到塑料成型的质量和效率。
本文将介绍注射成型机的基本结构及分类。
基本结构1. 锁模机构注射成型机锁模机构由移模板和固定模板两部分组成。
在成型过程中，注塑机通过液压或机械传动锁住移模板和固定模板，将模具闭合，并保证成型过程中模具的韧性和合理分配模具的负荷。
2. 注射机构注射机构是整个注射成型机的核心部分，由注射缸、注射器、断料板、螺杆、料斗等组成。
其中注射器负责将塑料料粒加热和融化，注塑机螺杆将塑料料液注入模具中成型，断料板则负责切断塑料料丝，以便下一次注射。
3. 供料机构供料机构是用于给注射机提供塑料料粒的一种装置。
在注射成型过程中，供料机通过送料器将塑料料粒送料到料斗内，再由注射机构将其加热、熔化及注射。
4. 液压机构液压机构是注射成型机的动力来源，由油箱、电机、液压泵、液压马达、油缸、管路等组成。
在成型过程中，液压机通过高压油液将模具锁紧、注塑机构提升和注塑缸推进。
分类注射成型机根据其结构和功能可以分为以下几种类型：1. 传统型注射成型机传统型注射成型机是一种机械式注射成型机，其注塑机构和液压机构独立分离，由二者通过传统的机械连接与协调完成成型过程。
2. 电动式注射成型机电动式注射成型机是一种新型自动化注射成型机，其注塑机构和液压机构由电机驱动，使用更加环保、节能、高效。
3. 立式注射成型机立式注射成型机是一种按照铸造机的工作原理进行设计的注射成型机，其选用了立式结构，对于高精度、高造型要求的产品，具有更为突出的优势。
4. 双色注射成型机双色注射成型机是一种可同时生产两种不同颜色、不同材质的产品的注射成型机，其采用的是双螺杆加上一个喷射口的工质组合。
5. 特殊用途注射成型机特殊用途注射成型机是根据生产特殊物料、特殊工艺要求或特殊产品的生产要求而设计的注射成型机。
注塑机工作原理及成型工艺
05
产品质量控制与检验标准解读
产品质量控制方法论述
原材料控制
严格筛选原材料，确保符合质量要求，避免 因原材料问题影响产品质量。
工艺参数控制
精确控制注塑机工艺参数，如温度、压力、 时间等，确保产品尺寸、性能稳定。
设备维护与保养
定期对注塑机进行维护和保养，确保设备处 于良好状态，提高产品质量稳定性。
注射过程
塑料在注塑机中加热、熔化，然后通过注射 螺杆注入模具型腔。
冷却过程
塑料在模具中冷却定型，然后开模取出制品 。
成型工艺特点分析
适应性强
注塑成型可以生产各种形状和尺的 塑料制品，满足不同需求。
生产效率高
注塑机可以连续生产，提高生产效率 。
制品质量稳定
通过精确控制注射参数和模具温度， 可以获得高质量的塑料制品。
在生产过程中，需要根据实际情况对以上 参数进行调整和优化，以获得最佳的生产 效果。
04
注塑机操作与维护保养规范
注塑机操作规程及注意事项
操作前准备
检查设备是否完好，确认模具安 装牢固，检查原料是否符合要求
。
操作规程
按照生产工艺要求，依次输入参数 ，启动注塑机进行生产。
注意事项
操作过程中要保持专注，注意安全 ，避免发生意外。
顶出装置
通过液压缸或气缸实现制品的 顶出动作。
液压系统
提供注射、保压、合模、顶出 等动作所需的液压动力。
电气控制系统
控制注塑机的各种动作和工艺 参数，实现自动化生产。
03
成型工艺流程及特点
成型工艺流程介绍
注塑前的准备
包括原材料的预处理、模具的安装和调试等 。
保压过程
注射完成后，模具型腔内的塑料在压力作用 下保持形状稳定。
注塑成型技术
80%
未来发展
未来注塑成型技术将朝着智能化 、绿色化、自动化等方向发展， 进一步提高生产效率和产品质量 。
02
注塑成型原理及工艺流程
注塑成型原理
注塑成型是一种热塑性塑料加工方法，通过高温熔融塑料颗粒， 然后在高压下注入模具，冷却固化后得到产品。
注塑成型原理基于塑料的物理性质，如热塑性、流动性、热传导 性等，以及模具设计和注塑机的工作原理。
注塑成型技术
目
CONTENCT
录
• 注塑成型技术概述 • 注塑成型原理及工艺流程 • 注塑成型材料 • 注塑模具设计与制造 • 注塑成型设备 • 注塑成型技术的应用与发展趋势
01
注塑成型技术概述
定义与特点
定义
注塑成型技术是一种塑料加工方法，通过高温将塑料原料熔化， 然后注入模具中，冷却后形成所需的塑料制品。
注塑成型技术正与工业自动 化和人工智能技术相结合， 实现智能化生产，提高生产 效率和产品质量。
环保可持续发展
