火电厂烟囱钢内筒施工技术
烟囱钢内筒施工方案
烟囱钢内筒施工方案1. 引言烟囱钢内筒是指在烟囱内部，采用钢材制作的一个内管道，用于改善烟囱的排烟效果、延长烟囱的使用寿命和提高燃烧效率。
本文档旨在提供一种烟囱钢内筒的施工方案，以指导工程师和技术人员进行烟囱钢内筒的施工工作。
2. 施工准备在进行烟囱钢内筒的施工前，需要进行以下准备工作：•确定施工过程中的安全措施，如佩戴安全帽、手套等；•准备所需的施工工具和设备，如钢管切割机、焊接设备等；•清理烟囱内部，确保内部没有障碍物和杂物；•检查烟囱外部是否有损坏或裂缝，如有需要进行修补。
3. 施工步骤3.1. 测量尺寸首先需要测量烟囱内部的尺寸，确定钢内筒的长度和直径。
测量时应注意避免误差，可以重复测量多次，取平均值作为准确数值。
3.2. 制作钢内筒根据测量的尺寸数据，将所需的钢管切割成相应的长度和直径。
在切割过程中，应注意保持切割的平直和准确度。
3.3. 清洁处理将切割好的钢内筒清洗干净，去除切割时产生的锈迹和毛刺。
可以使用钢丝刷和清洁剂进行清洗，确保钢内筒表面光滑洁净。
3.4. 安装钢内筒将清洁处理好的钢内筒放入烟囱内部，根据测量的长度和直径进行调整。
将钢内筒顶部与烟囱顶部对齐，确保其与烟囱内壁贴合紧密。
3.5. 焊接固定通过焊接设备将钢内筒与烟囱内壁进行固定焊接。
焊接前应先焊接一个固定架，将钢内筒放置在固定架上，并使用焊接方法将其固定住。
焊接时应注意焊接技术和焊接材料的选择，确保焊接牢固和耐久性。
3.6. 检查和测试完成焊接后，对施工现场进行检查和测试。
检查焊接部位是否牢固，是否有漏焊现象；测试烟囱排烟效果和燃烧效率是否得到改善。
如发现问题，及时进行修复和调整。
4. 安全注意事项在进行烟囱钢内筒施工时，需要注意以下安全事项：•佩戴个人防护装备，如安全帽、手套、护目镜等；•确保施工现场通风良好，避免吸入有害气体；•确保焊接设备和工具的正常运行，避免发生火灾和电击等事故；•严禁在施工现场吸烟，避免引发火灾。
电厂烟囱钢结构及内筒施工控制技术
电厂烟囱钢结构及内筒施工控制技术[摘要]本文通过对电厂烟囱钢结构及内筒安装建设全过程进行了详细的介绍，指出施工过程中的项目施工技术、质量控制措施，下面我们将详细介绍电厂烟囱钢结构及内筒安装过程控制技术。
[关键词]烟囱内筒；钢平台；质量控制；液压提升；钢绞线；千斤顶1、工程概况本工程建设2×660MW高效超频临界燃煤空冷机组，同步配套建设烟气脱硫、脱硝设施。
按照设计图纸，烟囱布置方案采用“两炉对应一座210米高双套筒式烟囱钢内筒”，两台锅炉设置两座210米高、内筒出口净内径6.8米的套管式烟囱供烟气排放；排烟内筒、内烟道和导流板等防渗防腐措施采用钛钢复合板材料，烟囱的承重方式为上悬挂下自立结构体系。
钢筋混凝土外筒壁与排烟内筒间设置有6层内部平台排烟内筒施工是按照“液压提升”方法设计的，排烟内筒筒体共分两段，上部段为悬吊段，段长127.6m，排烟内简为10+ 1.2mm钛钢复合板材料，悬吊点位于195.0m层的平台大梁上，在悬吊段局部加厚为22+ 1.2mm厚的钛钢复合板材料。
下部段为自立段，段长 42.75m，支撑在38. 75m排烟内简混凝土支墩上，排烟内简为12+ 1.2mm厚钛钢复合板材料。
图1 烟囱筒身布置图2、平面布置根据现场施工条件，现场设置35×55米构件加工场地，喷砂区域及道路部分采用200厚C25混凝土硬化。
加工场地内设置一台2.8t电动葫芦门式起重机，在起重机工作范围内设置堆放区、卷板区、焊接区及喷砂区，在制作场完钢内筒的卷板和防腐，然后使用拖车运输到烟囱内部进行组装和安装。
3、施工工艺技术采用2台10t卷扬机用于钢平台构件及自制辅助操作平台吊装，1台5t卷扬机用于施工吊笼起降。
每台卷扬机在上部吊点处，设置一个高度限位器，用于限制取物装置的高度，当吊具起升到上极限位置时，限位器切断电源，防止吊钩等取物装置继续上升拉断钢丝绳二发生重物失落事故。
该装置将行程开关与凸凹式拉条结构相组合，结构简单，动作灵敏。
烟囱钢内筒倒装施工工法
烟囱钢内筒倒装施工工法烟囱钢内筒倒装施工工法一、前言烟囱钢内筒倒装施工工法是一种烟囱内筒安装的先进工法，通过将烟囱内筒先制成整体筒形结构并倒装至烟囱内进行安装，解决了传统烟囱内筒施工难度大、工期长、质量无法保障的问题。
二、工法特点 1. 施工工期短：烟囱内筒在工厂进行预制，减少现场施工时间，能够大大缩短整个工程的工期。
2. 质量可控：采用工厂化生产方式，确保内筒的加工精度和质量可控，避免了传统施工中因人为因素导致的质量问题。
3. 施工难度小：倒装施工不需要高大的施工架设，减少了施工难度和所需的造价。
4. 节约成本：减少了现场施工所需的劳动力和材料费用，从而降低了施工成本。
三、适应范围该工法适用于烟囱内筒安装或更换工程，尤其适用于大型火电厂、化工厂等高烟囱设施。
四、工艺原理烟囱钢内筒倒装施工工法的理论依据是通过将烟囱内筒提前制作成整体结构，并通过专用设备将其倒装至烟囱内进行安装。
实际应用中，可以根据实际工程情况采取相应的工艺措施。
五、施工工艺1. 准备工作：包括烟囱内筒的尺寸测量、设计制作、检验验收等。
2. 环境准备：清除烟囱内的杂物和脏物，确保施工环境充分准备。
3. 翻转机构安装：根据内筒尺寸和重量，设计和制作翻转机构，并安装在烟囱上部，用于将内筒倒装至烟囱内。
4. 内筒倒装：利用翻转机构将内筒倒装至烟囱内，确保内筒的位置和方向正确。
5. 内筒固定：通过焊接、螺栓等方式将内筒固定在烟囱内，确保内筒的稳定和牢固。
六、劳动组织根据实际工程情况，合理组织施工人员，确保施工进度和质量。
七、机具设备1. 翻转机构：用于将烟囱内筒倒装至烟囱内的特殊设备，包括起重机、支撑机构等。
2. 焊接设备：用于焊接内筒和烟囱的焊接机、焊接电源等工具和设备。
八、质量控制在施工过程中，严格按照设计要求和施工规范进行操作，对焊缝、内筒尺寸等进行质量检验，确保施工质量符合要求。
九、安全措施1. 施工前需进行安全会议，明确施工安全措施和注意事项。
烟囱钢内筒及钢平台施工方案
烟囱钢内筒及钢平台施工方案
一、烟囱钢内筒施工方案
1. 前期准备
在进行烟囱钢内筒施工前，首先要对施工现场进行全面的勘察，确保施工条件
和安全风险的评估。
2. 施工工艺
1.内筒吊装：
–内筒采用吊装机进行升吊，严格遵守挂钩规范，确保安全。
–在吊装过程中，保障内筒的稳定性，避免碰撞和摩擦。
2.内筒焊接：
–使用高强度焊接设备，对内筒进行焊接，确保焊缝牢固。
–在焊接过程中，严格控制焊接温度和速度，避免出现焊接缺陷。
3.内筒验收：
–施工完成后，对内筒进行全面的验收，确保结构安全和符合设计要求。
二、钢平台施工方案
1. 材料准备
•钢平台所需钢材要进行质量检验，确保符合国家标准。
2. 施工工艺
1.平台安装：
–预先制作好各个零部件，然后在现场进行组装，确保安装准确无误。
2.焊接处理：
–使用焊接技术将各部件焊接在一起，确保牢固稳定。
3.防腐处理：
–在平台安装完成后，进行防腐处理，延长使用寿命。
3. 安全保障
•在施工过程中，要严格遵守安全操作规程，确保施工人员和设备的安全。
