煤化工项目合成气制甲醇装置总体设计和基础设计技术

神华包头煤化工项目
合成气制甲醇装置总体设计和基础设计
技术附件
合同编号（业主）：S K C C*-C-M S-C-06001-00合同编号（承包商）：S H-2006-07
业主：包头神华煤化工有限公司
承包商：华陆工程科技有限责任公司
2006年月日
目录
附件1 工艺描述
附件2 设计基础
附件3 设计原则、标准和规范附件4 工作范围和服务内容
附件5 甲方提供的设计基础资料附件6 设计文件及交付
附件7 工作执行计划及重要会议附件8 组织机构及主要人员配备附件9 人工时费
附件10 履约保函模板
附件1 工艺描述
1.1 概述
甲方拟在内蒙古自治区包头市九原区工业开发区建设神华包头煤化工项目（以下简称“项目”）。

该项目是以煤为原料生产甲醇，甲醇通过MTO装置转化为烯烃，烯烃聚合生产出聚丙烯和聚乙烯；同时副产硫磺、丁烯、丙烷和乙烷以及C5+等副产品。

合成气制甲醇装置（以下简称“合同装置”）为神华包头煤化工项目的工艺生产装置之一。

本技术附件适用于乙方承担的合同装置基础工程设计工作。

合同装置采用国外甲醇合成技术生产粗甲醇作为MTO装置原料，生产能力折合精甲醇180万吨/年；同时抽出部分粗甲醇采用国内精馏技术（甲醇精馏技术视招标情况也可由甲醇合成专利商提供）生产精甲醇，甲醇精馏规模暂按生产60万吨/年精甲醇考虑，同时预留位置以满足180万吨/年精甲醇生产需要，待甲醇专利技术引进合同签订后确定最终精馏规模。

详见合同装置的方块流程图。

燃料气去界区外
合同装置主要由粗甲醇合成单元、甲醇精馏单元、氢气回收单元及产品贮存单元组成。

各单元详细组成如下：
粗甲醇合成及制备单元：原料气净化、压缩、甲醇合成、粗甲醇制备、膜分离等；
甲醇精馏单元：甲醇精馏、甲醇中间贮罐；
氢气回收单元：PSA提纯；
产品贮存单元：粗甲醇贮罐、精甲醇贮罐；
1.2.1 粗甲醇合成及制备单元
1.2.1.1概述
本单元拟采用国外技术,详见甲方与国外专利商签订的技术附件。

对于公称能力为180万吨/年合成气制甲醇装置，为充分利用资源，在甲醇合成单元设置膜分离装置，回收合成弛放气中有效气体，该气体一部分可直接返回到联合循环压缩机进口以增产甲醇,另一部分气体进入PSA装置，以提取纯度更高的氢气给下游装置使用。

1.2.1.2膜分离技术
(1)工作原理
膜分离的基本原理就是利用各气体组分在高分子聚合物中的溶解扩散速率不同，故在膜两侧分压差的作用下导致其渗透通过纤维膜壁的速率不同而分离。

整个膜分离系统基本上无运动部件，控制回路及监控点少，开、停车方便快捷，甚少维修，开工率极高。

(2)流程简述
来自甲醇合成工序的弛放气进入膜分离工序，此气体首先进水洗塔以洗去气体中甲醇，然后进入除雾器。

除雾器中装有高效除雾元件，可除去小于1μm的粒子，冷凝的液沫及雾滴被捕集形成液体后通过除雾器底部的阀门排出；从除雾器出来的气体进入一套管式换热器将原料气加热至50︒C，用蒸汽调节阀与温度变送器联合实现原料气温度的调节、指示、报警及联锁；加热过的气体经一管道过滤器进入膜分离器组进行分离，在高压侧得到富氢的渗透气，作为产品气返回压缩机入口,或送到PSA工序进一步提纯；而渗透气并入燃料气管网或直接排往火炬总管。

1.2.2 甲醇精馏单元
1.2.2.1概述
尽管我国甲醇生产起步较晚，随着生产技术逐年改进和提高，目前甲醇精馏技术掌握了两塔精馏和三塔精馏流程，既可生产GB338-2004优等品甲醇，又可
生产（O-M-232K）AA级精甲醇，因此，精馏单元拟采用由国内工程院设计，但考虑到装置的整体优化设计，视具体情况决定是否与合成甲醇单元一起引进。