随着环保意识的提高，注塑 成型技术正朝着更加环保和 可持续发展的方向发展，减 少生产过程中的环境污染。
定制化生产
随着消费者需求的多样化， 注塑成型技术正朝着能够快 速生产定制化产品的方向发 展。
经济效益
注塑成型技术能够实现大规模生产，提高生产效率 ，降低生产成本，为企业带来经济效益。
注塑成型技术的发展历程
80%
早期注塑机
早期的注塑机采用液压系统，体 积较大，操作复杂，但能够完成 简单的塑料制品生产。
100%
现代注塑机
随着技术的不断发展，现代注塑 机采用电气控制系统和新型的液 压系统，具有更高的精度和效率 。
定期保养
对液压系统进行清洗、更换油 滤、检查加热器等。
注塑机分类详解 类型
注塑机类型注塑机的类型有：立式、卧式、全电式，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：卧式注塑机(1)加热塑料，使其达到熔化状态；(2)对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
注塑机螺杆式注塑机螺杆式注塑机由4部分组成：注射装置、合模装置、液压传动和电气控制系统。
注射装置，由料筒、螺杆、喷嘴、料斗、计量装置、螺杆传动装置、注塑压缸和注射座移动压缸等部件组成。
其主要作用是使塑料熔融并塑化均匀，再在一定压力和温度作用下将定量的熔融料注入注塑模中。
合模装置，又称锁模装置。
由合模压缸、动模板、定模板、合模机构、拉杆、脱模装置安全栅门等组成。
其主要作用是保证模具按规定程序和速度开启和闭合、并保证有足够的合模力使模具紧密闭合。
合模装置分液压式、机械式和液压/机械混合式三大类。
液压传动和电气控制系统，保证注塑机按注塑工艺所规定程序的压力、速度、温度和时间准确无误地工作。
液压传动系统由动力油泵、方向阀、节流阀、压力阀和油箱等组成。
电气控制系统由动力控制、动作过程控制和加热控制等系统组成。
注塑机结构和功能立式注塑机注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
(1)注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。
应用最广泛的是螺杆式。
其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。
注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。
动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置(熔胶马达)。
(2)合模系统合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。
同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
注塑机结构及工作原理
注塑机结构及工作原理一、注塑机的工作原理注塑成型机简称注塑机。
注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。
注塑机作业循环流程如图1所示。
图1 注塑机工作程序框图二、注塑机的分类按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种（1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。
其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。
它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。
（2）立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。
具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。
缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品注射；机身高，加料、维修不便。
（3）角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。
根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。