结语
通过对烟囱钢内筒及钢平台施工方案的详细规划和实施，可以确保烟囱结构的稳定性和安全性，为工程顺利进行提供保障。
在施工过程中，要严格按照工艺要求操作，确保施工质量和安全。
烟囱钢内筒施工技术措施
烟囱钢内筒施工技术措施1. 前提条件1.1 设计方案烟囱钢内筒施工，需要有完整的设计方案。
方案中包括烟囱的高度、直径、壁厚、材质、连接方式等基本参数，以及内筒与烟囱外壳之间的距离、隔热层厚度等详细设计。
1.2 根据材料确定施工工具内筒通常使用不锈钢或碳钢作为主要材料，钢板具有一定的硬度，因此在施工过程中要使用适合的工具，如切割机、角磨机、电焊机等。
1.3 安全措施烟囱钢内筒施工作为高处作业，一定要做好安全措施。
如搭设安全护栏和安全网，穿戴安全帽、安全带等防护用品，确保施工过程中不发生安全事故。
2. 施工步骤2.1 搭设脚手架和安全设施在进行烟囱钢内筒施工之前，首先要搭设稳固的脚手架和安全设施，确保工作场所安全可靠。
2.2 制作内筒零部件根据设计方案制作内筒零部件。
根据设计中的孔洞位置和尺寸，在钢板上进行标记和切割裁剪。
2.3 进行内筒零部件组装制作好的内筒零部件，依照设计方案进行组装。
采用焊接、铆接或其他结合方式，将内筒零部件拼成一整个圆筒。
2.4 进行内筒与烟囱外壳的组装将内筒与烟囱外壳进行组装。
首先对烟囱外壳进行处理，使其表面平整。
然后将内筒按设计方案的要求插入到烟囱外壳内，调整内筒与烟囱外壳间距，确保隔热层的施工质量。
2.5 进行隔热材料施工在内筒与烟囱外壳之间，施工隔热材料。
隔热材料选择应根据工程环境温度、烟道气体温度、环保要求等进行选型。
2.6 进行钢丝网或橡胶板固定在进行内筒与烟囱外壳之间的隔热材料施工时，还需要在隔热层上固定钢丝网或橡胶板，以保证隔热层的牢固和稳定。
2.7 进行内筒与外壳的密封将内筒与烟囱外壳进行密封。
使用专用密封材料，对烟囱外壳接口进行严密密封，以防漏烟或者空气渗漏。
3. 施工质量控制3.1 施工质量必须符合设计要求施工过程中，必须按照设计方案要求，控制施工质量，保证内筒的尺寸、厚度、间距等参数符合标准要求。
3.2 断面应整齐在进行内筒零部件的组装时，要求拼接边缘整齐，无歪斜或错位，确保成品断面为圆形或正常椭圆形。
火电厂240米烟囱钢内筒及平台施工方案
武汉理工大学工程管理学本科毕业论文火电厂240米烟囱钢内筒及平台施工方案学生姓名：xxxx指导教师：时间：2011年5月目录1。
工程概况 (3)2.编制依据 (3)3.施工计划 (3)4。
施工工艺及设计 (3)5.施工安全保证措施 (9)6.安全事故应急救援预案 (12)7。
监测监控 (13)8.劳动力计划 (14)为确保火力发电厂240米高烟囱钢内筒及其平台施工安全，特从安全控制管理角度编制本方案。
1、工程概况:本工程为240m高双套管烟囱，外筒为钢筋混凝土结构，高234m；内筒为240m高φ6850mm等直径自立式复合钢-钛板内筒,高为240m;两个钢内筒左右对称布置。
单个钢内筒复合钢—钛板及加劲肋的重量约665.3吨。
为保证复合钛钢板在安装过程中不被损坏，钢内筒安装采用液压千斤顶钢绞索提升方案。
烟囱在标高11。
17m、30m、60m、90m、120m、150m、190m、处设有7层检修或止晃平台，其中190m层箱形主钢梁重约22t,在外筒顶部232。
5m标高处设有封顶混凝土平台。
2、编制依据：2。
1《烟囱各层钢平台施工图》（F2771E1S-T0105）A2。
2《钢内筒施工图》（F2771E1S-T0104）A2。
3《建筑施工手册》（2005版)2.4《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001)2.5《重型设备吊装手册》（第二版)2.6《起重用钢丝绳检验和报废实用规范》（GB/T 5972—2006)2。
7《烟囱施工及验收规范》（GB50078—2008）2.8《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002）2.9《电力建设安全工作规范》 (DL5009。
1-2002）2.10《电力建安全健康与环境管理工作规定》2。
11《电力建设安全健康于环境管理工作规定》3、施工计划：3.1钢平台、钢爬梯安装：工期计划安排47天，具体计划详见下表：3.2钢内筒单筒安装工期计划安排45天，双筒安装工期计划安排90天。
烟囱钢内筒施工方案(I)
一、工程概况大唐西固电厂热电联产以大代小改扩建（2×300MW级）工程机组烟囱钢内筒高210m，内直径为6.5m，有效直径6.4m.为套筒式钢内筒。
±0.00m标高相当于黄海高程1535.8m。
钢内筒筒体材料采用Q235B钢板，厚度取四种：即厚度18㎜、16㎜、14㎜和12㎜。
钢板气体保护焊打接长采用焊接接长（每段按2m安装、每段由三块板组成），焊缝连接采用CO2底和手工电弧焊盖面焊接方案。
钢内筒防腐采用国产内衬玻璃砖（玻化转），外壁及导硫板底部部分采用氯磺化聚乙烯底漆面漆，总厚度为150um。
二、施工依据2.1《套筒式烟囱钢内筒施工图》 F1513S-T0404022.2《碳素结构纲》 GB700-882.3《不锈钢耐酸及耐热钢厚钢板技术条件》 GB3281-822.4《不锈钢焊条》 GB983-852.5《钢结构施工及验收规范》 GB50205-20012.6《喷砂处理》 GB8923-882.7《火电施工质量检验及评定标准》（焊接工程篇）2.8《烟囱工程施工及验收规范》 GBJ78－852.9《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）2.10《电力建设安全工作规程》—建筑工程篇 DL5009.1-20022.11 设计变更及其它设计文件及相应规程、规范2.12《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式》GB985-882.13《二氧化碳气体保护焊用焊丝》 GB8110－1995三、主要工程量及机具：3.1主要工程量δ=14 mm196.77~210m δ=12 mm3.2主要工器具5.1．管理机构如下施工负责人：张新国技术负责人：楚增宝施工员：张汝安全员：刘全振质检员：张维鹏岳书义电工：魏延安5.2．劳动力组织如下：电工 1人起重工 6人电焊工 18人气焊工 2人安装工 10人铆工 6人油漆工 4人壮工 10人5.3．施工工期2008.01.20～2008.03.31 钢内筒施工2008.03.18～2008.03.21 钢烟道导流板施工2008. 04.16～2008.04.30 七层平台剩余部分砼、防腐等施工六、主要施工方案钢内筒内径为6.5m，先进行下板打坡口（可购定尺钢板带坡口）、卷制、喷砂、油漆、然后将半成品钢板用3t单轨吊运至钢内筒顶升平台,再由定位链条葫芦拉进预定位置，逐步组装焊接成筒。
烟囱钢内筒施工技术措施方案