甲醇精馏有两塔和三塔之分，主要区别在于三塔流程采用两个主精馏塔，一个加压操作（P=0.6-0.7MPa）,一个常压操作，利用加压塔塔顶蒸汽冷凝热作为常压塔再沸器的热源，既减少蒸汽消耗，又节约了冷却水，总能耗比两塔精馏低10-20%；由于三塔流程比两塔流程多一个加压主精馏塔及其附属设备，流程变长，投资比两塔流程多30%左右。

从能耗和投资综合考虑，对大型甲醇精馏装置宜采用三塔精馏，为提高甲醇回收率，也可设甲醇回收塔，即3+1流程。

为进一步降低低压蒸汽消耗，提高精甲醇的产品质量，本次60万吨/年甲醇精馏单元拟采用三塔并设回收塔的3+1流程，以提高甲醇收率并平衡整个项目中的低位热能，降低能耗。

1.2.2.2甲醇精馏流程
由甲醇合成送来的粗甲醇经过甲醇中间罐区的缓冲后，用泵打入预精馏塔,在该塔进行轻组分的分离。

塔顶蒸馏出的气体经预塔冷凝器将甲醇、水、部分轻组分冷凝，冷凝液进入预塔回流罐，不凝气进轻组分冷却器进一步冷却，出轻组分冷却器的不凝气去燃料气管网作燃料气，冷凝液返回预精馏塔作回流液。

为防止设备腐蚀，在预精馏塔下部加入NaOH稀溶液,以中和合成反应中生成的有机酸，预精馏塔蒸馏需要的热量由预塔再沸器供给。

预精馏塔底部出来的甲醇液由甲醇给料泵加压后送入加压精馏塔，塔顶蒸出的甲醇蒸汽进入冷凝再沸器，甲醇蒸汽冷凝热作为常压精馏塔的热源，出冷凝再沸器的精甲醇液进入加压塔回流罐，一部分精甲醇由加压塔回流泵加压后送入加压精馏塔，其余部分经精甲醇冷却器冷却到40℃送至精甲醇中间罐。

加压精馏塔所需热量由低压蒸汽通过加压塔再沸器提供。

加压精馏塔底部出来的甲醇液送至常压精馏塔下部，蒸出的甲醇蒸汽由常压塔冷凝器冷凝后进入常压塔回流罐，再经常压塔回流泵加压，一部分精甲醇打入常压塔回流，其余部分送至精甲醇中间罐。

精甲醇中间罐的产品化验合格后送去产品甲醇罐区。

常压精馏塔侧线采出的杂醇油冷却后送入杂醇贮槽。

常压精馏塔底排出的含有微量甲醇和其它高沸点醇的水经废液冷却器冷却后，由废液泵送废水处理装置。

1.2.2.3 甲醇中间贮罐
中间罐区的作用是检验甲醇产品是否合格。

设计按8小时储存周期考虑，储存量为1812吨，合2264m3，拟设置3个1000m3甲醇储罐，其中2个作为检验罐，1个作为精馏单元进料缓冲罐。

自甲醇精馏工序来的精甲醇，进入甲醇计量罐中。

经检验合格的精甲醇用精甲醇泵升压后送往精甲醇罐区贮存，不合格的甲醇返回到前面重新精馏。

1.2.3 氢气回收单元
1.2.3.1 概述
为了得到满足下游装置需要的高纯度氢气，本单元拟采用国内成熟的变压吸附技术，以粗甲醇合成单元膜分离工序来的有效气为原料，提取纯度更高的氢气供下游装置使用。

由于目前尚未确定产品氢气的规格要求、用量及有效气的规格、流量等,本流程在设计条件会后确定。

1.2.3.4变压吸附技术
(1)工作原理
变压吸附(PSA)工艺，利用吸附剂对气体的吸附容量随压力变化而变化的特性，吸附剂在选择吸附的条件下，加压吸附气体中的某些组分，减压脱附这些组分而使吸附剂得到再生，而氢气等组分作为弱吸附组分通过床层达到提纯氢气的目的。