角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。
注塑机调机技术图解_注塑机调机技巧跟方法大全
注塑机调机技术图解_注塑机调机技巧与方法大全本文档由深圳机械展SIMM整理，详细介绍注塑机调机技巧与方法。
注塑机构成1 塑料注射成型机生产简介注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）、加热塑料，使其达到熔化状态；（2）、对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
2 注塑机的结构及功能注塑过程是将已熔融的热塑性塑料用压力将它从一个已加热的料筒注入闭合着的模具内，经过一段时间冷却后，将模具分开，取出制成的制品。
模具再闭合与塑料注入进行配合，形成有次序的操作过程，并不断重复进行。
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
（1）注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。
目前应用最广泛的是螺杆式。
其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。
注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。
动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。
（2）合模系统合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。
同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。
（3）液压系统液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。
注塑基础知识(很详细)
电气控制系统主要是控制 电气控制系统主要由控制器、电子尺、编码器、
压力感应器、变频器等组成。
控制面板
控制电箱
电气控制系统结构：
油阀/ 加热器
液压注塑机闭环控制系统框图
闭环系统:简单的理解是受到监控的射胶，使用 射胶的速度及压力和设定值一致。 闭环系统中，透电子尺及压力感测器反馈讯号速 度及压力资料给控制系统作出不断的修正，以求 达至和设定值相同，此即闭环控制。 这功能是最适合对产品的质量要求很高的客戶选 用。
3.拿由得模出具及: 成品判定“开模行程”及“托模行程”是否满足以让成品取出。厚
水平
开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道的长度；托模
行程需足够将成品顶出；
注塑机的选择：
4.锁得住:
由产品及塑料决定“锁模力”吨数。
当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的
注塑机分类：
1.按机器加工能力分类，可分为 大、中、小型号的注塑机。 2.按机器外形特征进行分类，可 分为立式注塑机、卧式注塑机、 角式注塑机。 3.按注塑机各系统的形式来分， 比如锁模装置的形式，按料管的 塑料等。 4.按使用特征分类，可分为通用 注塑机和专用注塑机。其中专用 注塑机目前可分为精密注塑机、 高速注塑机、多色注塑机、热固 性材料专用机、发泡注塑机等。
化头⑦止逆环⑧推力环⑨螺杆
料斗功能： 干燥和存放材料。
工作原理：鼓风机将加热 的热空气从料斗底部吹入料 斗，经空气隔离网和物料分 散器使材料由下而上均匀受 热，将烘烤出的水分（水蒸 气）从空气出口排出。
射出系统的功能：
存放及输送塑料，使塑料经历进料、加热、压缩、排 气、熔融、射出及保压阶段 。
塑料加工成型方法
塑料加工成型方法塑料加工成型方法指的是将塑料原料通过加热、加压等工艺进行塑料形状的决定与选择。
塑料加工成型方法主要有挤出成型、注塑成型、吹塑成型、压延成型、发泡成型等。
下面我将逐一介绍这些方法。
首先，挤出成型是一种常见的塑料加工成型方法。
该方法是利用挤出机将塑料原料预热后，通过螺杆的旋转将塑料糜烂拉伸，并经过模具而形成所需的截面形状。
挤出成型通常适用于生产长条状、板状或异形截面的产品，如塑料管、塑料板等。