1．编制依据1.1施工图纸：《180 /6m 套筒烟囱筒身施工图》F00176S-T03031.2《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）1.3《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分）2002年版1.4《电力建设施工质量验收及评定规程第一部分土建工程》1.5《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-86）1.6《建筑防腐蚀工程施工及验收规》GB50212—911.7《施工现场临时用电安全技术规》（JGJ46-88）1.8《钛－钢复合板》GB8547-871.9《普通碳素结构钢技术条件》GB700-881.10《钢制压力容器》GB150-19981.11《工业管道施工及验收规—金属管道篇》GBJ235-821.12《钢结构工程施工及验收规》GB-50205-20011.13《普通碳素结构钢和低合金结构钢垫轧厚钢板技术条件》GB3274-821.14《碳钢焊条》GB5117-851.15《不锈钢焊条》GB983-761.16《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—20021.17《液压顶升装置组装、使用与维护说明书》2.工程概况本工程为马头电厂(上大压小)2×300mw供热工程中烟囱工程。
烟囱为套筒式烟囱，筒为钢筒，钢筒设计出口直径为 6.0m，不包括壁玻化砖和防腐材料，钢结构圆筒直径 6.1m，从0m～180m等直径，顶标高为180m；外筒为钢筋混凝土结构，混凝土外筒高175m，出口处直径为8.5m，0m处直径为17.7m。
钢筒位于混凝土筒正中，高度为180m，钢筒筒体材料采用Q235B热轧钢板，壁厚分别为t=20(0～85m)，t＝18（85～130m），t＝16（130～150m），t＝14（150～173.5m）, t＝12（173.5～180m）。
顶部173.325～180m钢筒外保温后为t=4.5mm厚的不锈钢板，顶帽为钛-钢复合板，钢烟道和导流板材料采用Q235B耐硫酸露点腐蚀钢板。
烟囱钢内筒施工方案
烟囱钢内筒施工方案烟囱钢内筒施工方案一、施工前准备1. 根据设计要求，准备所需的施工材料和设备。
2. 确定施工区域，清理施工现场并进行必要的安全防护措施。
3. 对钢内筒的尺寸、数量进行检查，确保符合设计要求。
二、施工步骤1. 预制内筒a. 根据设计要求和钢内筒的尺寸，预制所需长度的内筒。
b. 检查预制的内筒的尺寸和质量，确保无缺陷。
c. 对预制的内筒进行防腐处理，以增加其使用寿命。
2. 安装内筒支撑架a. 根据设计要求，安装内筒支撑架。
b. 使用合适的设备和工具，将支撑架固定在烟囱内壁上。
c. 检查支撑架的固定情况，确保其稳固可靠。
3. 安装内筒a. 使用吊装设备将预制的内筒逐节吊装到支撑架上。
b. 根据设计要求，将内筒调整到预定位置。
c. 使用螺栓或焊接等方式将内筒与支撑架连接，确保其牢固可靠。
d. 检查内筒的安装情况，确保水平度和垂直度符合要求。
4. 完善施工a. 对内筒进行防腐处理，以增加其抗腐蚀能力。
b. 对内筒进行水密性测试，确保内筒内无漏水现象。
c. 对内筒进行密封处理，以减少烟气泄漏。
d. 对施工现场进行清理，并恢复原貌。
三、施工安全措施1. 操作人员必须具备相关的施工经验和证书，并熟悉本方案和相关的安全规范。
2. 使用合适的吊装设备和辅助工具，确保施工过程中的安全。
3. 施工现场应设置明确的安全警示标志和防护设施。
4. 施工人员必须佩戴安全帽、防护鞋、手套等个人防护装备，并按时进行安全教育和培训。
以上是烟囱钢内筒施工的基本方案，执行时应根据实际情况和设计要求进行调整。
在施工过程中，应密切注意施工质量和安全问题，并及时进行整改和报告。
钢内筒烟囱施工方案
钢内筒烟囱施工方案
钢内筒烟囱是一种新型的烟囱设计，适用于各种工业设备的烟气排放。
它由钢材制成，具有耐高温、强度高的特点，能够有效地保护周围环境免受烟气的影响。
下面是钢内筒烟囱的施工方案：
一、材料准备和加工
1. 选择优质的钢材进行加工，确保材质的质量和强度要求。
2. 对钢材进行进一步的处理，如切割、弯曲、焊接等，使其符合设计要求。
3. 对钢材进行表面处理，如除锈、喷漆等，提高其耐腐蚀能力和美观度。
二、基础施工
1. 根据设计要求，在地面上进行基础的施工，确保烟囱的稳定性和安全性。
2. 基础施工包括挖掘基坑、浇筑混凝土、埋设钢筋等工作。
三、筒体安装
1. 将加工好的钢材筒体分段进行运输和安装。
2. 按照设计要求，逐段组装筒体，并进行焊接。
3. 将组装好的筒体与基础进行连接，确保烟囱的整体稳定性。
四、支撑结构
1. 根据实际情况选择合适的支撑结构，如钢支撑、混凝土支撑等。
2. 安装支撑结构，确保烟囱的稳定性和安全性。
五、烟气排放系统
1. 安装烟气排放系统，包括烟气管道、阀门、风机等设备。
2. 确保烟气排放系统与烟囱的连接安全，避免烟气泄漏。
六、验收和调试
1. 进行烟囱的质量验收，包括外观检查、焊接质量检查等。
2. 进行烟囱的调试工作，确保其能够正常运行和排放烟气。
以上就是钢内筒烟囱的施工方案，通过合理的施工流程和质量控制，可以确保烟囱的稳定性、安全性和排气效果，为工业生产提供良好的环保保障。
火电厂240米烟囱钢内筒及平台施工方案
火电厂240米烟囱钢内筒及平台施工方案一、项目背景火电厂作为能源行业的重要组成部分，其烟囱作为设备之一，发挥着关键的排烟排放功能。
钢内筒及平台是烟囱的重要组成部分，承担着支撑和维护作用，必须具有良好的结构稳定性和耐用性。
二、施工方案1. 钢内筒施工流程•准备工作：搭建施工架，清理施工区域，确保安全通道畅通。
•钢结构安装：采用在地面预制钢结构，然后逐层安装到指定位置。
•焊接：对焊接部位进行打磨、除锈处理，采用焊接工艺进行连接。
•涂装：对焊接完成的钢结构进行防腐处理和喷涂，确保耐久性和美观性。
•验收：对钢内筒的安装进行验收，确保符合设计标准。
2. 平台施工流程•支撑搭设：搭建起一定高度的支撑结构，作为平台的基础。
•平台铺设：将预制好的钢板逐块铺设在支撑结构上，满足设计要求。
•栏杆安装：安装平台的栏杆及护栏，确保工作人员安全。
•涂装：对平台进行喷涂，保护钢结构不受腐蚀。
•验收：对平台的结构和安装进行验收，确保安全可靠。
三、施工安全措施1. 安全标识•在施工现场设置明显的安全标识，指示出紧急出口、禁止通行区域等。
•为施工人员配备必要的安全装备，包括安全带、安全帽等。
2. 安全守则•严格遵守施工现场的操作规程，杜绝违章操作。
•在高空作业时，必须佩戴安全带并进行固定。
3. 灭火设备•在施工现场设置灭火器材，以备发生火灾时迅速扑灭。
四、施工效果评估1. 结构稳定性•经过施工完成后，通过专业检测设备对钢内筒及平台的结构稳定性进行评估，确保安全性。
2. 耐用性验证•对涂装的耐腐蚀性进行测试，以验证其在各种环境条件下的使用寿命。
五、总结火电厂240米烟囱钢内筒及平台施工是一项需要高度专业性和安全性的工程，通过严格的施工流程和安全措施，确保整个施工过程顺利进行，最终达到设计要求的效果。
烟囱钢内筒施工方案
烟囱钢内筒施工方案
一、前期准备工作
在开始烟囱钢内筒的施工之前，需要进行充分的前期准备工作，包括但不限于：•方案设计：根据具体情况，设计出符合要求的钢内筒结构方案。
•材料准备：准备好所需的钢材、焊接材料、工具等。
•施工人员培训：确保施工人员具备足够的技能和经验，熟悉施工流程。
二、施工步骤
1. 打磨清洁
在开始焊接之前，首先需要对钢内筒进行打磨清洁，确保焊接表面干净，以便
焊接质量。
2. 定位安装
根据设计方案，将钢内筒定位好并进行安装，确保位置准确无误。
3. 焊接工艺
采用适当的焊接工艺，对钢内筒进行焊接，确保焊接牢固、密封，达到设计要求。
4. 测试验收
待焊接完成后，进行必要的测试验收工作，确保钢内筒无漏焊、无缺陷，符合
使用要求。
三、注意事项
1.在施工过程中，要注意安全第一，严格遵守安全操作规程，佩戴好防
护用具。
2.在使用焊接机器时，注意防止火花飞溅，确保周围环境安全。
3.在施工过程中严格按照设计方案执行，不得私自更改。
四、总结
烟囱钢内筒施工是一个复杂的工程，需要充分的准备和专业的技术支持。
只有
严格按照要求执行，确保施工质量，才能保证烟囱的正常运行和安全使用。
以上就是烟囱钢内筒的施工方案，希望能对相关人员在施工过程中提供一些参考和指导。
烟囱钢内筒施工技术措施
烟囱钢内筒施工技术措施1. 概述烟囱钢内筒施工技术是烟囱建设中的一个重要环节。
烟囱钢内筒是指在烟囱的内部安装一层钢筒，起到加强结构和提高耐高温性能的作用。
本文将介绍烟囱钢内筒施工的技术措施，包括施工前的准备工作、钢内筒的选择和安装过程等。
2. 施工前的准备工作在进行烟囱钢内筒施工前，需要进行相应的准备工作，以确保施工的顺利进行。
2.1 设计和计算在施工前，应根据烟囱的设计要求和现场实际情况进行设计和计算工作。
这包括钢内筒的尺寸、厚度、材质的确定，以及相应的结构计算。
2.2 材料采购根据设计要求，采购符合规定标准的烟囱钢内筒材料。
在材料采购过程中，要仔细核对材料的规格、数量和质量，确保满足施工的需求。
2.3 施工方案制定根据设计和计算结果，制定详细的施工方案。
包括施工步骤、施工工艺、安全措施等。
施工方案应经过技术人员的审核，确保施工方案的合理性和可行性。
3. 钢内筒的选择3.1 材质选择烟囱钢内筒的材质选择应符合设计要求和现场实际情况。
常用的材质有不锈钢、碳钢等。
需要考虑的因素包括耐高温性能、耐腐蚀性能以及结构强度等。
3.2 尺寸和厚度选择烟囱钢内筒的尺寸和厚度选择应根据设计要求和负荷条件决定。
需要考虑到烟囱的直径、高度以及内筒的结构强度等因素。
3.3 表面处理烟囱钢内筒的表面处理应采用合适的防腐蚀处理方法，以提高其抗腐蚀性能和使用寿命。
常用的表面处理方法有喷涂防腐漆、热浸镀锌等。
4. 钢内筒的安装过程4.1 焊接准备在进行钢内筒的安装前，需要进行相应的焊接准备工作。
包括清理焊接表面、焊接设备的调试以及焊工的培训等。
4.2 钢内筒的安装钢内筒的安装一般分为上下两段。
首先在烟囱的下部安装下段钢内筒，然后再安装上段钢内筒。
钢内筒的安装过程需要注意以下几个方面：•定位：需确保钢内筒与烟囱的外筒精确对位，避免偏位导致施工问题。
•过渡段设置：如果烟囱不是一次性建设，需要在新旧钢内筒之间设置过渡段，以便于安装和拆卸。
烟囱钢内筒施工技术措施.docx
烟囱钢内筒施工技术措施编制依据<<电力建设施工及验收技术规范>><<钢结构工程施工质量验收规范>><<工业管道工程施工及验收规范>><<电力建设安全工作规程>>达州万源电厂异地建设坑口电站工程210米烟囱钢内筒结构图50-F161S-T0301041.工程概况达州万源电厂210/1×6.5米烟囱钢筋混泥土外筒内布置1个6.5米等直径排烟钢内筒（顶标高210米）。
在35.000m、70.000m、105.000m、140.000m、175.000m、203.555m布置有六层钢平台。
钢内筒施工采用气压分段顶升法安装，筒壁厚度情况如下:标高范围 :(m)钢板基板厚 (mm)钛板厚 (mm)0.0-70171.270-140131.2140-210101.22.主要施工方案本工程采用气压顶升法施工，即将钢内筒顶部封闭，其底部为气压活塞，从而形成一密闭容器，利用空气压力托住钢内筒，通过充气增大气压达到钢内筒顶升，通过充气增大气压达到钢内筒顶升，实现倒装钢内筒筒体。
物理原理: P = F/S2.1主要施工顺序首段钢内筒（顶帽）制作、就位气顶活塞安装组对平台安装钢内筒弧型片运输、组对钢内筒分段卷制安装运料螺旋轨道及组焊平台筒节的焊焊缝检查气压顶升注：1.顶部不锈钢防雨罩、钢内筒筒身加固环、平台标高位置的止晃环梁以及防腐保温随着钢内筒的顶升穿插同步进行。
2.在钢内筒整个筒身完成顶升工作后，再完善细部结构.细部结构有：检修孔、烟道口等。
2.2主要工序施工方案：2.2.1利用施工钢平台的15吨卷扬机、钢丝绳、烟囱顶部钢梁把带有顶帽的首段钢内筒安装在烟囱内。
此段钢内筒高12米，顶部用14mm的钢板封口与活塞组合行成密闭容器（示意图见附图）。
2.2.2气顶装置系统的安装气顶装置系统由活塞、活塞杆、组对平台、空压机、连接管道、阀门等组成（示意图见附图）1. 把活塞置入首段钢内筒安装、就位。
火电厂240米烟囱钢内筒及平台施工方案
火电厂240米烟囱钢内筒及平台施工方案一、项目背景及总体要求烟囱是火电厂排放烟气的主要设备之一，通常由烟道和烟囱钢内筒两部分组成。
本施工方案主要针对火电厂240米高烟囱钢内筒及平台的施工进行设计，包括施工工艺、工期计划、施工组织、安全保障及材料等方面的要求。
二、施工准备工作1.制定详细的施工方案，明确施工工艺及施工流程；2.确定施工队伍及其组织架构，明确各岗位职责；3.组织人员参加相关技术培训，提升施工人员的技能水平；4.采购施工所需的材料及设备，保证施工进度；5.制定安全保障措施及应急预案，确保施工过程中的安全。
三、施工工艺及流程1.钢内筒的施工工艺(1)安装组装台架：根据设计要求，搭建钢结构组装台架，并进行静载试验；(2)钢板预制加工：对钢板进行切割、烧灼处理，并按设计要求进行弯曲；(3)钢板制作：将预制加工好的钢板焊接到组装平台上，组装成筒体，并进行焊接质量检验；(4)高空吊装：使用起重设备将钢内筒吊装到相应位置，并进行对接；(5)焊缝处理：对钢内筒的焊缝进行打磨、抛光、防腐处理；(6)立柱安装：安装烟囱钢内筒的支撑立柱，并进行调整、固定；(7)平台安装：安装钢内筒内的工作平台及各个通道，并进行调整、固定。
2.平台的施工工艺(1)平台支撑：根据设计要求制作支撑架构，进行焊接、调整和固定；(2)平台制作：根据设计要求将钢板进行切割、弯曲、焊接，制作平台结构，并进行焊接质量检验；(3)平台安装：使用起重设备将平台吊装到相应位置，进行调整、固定并进行质量检验；(4)平台照明及防护：配备照明设备，并进行防护措施的设置；(5)平台验收：经过调整、固定后，进行平台的验收。
四、工期计划根据项目施工规模及工艺要求，制定合理的工期计划，详细安排施工进度，以达到预定的竣工日期。