其次，注塑成型是一种常见的塑料加工成型方法。
该方法是将经过预热的塑料颗粒通过注塑机加热熔融，并经过高压注射到模具中，通过冷却固化形成所需的产品。
注塑成型适用于生产各种塑料制品，如塑料盒、塑料杯、塑料零件等。
再次，吹塑成型也是一种常见的塑料加工成型方法。
该方法是将经过预热的塑料颗粒通过吹塑机挤出，然后经过空气或真空通过模具吹塑成型。
吹塑成型适用于生产空心的塑料制品，如塑料瓶、塑料桶等。
此外，压延成型是一种常见的塑料加工成型方法。
该方法是将预热的塑料片放置在预热的金属模具间，然后经过压力挤压使塑料片与模具表面接触，经过冷却后形成所需的产品。
压延成型适用于生产带有平面、彩色或纹理的塑料板、塑料薄膜等。
最后，发泡成型是一种常见的塑料加工成型方法。
该方法是通过向塑料原料中注入发泡剂，并经过预热、加压等工艺使发泡剂充分膨胀，达到所需的发泡效果。
发泡成型适用于生产密度较低、具有一定弹性的塑料制品，如发泡塑料板、发泡塑料箱等。
综上所述，塑料加工成型方法有挤出成型、注塑成型、吹塑成型、压延成型和发泡成型等。
这些方法广泛应用于各行各业的塑料制品生产中。
每种成型方法都有其特点和适用范围，根据实际需求选择合适的方法可以提高生产效率和产品质量。
在今后的塑料加工中，发展新的成型方法和改进传统的成型方法将是一个重要的方向。
注塑机及工艺基础知识第一
2.注塑机分类：非金属
a.按塑化方式分类：往复螺杆式和柱塞式
b.按合模方式分类：液压式、全电式、
卧式
油电混合式、机械式、液压-机械式
c.按外形特征分裂：卧式、立式、角式
常用的形式：我司使用设备
卧式、液压、往复螺杆式
3.液压式与全电式的优劣：
液压式：液体本身产生的压强大可以用来生
立式
角式
产精度一般而且很大的部品但精密度及稳定
210℃后降温 呈 180℃操作
200~220
500~1500
PP PA6 PA6/6 DELRIN PC
塑料种类
PS ABS PMMA PC 变性PPO 硬质PVC
200~270
210~280
225~280
240~280
260~280
270~310
180~200
190~220
260~270
260~280
b.保压速度、保压压力、保压时间：每段保压由一组保压速度、保压压力、 保压时间组成用来表示该阶段螺杆旋转的速度、施加的压力以及持续的 时间
5.冷却与脱模
冷却指为保证产品顺利脱模产品在模具中停留一段时间直至开模的过程 脱模指模具开模后通过顶杆、顶快、抓手或者气动装置使产品脱离模具的过程 涉及的工艺参数：
模具的锁紧力 它很大程度上反映了注塑机加工制品能力的大小所以 也把它作为表征注塑机规格的参数
3.注射
注射指螺杆旋转产生推进物料的动力把物流射入模具中的环节 涉及的工艺参数：
a.注射位置、注射速度、注塑压力：一般情况均采用分段注射每一段注塑 位置均会有一组注射速度和注射压力用来表示该阶段螺杆旋转的速度和 施加的压力
3.背压
a.增加背压可增加螺杆对熔融树脂所做的功、消除未熔的 塑料颗粒、增加料管内原料密度及其均匀程度、减少射 出收压和翘曲等问题
注塑成型法
注塑成型法注塑成型法注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它可以制造各种形状和大小的塑料产品。
这种方法通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。
本文将详细介绍注塑成型法的原理、工艺流程、设备和应用。
原理注塑成型法的基本原理是将熔化的塑料经过压力输送到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需的产品。
整个过程可以分为以下几个步骤：1. 加料：将固态的塑料颗粒或粉末加入注塑机中。
2. 熔融：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。
3. 注射：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。
4. 冷却：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。
5. 取件：打开模具并取出已经固化好了的产品。
工艺流程注塑成型法通常包括以下几个步骤：1. 原材料准备：选择合适的塑料原料，将其加入注塑机中。