五、施工组织组织好施工队伍，明确各个岗位的职责，并进行相应的培训。
设置专职安全员负责施工安全管理，并做好施工现场的协调、指挥工作。
六、安全保障在施工过程中，要注意施工人员的安全，严格遵守安全操作规程，做好各种防护措施。
烟囱钢内筒施工方案(报甲方)
菲律宾米萨米斯3×135MW燃煤电站EPC项目烟囱工程烟囱钢内筒施工方案洛阳东扬建筑劳务有限公司中国能源建设集团东北电力第一工程公司2014年05月15日审批页批准：审核：编制：1．编制依据：1.1、根据烟囱施工蓝图（F618S-T0302）1.2 依据电力建设施工质量验收及评定标准。
1.3、各种规范：《烟囱设计规范》 GB50051-2002《烟囱工程施工及验收规范》GB50078-2008《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003《火电工程质量验收及评定标准》（土建工程篇）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》 GB50212-2002《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-95《建设工程文件归档整理规范》GB/T50328-2001《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2003《组合钢模板技术规范》GB50214-2001《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001《建筑工程质量评价标准》GB/T50375-20062.工程概况本工程厂址位于菲律宾东米萨米斯省Phividec工业管理局，菲律宾米萨米斯工程规模为3×135MW燃煤电站EPC项目规划容量3X135MW循环硫化床锅炉机组及必要的公用系统。
烟囱高度120m，出口内径为3x3.3m，为多管式烟囱。
烟囱外筒采用自力式钢筋混凝土结构，内筒采用耐酸漏点钢（JNS）。
内筒内侧刷特殊防腐涂料，外侧涂刷底漆环氧富锌漆、面漆环氧云铁中间漆；保温层为两层超细玻璃棉毡。
3．施工安排施工电梯拆除→钢梯、钢平台安装→钢内筒顶升装置安装→钢内筒安装（玻璃棉毡保温层施工）→钢内筒顶升装置拆除4．施工进度计划本工程计划2016年10月正式投入商业运行。
工期暂定为十二个月。
电厂烟囱钢内筒施工方案一
电厂烟囱钢内筒施工方案一一、项目背景想起那天在电厂项目会议上，老板把目光投向我，说：“这烟囱钢内筒施工方案，就交给你了。
”那一刻，我明白，这是对我的信任，也是对我的挑战。
二、工程概况电厂烟囱钢内筒，高度150米，直径8米，采用Q345钢材制作。
施工地点位于我国某地，地理位置较为偏远，交通不便。
施工环境复杂，需要充分考虑安全、环保等因素。
三、施工准备1.人员准备：组织施工队伍，包括项目经理、技术负责人、施工员、安全员等，确保人员到位、职责明确。
2.材料准备：提前采购Q345钢材、焊接材料、防腐材料等，确保材料质量符合国家标准。
3.设备准备：准备吊车、焊接设备、检测设备等，确保设备性能良好。
4.施工方案审批：将施工方案提交给相关部门审批，确保施工安全、合规。
四、施工步骤1.施工前期（1）对施工现场进行实地考察，了解地形地貌、交通状况等。
（2）对施工人员进行安全教育和技术培训，确保施工安全。
2.钢内筒制作（1）按照设计图纸，制作钢内筒的各个部件。
（2）采用二氧化碳气体保护焊进行焊接，确保焊接质量。
（3）对焊接部位进行检测，确保焊接质量合格。
3.钢内筒安装（1）利用吊车将钢内筒分段吊装至施工现场。
（2）采用高强度螺栓连接钢内筒各段，确保连接牢固。
（3）对钢内筒进行垂直度检测，确保安装精度。
4.钢内筒防腐（1）对钢内筒进行除锈处理。
（2）涂刷防腐涂料，确保防腐效果。
5.施工后期（1）对施工现场进行清理，确保环境卫生。
五、施工安全措施1.建立健全施工安全管理制度，明确各岗位职责。
2.对施工现场进行安全巡查，发现问题及时整改。
3.施工人员佩戴安全帽、安全带等防护用品。
4.设置安全警示标志，提醒施工人员注意安全。
5.对施工现场进行定期检查，确保设备、材料安全。
六、施工进度安排1.施工前期：15天2.钢内筒制作：30天3.钢内筒安装：45天4.钢内筒防腐：15天5.施工后期：10天总计：115天七、施工成本预算1.人员成本：100万元2.材料成本：200万元3.设备成本：150万元4.其他费用：50万元总计：500万元八、施工验收1.钢内筒制作验收：检查焊接质量、防腐质量等。
大型火电厂烟囱钢内筒液压顶升施工技术
大型火电厂烟囱钢内筒液压顶升施工技术王五奇(中建七局安装工程郑州450053)摘要:大型火电厂烟囱钢内筒的施工是烟囱施工中的一个重点和难点.以往采用的气压顶升施工技术虽然对传统的施工工艺有了较大的改进,但仍存在着一些安全隐患.近年来,我公司在大型火电厂烟囱钢内筒的施工中对液压顶升施工技术进行了有益的尝试,取得了成功的经验.结果表明,大型火电厂烟囱钛钢内筒液压顶升施工技术既能保证施工安全,质量,又能加快施工进度.关键词:烟囱钛钢内筒液压顶升施工中图分类号:TU271.1文献标识码:B文章编号:1002-3607(2011)08-0028-061.工程概况某热电厂工程,烟囱高240米,由混凝土远虑筒和钢内筒及钢平台,钢内爬梯组成.其中混凝土外筒高度为235米,底部直径10米,顶部直径9.5米.钢内筒高度240米,内直径6.5米,由JNS耐酸露点腐蚀钢板卷制而成,属单束式钢内筒.钢内筒的厚度分16,14,12,lOmm四种.烟筒内设置七层钢平台,标高分别为+35米,+7O米,+105米,+140米,+175米,+210米,+233.38米,并在+233.55米设置混凝土封闭平台一个.各层钢平台为环形布置,各层平台均设有止晃装置.2.方案选择通过对气压顶升倒装施工技术方案的比较,本技术较气顶倒装法而言,具有设备安装速度快,顶升6.模块化工厂建设对EPC承包商的要求1_具有大型工厂装置的设计能力和经验,注重模块化设计理念,有较强的设计深化,优化和设计协调能力;2.具有模块化工厂建设方面的施工技术实力和实践经验,如大型钢结构制造,焊接,大型设备和构件起重和组对等:3.具有较强的大型工厂建设工程质量控制,安全控制和物流资源管理等方面的能力和实力.7.模块化工厂建设的前景正如前面提到的,康奈博镍冶炼厂项目的建设已经影响到了世界各地沿海矿山冶炼厂的建造模式,这是在环境恶劣,资源贫乏的地区(如海岛,山区)进行工厂建设的一条好的思路.这种建设模式也将会被越来越多的业主和投资者应用,市场前景非常广阔.例如:与康奈博镍冶炼厂工程类似的一个模块化炼铁厂的模块已经在我国的上海开始建造;康奈博镍矿的业主超达镍(XstrataNicke1)也已启动另一个位于坦桑尼亚的模块化镍冶炼厂的建设计划;而美国雪佛龙石油在澳大利亚珀斯投资的浅海油气开采工程的大型管廊模块化工程也已经在中国青岛某工程公司场地内开工.8.结语模块化工厂建设的实质是异地建造和现场安装,包含有模块化设计,模块建造尺寸控制,模块板片组装焊接,模块陆运和海运,模块现场安装对接等多项复杂的技术内容.