2. 熔融加工：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。
3. 模具设计：根据所需的产品设计模具，并制造出来。
4. 模具安装：将模具安装到注塑机上。
5. 注射成型：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。
6. 冷却固化：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。
7. 取件和清理：打开模具并取出已经固化好了的产品，并对模具进行清理。
设备注塑成型法需要使用专门的设备，包括注塑机、模具、压力输送系统等。
其中，注塑机是最核心的设备之一，它可以分为垂直式和水平式两种。
垂直式注塑机适用于生产较小尺寸和较少量的产品，而水平式注塑机则适用于生产大尺寸和大批量的产品。
除此之外，还需要根据不同的产品特点和生产要求选择合适的模具和压力输送系统。
应用注塑成型法广泛应用于各种塑料制品的生产，包括电器外壳、家用电器配件、汽车零部件、玩具、日用品等。
由于注塑成型法可以生产各种形状和大小的产品，并且生产效率高，因此在工业制造领域得到了广泛的应用。
总结注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。
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立式注塑机的特点：１．注射装置和锁模装置処于同一垂直中心线上，且模具是沿上下方向开闭。
其占地面积只有臥式机的约一半，因此，换算成占地面积生产性约有二倍左右。
２．容易实现嵌件成型。
因为模具表面朝上，嵌件放入定位容易。
采用下模板固定、上模板可动的机种，拉带输送装置与机械手相组合的话，可容易地实现全自动嵌件成型。
３．模具的重量由水平模板支承作上下开闭动作，不会发生类似臥式机的由于模具重力引起的前倒，使得模板无法开闭的现象。
有利于持久性保持机械和模具的精度。
４．通过简单的机械手可取出各个塑件型腔，有利于精密成型。
５．一般锁模装置周围为開开放式，容易配置各类自動化装置，适应于复杂、精巧产品的自动成型。
６．拉带輸输送装置容易实现串过模具中间安装，便于实现成型自动生产。
７．容易保证模具内树脂流动性及模具温度分布的一致性。
８.配备有旋转台面、移动台面及倾斜台面等形式，容易实现嵌件成型、模内组合成型。
９．小批量试生产时，模具构造简单成本低，且便于卸装。
１０．经受了多次地震的考验，立式机由于重心低，相对臥式机抗震性更好。
臥式注塑机的特点：１．即是大型机由于机身低，对于安置的厂房无高度限制。
２．产品可自动落下的场合，不需使用机械手也可实现自动成型。
３．由于机身低，供料方便，检修容易。
４．模具需通过吊车安装。
５．多台並列排列下，成型品容易由输送带收集包装。
塑料的成型与加工方法塑料的成型和加工方法塑料成型加工是一门工程技术，所涉及的内容是将塑料转变为塑料制品的各种工艺。
在转变过程中常会发生以下一种或几种情况，如聚合物的流变以及物理、化学性能的变化等。
塑料成型方法1.压缩模塑。
压缩模塑又称模压，是模塑料在闭合模腔内借助加压(一般尚须加热)的成型方法。
通常，压缩模塑适用于热固性塑料，如酚醛塑料、氨基塑料、不饱和聚酯塑料等。
压缩模塑由预压、预热和模压三个过程组成：预压为改善制品质量和提高模塑效率等，将粉料或纤维状模塑料预先压成一定形状的操作。
预热为改善模塑料的加工性能和缩短成型周期等，把模塑料在成型前先行加热的操作。
模压在模具内加入所需量的塑料，闭模、排气，在模塑温度和压力下保持一段时间，然后脱模清模的操作。
压缩模塑用的主要设备是压机和塑模。
压机用得最多的是自给式液压机，吨位从几十吨至几百吨不等。
有下压式压机和上压式压机。
用于压缩模塑的模具称为压制模具，分为三类；溢料式模具、半溢料式模具不溢式模具。
压缩模塑的主要优点是可模压较大平面的制品和能大量生产，其缺点是生产周期长，效率低。
2.层压成型。
用或不用粘结剂，借加热、加压把相同或不相同材料的两层或多层结合为整体的方法。
层压成型常用层压机操作，这种压机的动压板和定压板之间装有多层可浮动热压板。
层压成型常用的增强材料有棉布、玻璃布、纸张、石棉布等，树脂有酚醛、环氧、不饱和聚酯以及某些热塑性树脂。
3.冷压模塑。