而建设模块化的工厂对EPC承包商在技术层面提出了很高的要求,同时随着世界经济的发展和中国工程承包市场的兴起,将会有越来越多的模块化工厂建设项目在中国实施,所以研究和掌握模块化工厂建造和安装技术,对希望立足国内,走出国门的工程承包商来说有着非常重要的意义.282011年第o8期z声司议亩文襞JlALLAlIUIN速度快且平稳,便于操作,设备拆卸方便,可多次利用等特点.故液压顶升倒装施工技术具有工艺流程合理,工效高,工程质量和施工安全容易控制,施工成本低等优点.3.工艺原理本工艺原理是先制作一略小于钢内筒内径的涨圈,利用径向液压千斤顶将其撑开扩大直径,紧密压在钢内筒内壁,利用摩擦力使之与钢内筒联为一体;再利用竖向液压千斤顶升胀圈,使烟囱内筒在摩擦力作用下同步起升,从而达到顶升目的.以2×66OMw发电机组240M/9.5M烟囱钛钢内筒工程为例,钢内筒施工先用倒链倒装法把顶端段组装到高度4～6米后,在钢内筒内部3米左右高处安装一液压涨圈(液压涨圈见详图,具体高度由底部竖向液压千斤顶的高度决定).液压涨圈用10只200T液压千斤顶控制,张开时靠摩擦力将其与钢内筒筒体胀撑连成一体;松开时可脱离钢内筒简体.在液压涨圈下方对称安置10只200吨液压千斤顶.提升钢内筒时,用千斤顶将液压涨圈涨开紧密顶在钢内筒内筒壁上,摩擦顶力通过控制千斤顶油压来实现.然后用竖向液压千斤顶顶升液压涨圈,使钢内筒筒体随之同时上升至一定高度(2米),在下方空段处围对一圈钢内筒筒体,并与原筒体进行组对焊接;同时在筒体外部,内部安置好的施工外架平台上补刷防腐涂料.当上述工作完成后,松开液压涨圈,放下液压千斤顶.不断重复以上工序,直至筒体达到设计高度.最后拆除抱毂和液压千斤顶等施工附件,交给后续工序施工.4.工艺流程(见图1).5.设计及参数计算制动抱毂的千斤顶设计,抱毂与内筒作用力计算,涨圈抱毂作用下的筒体变形计算5.1涨圈摩擦顶升力计算主要考虑:液压涨圈与钢内筒的接触面积,液压涨圈最大动力2000T(10个200t千斤顶)时对钢内筒产生的局部压强及所用最薄板厚12mm焊缝强度,液压顶升油压等是否满足液压顶升工艺的要求.经过计算表明:本次顶升理论上不用在胀圈上沿焊止滑块,但后期为了确保安全在顶升20ram厚钢内筒时仍需要焊接部分止滑块.施工内架和施工外架高度及所用材料由施工现场决定,止滑块焊缝高度不少于最薄钢板厚度的0.8.止滑块--舳☆-\200T蘸压千斤疆裹压蠢■且百目.压千莉g一肝———=E{,E———叮.1rl尝一li_]rll里|'珏l图1液压顶升原理图图2液压顶升系统剖面图施工方案I工准备(材料,机具设计焊接位置在烟囱本体重量达~U5oot时焊接,具体焊接位置由现场旖工情况决定.钢内筒环基砼承载力验算:环基砼C40,千斤顶下垫板为500×400=0.2m2,每支千斤顶承载1120/10=112t,砼承载力4000×0.2=800t满足承载要求.由千斤顶布置图所示不需考虑冲剪破坏. INSTALLATION29图2液压胀圈平面图图3竖向液压千斤顶分布图l4nn钢板20nn锕板3004OOH型铜图4液压胀圈剖面图～h1图6烟囱底部基础节点图5.2措施性装置的设计和制作安装5.2.1支撑梁及滑轮组安装(1)支撑梁主要用于升降平台,牵引内筒时滑轮组的起吊支撑点,一般支撑梁由32c#左右工字钢做成,跨度约6米,必须根据其承重量及1.5的安全系数进行校验强度.(2)利用建翻模施工平台和起吊机具将支撑梁及滑轮组先吊放在顶层工作平台上,再以烟囱翻模平台为安装平台进行组装.焊固在砼烟囱筒首的预埋件上,而后再安装滑轮组,钢丝绳.5.2.2顶升工作平台制作安装(1)在烟囱砼壁内搭设5层作业平台,分别进行材料转运及组对,点焊,焊接,焊保温钉,保温作业,每层间距2.2米.(2)平台制作完成后,另在组对平台上安装1台约2t的卷扬机,以备后用.(3)在钢内筒内搭设两层平台,进行钢内筒内壁防腐.5.3升降平台制作安装和使用5.3.1升降平台主要用于平台扶梯的安装,一般为网式反撑活动钢平台.升降平台是由LIO0×100×6角钢和L50×50×4角钢拼装成的组合式行架平台,组合式行架平台四周用钢管围护,施工升降平台除上料口外,全部采用40mm木板进行满铺.5.3.2升降平台在安装使用前将做负重试验,将用大于3倍负重荷载即4.2t的钢材均布于施工升降平台,用卷扬机吊离地面500mm做负重荷载试验,观测各构件及钢丝绳受力变形情况并做好记录.确认其安全有效时,利用两台5t卷扬机将施工升降平台提升到烟囱顶部,在烟囱混凝土顶部预埋钢筋环(cb25mm)上对称固定8条中21.5mm 的钢丝绳,每条钢丝绳上安装一个5t的手拉葫芦连接到施工升降平台的吊环上,使升降平台受力于烟囱混凝土顶部预埋钢筋环上.8~-5t的手拉葫芦用来调整施工升降平台的高度及水平度和交替下降平台用的施工升降平台302011年第08期结构与设备安装lINSTALLATION的下降任务.施工升降平台下降到指定高度时进行止晃平台及钢爬梯安装.平台已做3倍负重荷载试验故在此不提供验算数据.∞25髓■\l\Jli,l//\\J/图7顶部升降平台固定图\l\l\『//5.3.3升降平台下降步骤升降平台的下降步骤是利用4个5t有效行程为6米的手拉葫芦同时同步下降,下降完5t手拉葫芦的有效行程后,将安装在比原来4个5t手拉葫芦低5.5米的4个5t手拉葫芦与升降平台连接牢固,拉紧4个5t手拉葫芦,使升降平台受力于低处的4个5t手拉葫芦,再逐个卸掉有效行程结束的4个5t手拉葫芦.如此循环替换就可达到下降平台的目的.升降平台下降的同时进行钢爬梯安装.平台下降到止晃平台位置时进行止晃平台安装.手拉葫芦的固定方法见上面详图.固定手拉葫芦钢丝绳的长度由升降平台下降的高度决定.5.3.4钢内筒施工前先进行止晃平台制作安装(止晃点在内筒完成后安装).1)按照由上而下顺序利用升降平台进行安装,安装前可根据安装特点在地面组对成小拼单元,以减少空中作业量.2)先把升降平台与两只吊笼连接牢固,利用2台卷扬机通过井字架上的4根1.5米16号槽钢作起吊点,将设备和操作工随升降平台吊至预装高度,再用四台3t的倒链悬挂钢丝绳将平台对称固定,将升降平台与烟囱砼筒壁连接牢固以免晃动.3)松下吊笼,将地面预拼装好的止晃平台单元吊放到固定的升降操作平台上层,然后进行止晃平台安装组焊.同时将同层的烟囱内直爬钢梯安装好,并将每层止晃平台的止晃构件安放在同层平台上,待钢内筒安装完成后安装.4)平台定位要准确,测量校核无误后进行导向位置的安装.5.3.5升降平台的拆除在止晃平台安装完毕后,将升降平台降至l2米平台上,解体拆除.5.3.6地脚螺栓及底板安装1)地脚螺栓安装:清理好栓孔,将加工好的地脚螺栓临时固定,复测标高,垂直度均合格后用设计的高强度无收缩浆料进行灌浆到一定高度.2)钢内筒底板安装:地脚螺栓首次灌浆后,将制作好的法兰底座进行临时安装完全定位,支模进行二次灌浆.达到一定强度后,将法兰底座按地脚螺栓定位,并拧紧螺帽,转入钢内筒的组对焊接.6.施工过程6.1简身钢板放样,下料6.1.I材料验收材料进场后应由材料部门进行验收合格后方能使用.