冷压模塑又叫冷压烧结成型，和普通压缩模塑的不同点是在常温下使物料加压模塑。
脱模后的模塑品可再行加热或借助化学作用使其固化。
该法多用于聚四氟乙烯的成型，也用于某些耐高温塑料(如聚酰亚胺等)。
一般工艺过程为制坯-烧结-冷却三个步骤。
4.传递模塑。
传递模塑是热固性塑料的一种成型方式，模塑时先将模塑料在加热室加热软化，然后压入巳被加热的模腔内固化成型。
传递模塑按设备不同有工种形式：①活板式；②罐式；③柱塞式。
传递模塑对塑料的要求是：在未达到固化温度前，塑料应具有较大的流动性，达到固化温度后，又须具有较快的固化速率。
能符合这种要求的有酚醛、三聚氰胺甲醛和环氧树脂等。
传递模塑具有以下优点：①制品废边少，可减少后加工量；②能模塑带有精细或易碎嵌件和穿孔的制品，并且能保持嵌件和孔眼位置的正确；③制品性能均匀，尺寸准确，质量高；④模具的磨损较小。
缺点是：⑤模具的制造成本较压缩模高；⑥塑料损耗大；⑦纤维增强塑料因纤维定向而产生各向异性；⑧围绕在嵌件四周的塑料，有时会因熔按不牢而使制品的强度降低。
5.低压成型。
使用成型压力等于或低于1.4兆帕的摸压或层压方法。
低压成型方法用于制造增强塑料制品。
增强材料如玻璃纤维、纺织物、石棉、纸、碳纤维等。
常用的树脂绝大多数是热固性的，如酚醛、环氧、氨基、不饱和聚酯、有机硅等树脂。
低压成型包括袋压法、喷射法。
(1)袋压成型。
借助弹性袋(或其它弹性隔膜)接受流体压力而使介于刚性模和弹性袋之间的增强塑料均匀受压而成为制件的一种方法。
按造成流体压力的方法不同，一般可分为加压袋成型、真空袋压成型和热压釜成型等。
(2)喷射成型。
成型增强塑料制品时，用喷枪将短切纤维和树脂等同时喷在模具上积层并固化为制品的方法。
6.挤出成型。
挤出成型也称挤压模塑或挤塑，它是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法。
挤出法主要用于热塑性塑料的成型，也可用于某些热固性塑料。
挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。
此外，还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等。
挤出成型机由挤出装置、传动机构和加热、冷却系统等主要部分组成。
挤出机有螺杆式(单螺杆和多螺杆)和柱塞式两种类型。
前者的挤出工艺是连续式，后者是间歇式。
单螺杆挤出机的基本结构主要包括传动装置、加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等部分。
挤出机的辅助设备有物料的前处理设备(如物料输送与干燥)、挤出物处理设备(定型、冷却、牵引、切料或辊卷)和生产条件控制设备等三大类。
7.挤拉成型。
挤拉成型是热固性纤维增强塑料的成型方法之一。
用于生产断面形状固定不变，长度不受限制的型材。
成型工艺是将浸渍树脂胶液的连续纤维经加热模拉出，然后再通过加热室使树脂进一步固化而制备具有单向高强度连续增强塑料型材。
通常用于挤拉成型的树脂有不饱和聚酯、环氧和有机硅三种。
其中不饱和聚酯树脂用得最多。
挤拉成型机通常由纤维排布装置、树脂槽、预成型装置、口模及加热装置、牵引装置和切割设备等组成.8.注射成型。
注射成型(注塑)是使热塑性或热固性模塑料先在加热料筒中均匀塑化，而后由柱塞或移动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。
注射成型几乎适用于所有的热塑性塑料。
近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。
注射成型的成型周期短(几秒到几分钟)，成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。
因此，该方法适应性强，生产效率高。
注射成型用的注射机分为柱塞式注射机和螺杆式注射机两大类，由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成；其成型方法可分为：(1)排气式注射成型。
排气式注射成型应用的排气式注射机，在料筒中部设有排气口，亦与真空系统相连接，当塑料塑化时，真空泵可将塑料中含有的水汽、单体、挥发性物质及空气经排气口抽走；原料不必预干燥，从而提高生产效率，提高产品质量。