主要材料必须附有合格证和材质证明文件并与材料上的标记相一致.6.1.2样板制作样板由具有一定刚度的材料制作,但不能太重.一般用61～1.5白铁皮制作.样板应经过检验符合规范要求后才能使用.6.1.3放样下料内筒的下料必须在施工前绘制排版图,排版图应综合考虑焊缝的位置,焊缝之间的距离,焊缝同加劲肋之间的距离等因素,尽量全部满足设计文件的要求.下料后必须有班组检查员复核并做下料记录表,在钢板的角端用钢印和油漆作出位号标号.连接板必须按照实物进行1:1放样下料.lSTALLA.f|ON内筒材料(钛钢复合板)一般允许偏差见下表:测量项目允许偏差(mrⅡ)测量项目允许偏差(I衄1)板宽±1直线度≤2板长±1.5坡口45.±5.对角线≤26.2筒身钢板卷制6.2.1机具准备1)内筒卷制使用三辊轴压式卷板机,卷板机规格应满足需要(一般2200-k20),2)构件的吊装采用5吨龙门吊,在吊装倒位过程中应应采取措施保护材料表面免受伤害.6.2.2胎具制作:由于三辊卷板机不能对板头进行有效的卷压从而形成所需的弧度,必须使用胎具对板头进行压头.胎具采用622钢板按照所需弧度在卷板机上压制而成.6.2.3压头卷圆1)利用三棍卷板机进行压头和卷圆,卷制成弦长1.5的内卡样板检查曲率,其间隙应为≤3mm.2)卷制后应按位号依次立式安放,便于除锈刷漆及以后安装吊运.6.3筒身钢板转运,组对6.3.1将液压项升用的措施材料运进钢内筒基础上,依次安装涨圈,液压千斤顶,液压阀,油箱,导轨,操作平台.6.3.2运输及组对:防腐好的内筒单片筒身钢板通过5t行车吊运至烟囱门口处预设轨道下,再用2t单轨吊通过轨道运进烟囱内预定位置,进行拼节组对.6.4钢简体顶端常规吊装钢筒体顶端段的吊装,是利用前述的支撑梁及4O吨滑轮组,从上而下逐节拼装组对焊接至14米,检查14米段的钢内筒的垂直度,定位尺寸,偏心度并调整到合格尺寸,并将吊装用的滑轮组拆移到筒体顶部,做牵引用.6.5钢内筒液压顶升6.5.1把后续节的弧形筒片运入,以四片为一节,将它们合围在初始顶端段的外圈,把相邻筒片间的四条纵缝中的三条施焊完毕,留下最后一条纵缝,在此间距的两侧适当位置上分别焊上两对钢板制的素具眼板,用两只5t的手拉葫芦把相邻的二板收紧.6.5.2打开控制涨圈液压千斤顶的液压阀,使涨圈抵紧钢内筒筒身.6.5.3检查简体的周围,清除可能影响其顶升的障碍物.6.5.4打开控制顶升液压千斤顶的液压阀,在严密的监视与控制下,使顶端段徐徐上升.6.5.5当顶端段顶升到高度已超过合围在外圈的后续筒片上约30～lOOmm时,调节压力,稳定住顶端段的位置.6.5.6把两只手拉葫芦同步收紧,使后续筒节的最后一长纵缝靠拢,并组对焊固,拆除手拉葫芦,割去素具眼板,打磨光滑.6.5.7调节液压阀,使顶端段缓缓下降,使它与后续节相靠拢,最后组焊二者的对接环缝.6.5.8根据设计要求对焊缝进行检验6.5.9重复1～8的过程,使第2个后续节接上.由于已组装筒段的接长而使简体自重增加,液压阀的压强也逐步提高.6.5.10当后续筒节逐节组焊上升到设计的筒体高度时,液压顶升结束.6.6钢内筒焊接6.6.1焊前准备1)焊前仔细清理焊口,基板坡口表面及坡口内外每侧10—15mm范围的油,漆,锈,水渍等污物必须清理干净,并打磨至露出金属光泽;钛材焊接前,焊接坡口及两~1]25mm内用机械方法除去表面氧化膜,施焊前用丙酮或乙醇清洗脱脂.2)基板对接坡口应内壁齐平,错口值不应超过壁厚的10%且不大于lmm.3)为了避免先后施焊的影响,焊缝间相互关系尺寸应符合下图要求.4)焊接组装的待焊工件应垫制牢固,以防止在焊接过程中产生变形或附加应力6.6.2焊接注意事项1)环焊缝必须在该焊缝上下两侧的纵焊缝全部完成后进行.焊接环焊缝时2名焊工保持位置对称,采取分段跳焊法每段长度为400mm,各焊工要求步调一致,方向一致.各层焊缝的接头应相互错开.2)钢板纵,环缝焊接及吊点环梁施工焊接时应控制层间温过度不超过4000C.6.6.3焊接质量要求及检验1)碳钢焊缝的检验及返修:碳钢焊缝外观检验,按《钢结构工程施工及验收规范》GB一50205中二级焊缝检验,焊缝成型良好,焊缝过渡圆滑,焊波均匀,焊缝宽度匀直;焊缝表面不允许有裂纹,气孔,夹渣,未融合32201j年第osZl兰亩_--j亩女装IlALLAllu等缺陷,咬边深度小于0.5mm,连续长度≤lOOmm,且不大于焊缝全长的10%;焊角高度应满足图纸设计要求,对接缝要求全熔透,焊缝余高允许偏差1.5±1.Omm焊缝凹面值≤0.5mm,焊缝错边不超过lmm;2)不锈钢焊缝的检验:焊缝成型良好过渡圆滑,焊波均匀,焊宽匀直,焊缝表面不允许有裂纹,未熔合,气孔,夹渣等缺陷.6_7加劲肋,止晃点安装6.7.1加劲肋安装1)在4O米平台以下,由于导向装置的限位,暂时不能安装加劲肋.当内筒顶升超过4O米平台后,即可安装焊接加劲肋.构件的运输由活动平台完成.2)加劲肋的制作用三辊卷板机完成.槽钢和工字钢压头后可直接卷制,角钢则需要成对焊接在一起然后卷制.2止晃点安装:内筒就位调正后,拆除导向装置,在每层平台上进行止晃点的安装.止晃点的各项数据应严格按照设计文件调整.6.8顶升装置,支撑梁拆除6.8.1顶升装置拆除:钢内筒组对焊接完工后,将液压顶升装置及其他措施性装置拆除.6.8.2支撑梁可以利用搭设扒杆拆除.6.9导流板安装根据设计下料,放样,吊运至工作平台经烟道进口进入内筒焊接,组拼.6.10防腐保温6.10.1卷制完的圆弧板存放场地按照设计要求进行外防腐处理,一般刷耐高温涂料,总厚度80微米左右, 待油漆层干透后,运进烟囱内组装,焊接,顶升.钢内筒内侧导流板以下筒壁部分的油漆同钢内筒外侧面.6.10.2外保温一般采用超细玻璃棉保温隔热层,与筒身制作安装同步进行,以降低施工难度,确保施工质量,应注意采取措施以免碰,损.6.11工作平台拆除利用50米平台作为起吊支点,制作移动平台,割断保护栏,再依次卸下底板,辅梁,斜撑和主梁.用卷扬机吊下钢材.7.施工过程监测及控制7.1烟囱基础沉降观测:烟囱基础设有沉降观测点,在烟囱内,外筒施工阶段,按规定要进行多次沉降观测,发现异常应分析原因.7.2提升支承平台变形观测及节点检查:在顶升过程中,对支撑梁设置了变形观测点,用水平仪定期进行观测,验证钢梁挠度弹性恢复情况.7.3导向装置和内筒中心度检查在顶升过程中应对导向装置和内筒中心度进行严密监控,尤其通过各层平台时,都必须进行检查,重量增加达到一定的重量以后,也必须增加检查频次,发现异常情况应立即采取临时安全措施,分析原因,确认排除故障后方可继续提升.7.4液压系统运行监测:运行操作人员负责液压系统运行的日常监测.7.5内筒项升垂直度的控制7.5.1保证每圈内筒在组对时间隙一致,不会出现两面不平行的情况.7.5.2在各层止晃平台上设有导向轮,同时在简体密封头部与第一层平台之间按对角方向斜拉布置四个倒链,一旦顶升过程发生倾斜可以通过收拉对应方向的倒链从而将简体垂直度校正过来.7.6焊接质量的控制7.6.1合理组织焊接顺序,施焊时按照先焊纵缝,后焊环缝;先焊外缝,后焊内缝的顺序施工.7.6.2保证正面焊接质量,控制线能量在要求范围之内,反面清根深度适中以及环缝用卡具防止角变形. 7.7通风排烟安全措旅为了排除钢内筒与底座之间焊接过程中产生的烟气,防止焊接人员发生中毒,标高一2米的平台上边缘,安装轴流风机将密闭空间内产生的焊接烟气抽排出去,使新鲜空气补充进来.7.8纠偏安全措施顶升过程中,筒体因重心偏上,头重脚轻,会发生竖向垂直度偏斜,简体的安全稳定性出现问题,预防观测措施是在简体底部侧面设置倾斜标尺.由观察人员密切观察每个标尺的数据,当数据差额在lOOmm一150ram时, 停止顶升进行纠偏.纠偏时将最低的一个千斤顶或多个千斤顶进行对称的顶升纠偏,当各千斤顶所处位置的倾斜标尺数据一样时,重新开始同步顶升.8.结语大型火电厂烟囱钢内筒的施工是一个复扎的系统工程,需要精心组织和科学管理,并在施工中不断探索和创新,就一定能够保证优质高效,起到事半功倍的效果. INSTALLATION33。
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浅谈火电厂烟囱钢内筒施工技术
摘要：本文简要分析了目前国内烟囱钢内筒常用施工技术——气压顶升倒装法、液压顶升倒装法和液压钢绞索提升倒装法的工艺原理，并对上述三种工艺进行了分析和比较。
关键词：烟囱；钢内筒施工；气压顶升倒装法；液压顶升倒装法；液压钢绞索提升倒装法
文章编号：1674-3954（2013）09-0159-02
1 前言
近年来，随着国家环保标准的逐步提高和大众环境意识的增强，国内外越来越多的火力发电厂及工业锅炉的烟气都经过脱硫、脱硝等工艺后排放，为节约运行成本，通常不设ggh装置，进入烟道的烟气温度较低、湿度较大，造成烟囱结露，腐蚀严重，这种情况下烟囱一般设计为套筒式，内筒采用耐腐蚀的材料，传统的单管烟囱以及用耐火砖砌筑的烟囱内筒已经不太适用此类机组的烟气排放，因而，大多数烟囱设计采用钢内筒，所以烟囱的钢内筒的安装就成了除外筒施工以外另一个关键的工序。
从上世纪80年代开始，国外就有许多单位在研究烟囱钢内筒的安装工艺。
我国从上世纪80年代末开始，随着钢内筒在国内的普遍应用，许多施工单位、科研院所都在研究烟囱钢内筒的安装工艺以及施工机具。
从目前电厂烟囱设计来看，烟囱多为套筒式结构，分为单管束和多管束，钢内筒结构形式一般为自承重式、悬挂式和
混合支承式。
烟囱钢内筒的施工，一般有两种工艺：顶升法和提升法。
目前国内较常用的施工方法主要有以下三种：气压顶升法、液压顶升法、液压钢绞索提升法。
针对具体的项目，采用何种安装工艺最适合现场的实际情况，意见常常并不统一。
在基本方案确定以后，在实施的细节上许多单位的做法大相径庭，施工过程的安全度出入较大，有些项目就因此造成事故。
作者十多年以来一直从事火力发电厂的建筑结构施工，参与组织了数十座烟囱的施工技术管理，本文依据大量的施工过程的第一手资料，对钢内筒安装的气压顶升法、液压顶升法、液压钢绞索提升法这三种工艺的工艺原理、提升系统的设计、加工、安装、调试、具体实施过程、设备的拆除、安全措施、经济效益等多方面作了较为详细的介绍和分析。
从三种工艺的适用范围、成本、对烟囱外筒和平台的影响、可靠度、安全度、工期、质量控制、关键技术点等多方面作了全面的比较。
特别是应用可靠性基本理论，从人、机、料、法、环五个方面对影响施工可靠度、安全度的主要因素作了详细的分析，从而指出在方案的实施过程中如何提高可靠性，从而保证施工的安全。
本文对三种施工工艺过程进行了详细清楚的描述，许多内容来源于施工现场，具有较高的实用性，对同类工程在方案的选择与优化以及工程施工组织管理等方面有一定的参考价值。
2 钢内筒施工工艺
2.1气压顶升倒装法
气压顶升倒装法的工艺原理如同气缸和活塞的关系。
利用钢内简直径的特点，按倒装顺序，先组焊内筒顶端，把顶端段组装到一定高度，上设临时封头，构成一个敞口的“气缸体”，把它套在下设密封内底座上，使在组焊的内筒段与密封内底座构成一组可以伸缩的套筒。
在密封内底座的底部有从气源来的进气管道，气源装置（空压机）能提供气压顶升必需压力的压缩空气。
通入压缩空气后，作用在上封头的气体压力的合力构成向上的顶升力，当顶升力超过上筒段重量和密封圈对简体摩擦力之和时，钢内简便开始上升，当该筒段向上滑移使筒段底口超过后续筒节高度后，关闭进气阀，使筒段稳定在此高度。
在它的下方组焊下一段待装筒节（先前卷制好的弧形板组装成的一整圆，通常是三块或四块，依内筒直径而定），按上述过程不断重复，直到简体达到设计高度。
最后拆除上封头和密封内底座等施工附件，钢内筒即安装完成。
2.2液压顶升倒装法
液压顶升倒装法施工工艺的主要设备是一套液压顶升设备，该设备由一套液压系统、电气自动控制系统和钢结构支承系统三部分组成，钢结构系统是整套设备的承力构件，由3根立柱和一个提升环梁组成。
立柱截面呈凹槽型，立柱两侧面每隔900mm设置对称的方孔。
提升环梁外侧均布设置3条支腿，内侧设12根液压驱动插销箱。
液压系统是由一系列大小油缸和整套液压泵站组成的一种爬
升千斤顶，可按指令在在立柱的凹槽内上下爬行。
电气控制系统由电脑、传感器和一系列控制、操作和动力的电气元件组成，能全自动控制3个爬升千斤顶平稳、同步的上下运动。
其工作原理是：提升环梁伸出12根液压插销箱托住焊在钢内筒上的倒牛腿，提升环梁的3条支腿搁置在同一水平面上3个按120°分开的爬升千斤顶上，当千斤顶立柱的凹槽内攀住方孔向上爬升时，环梁也随之上升，同时环梁插销箱也托住了钢内筒同步上升。
当提升环梁爬升到最高时，下放钢内筒至0m层基础或支承平台上，然后启动爬升千斤顶下放环梁到地面，在钢内筒上重新焊上倒牛腿，实现下一个顶升循环。
重复以上步骤，如此循环若干次（次数由立柱高度和钢内筒高度确定），直到整个钢内筒的顶升。
2.3液压钢绞索提升倒装法
液压钢索提升倒装法是一种利用液压提升装置实现钢内筒逐节组合的安装方法，液压提升倒装系统主要由液压泵站、液压千斤顶、卡紧机构、承载钢索、上下锚头等组成。
根据烟囱钢内筒的重量（单筒一般重300～600t），可选型gyt-100～250型钢索式液压装置。
其额定提升力：单组100～250t，4组（或6组）400～1000t，提升速度10m/h，液压千斤顶行程200mm，液压控制系统采用ipc-610工业控制计算机系统。
其工作原理为在顶部承重钢平台钢内筒周边均布4台（或6台）gyt型钢索式液压提升装置，在与液压千斤顶活塞固接的上卡紧机构和缸体相连的下卡紧机构之间穿好承载钢
索，承载钢索通过下锚头与钢内筒相连。
当液压泵站提供的压力油驱动液压千斤顶做往复运动时，上下卡紧机构交替卡住承载钢索，从而将钢内筒提升。
（如图3～4）
3 钢内筒施工工艺比较
针对不同的施工条件，选择合适的施工工艺至关重要。
下面从技术、设备、工期、经济效益等方面对上述三种工艺进行优缺点分析（见表1）。
4 结束语
通过以上分析比较，综合利弊权衡，一般来说，对悬挂式和混合支承式烟囱钢内筒，可采用提升法；对自承重式可采用顶升法。
若对施工场地苛刻，如旧烟囱改造，且工期要求较高，如多管束内筒同步施工，可采用气压顶升倒装法。
具体采用哪种工艺，应根据具体情况（设计、造价、工期、设备等）具体分析而定。