特别适用于聚碳酸酯、尼龙、有机玻璃、纤维素等易吸湿的材料成型。
(2)流动注射成型。
流动注射成型可用普通移动螺杆式注射机。
即塑料经不断塑化并挤入有一定温度的模具型腔内，塑料充满型腔后，螺杆停止转动，借螺杆的推力使模内物料在压力下保持适当时间，然后冷却定型。
流动注射成型克服了生产大型制品的设备限制，制件质量可超过注射机的最大注射量。
其特点是塑化的物件不是贮存在料筒内，而是不断挤入模具中，因此它是挤出和注射相结合的一种方法。
(3)共注射成型。
共注射成型是采用具有两个或两个以上注射单元的注射机，将不同品种或不同色泽的塑料，同时或先后注入模具内的方法。
用这种方法能生产多种色彩和(或)多种塑料的复合制品，有代表性的共注射成型是双色注射和多色注射。
(4)无流道注射成型。
模具中不设置分流道，而由注射机的延伸式喷嘴直接将熔融料分注到各个模腔中的成型方法。
在注射过程中，流道内的塑料保持熔融流动状态，在脱模时不与制品一同脱出，因此制件没有流道残留物。
这种成型方法不仅节省原料，降低成本，而且减少工序，可以达到全自动生产。
(5)反应注射成型。
反应注射成型的原理是将反应原材料经计量装置计量后泵入混合头，在混合头中碰撞混合，然后高速注射到密闭的模具中，快速固化，脱模，取出制品。
它适于加工聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、有机硅树脂、醇酸树脂等一些热固性塑料和弹性体。
目前主要用于聚氨酯的加工。
(6)热固性塑料的注射成型。
粒状或团状热固性塑料，在严格控制温度的料筒内，通过螺杆的作用，塑化成粘塑状态，在较高的注射压力下，物料进入一定温度范围的模具内交联固化。
热固性塑料注射成型除有物理状态变化外，还有化学变化。
因此与热塑性塑料注射成型比，在成型设备及加工工艺上存在着很大的差别。
下表比较了热固性与热塑性塑料注射成型的差别。
热固性与热塑性塑料注射成型条件的比较:工艺条件热固性塑料热塑性塑料料筒温度塑化温度低，料筒温度在95℃以下，温度控制要求严格塑化温度高，料筒温度在150℃以上，温度控制不严格在料筒中的时间短较长料筒加热方式液体介质(水、油)电加热模具温度150一200℃100℃以下注射压力100-200MPa 35-140MPa注射量较小，料筒前部余料很小注射量较大，料筒前部余料较多热固性塑料的注射成型应用最多的是酚醛塑料。
9.吹塑成型。
借气体压力使闭合在模具中的热型坯吹胀成为中空制品，或管型坯无模吹胀成管膜的一种方法。
该方法主要用于各种包装容器和管式膜的制造。
凡是熔体指数为0.04 ~ 1.12的都是比较优良的中空吹塑材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、热塑性聚酯、聚碳酸酯、聚酰胺、醋酸纤维素和聚缩醛树脂等，其中以聚乙烯应用得最多。
(1)注射吹塑成型。
系用注射成型法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。
(2)挤出吹塑成型。
系用挤出法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。
注射吹塑成型和挤出吹塑成型的不同之处是制造型坯的方法不同，吹塑过程基本上是相同的。
吹塑设备除注射机和挤出机外，主要是吹塑用的模具。
吹塑模具通常由两瓣合成，其中设有冷却剂通道，分型面上小孔可插入充压气吹管。
(3)拉伸吹塑成型。
拉伸吹塑成型是双轴定向拉伸的一种吹塑成型，其方法是先将型还进行纵向拉伸，然后用压缩空气进行吹胀达到横向拉伸。
拉伸吹塑成型可使制品的透明性、冲击强度、表面硬度和刚性有很大的提高，适用于聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PETP)的吹塑成型。
拉伸吹塑成型包括：注射型坯定向拉伸吹塑，挤出型坯定向拉伸吹塑，多层定向拉伸吹塑，压缩成型定向拉伸吹塑等。
(4)吹塑薄膜法。
成型热塑性薄膜的一种方法。
系用挤出法先将塑料挤成管，而后借助向管内吹入的空气使其连续膨胀到一定尺寸的管式膜，冷却后折叠卷绕成双层平膜。
塑料薄膜可用许多方法制造，如吹塑、挤出、流延、压延、浇铸等，但以吹塑法应用最广泛。
该方法适宜于聚乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等薄膜的制造。