该工艺国内技术成熟、流程简单、投资少、能耗低、自动化程度高、氢回收率高（≥90%,一级）、产品氢气纯度高(≥99.5%)、工业上类似应用业绩很多。

(2)流程简述
来自粗甲醇合成单元膜分离工序的富氢气，经流量计计量后送入吸附器，在此气体中含有的CO、CO2及部分CH4等杂质组份被吸附，产品氢气从吸附器顶部出来，经一组压力调节系统将压力调节至要求等级，产品氢气用管道送出界外。

再生阶段，首先将塔内气体从吸附器底部排出(逆放)，使其压力降至常压，再利用—台吸附器的顺放气对另一台吸附器自上而下进行冲洗，进一步将吸附器中剩余的杂质组分分离出来。

逆放前期压力较高的解吸气先经解吸气缓冲罐后，再经一组压力调节系统调节压力，与逆放后期及冲洗阶段压力较低的解吸气一起进入解吸气混合罐混和后输出。

整个吸附分离循环过程由计算机控制，全部实现自动化操作，装置弹性大，
能适应原料气量和组成的波动。

1.2.4产品贮存单元
本装置的产品贮存包括供下游MTO装置用的粗甲醇储罐，甲醇精馏单元生产的精甲醇储罐。

（1）粗甲醇储罐
粗甲醇储罐主要向下游MTO装置提供原料甲醇，同时可兼作精馏单元的不合格储罐。

当下游MTO装置临时停车时，甲醇合成工序生产的粗甲醇，进入粗甲醇贮罐中贮存，当下游MTO装置恢复生产时，粗甲醇经粗甲醇泵升压后送往MTO装置；或当精馏单元在开车初期出现不合格产品时，不合格产品可直接经泵送到其中一个储罐，然后再循环到精馏直到达到规格后送到精甲醇储罐。

粗甲醇储罐储存周期按5天考虑，储存量约为30000吨，合38700m3。

为防止物料挥发损失，贮罐拟采用内浮顶式，考虑设置10000m3粗甲醇储罐5个。

贮罐体积和数量可在设计中进一步优化。

（2）精甲醇储罐
自精馏单元来的合格精甲醇进入精甲醇储罐储存。

根据业主要求，设计按10天储存周期考虑，储存量为18000吨，合23077m3。

为防止物料挥发损失，该罐拟采用内浮顶式，考虑设置15000m3精甲醇储罐2个。

成品罐的产品经管道输送至成品装车站的装车臂进行槽车灌装，计量方式采用流量计计量。

装车后的产品槽车经火车将产品运往周边市场销售。

1.3 控制方案
1.3.1 概述
合成气制甲醇装置与煤气化装置将共用一个中央控制室，土建由煤气化装置统一考虑。

1.3.2控制方案
合成气制甲醇装置采用先进、可靠、成熟的分散控制系统（DCS）对整个生产过程进行集中监视和自动控制。

所选用的DCS系统是整个工厂管理和控制系统的一部分，实现信息共享，提高全厂的操作管理水平。

合成气制甲醇装置的安全联锁系统由独立于DCS系统的紧急停车系统
（ESD）完成。

压缩机组的检测和控制系统包括速度控制、防喘振控制等由压缩机组成套供货，并将重要的运行参数送到DCS系统。

主要的和重要的工艺参数集中到合成气制甲醇装置控制室由DCS系统显示和控制。

不重要的工艺参数及设定点不经常调整的参数，采用就地显示和控制仪表。

必须在现场操作和监视的机组或设备，则在机组或设备附近的现场安装仪表或操作盘，例如压缩机、大型机泵等。

DCS和ESD系统由操作站、控制站、打印机、辅助操作台、通讯总线、外围设备、相关的接口等部分组成。

DCS和ESD系统安装在合成气制甲醇装置的中央控制室，对合成气制甲醇装置的工艺过程进行集中监视，并对重要参数进行分散控制。

对一般的控制参数进行单回路PID反馈控制，部分较重要的参数采用比值控制、串级控制和选择控制，对于特别重要的工艺过程设计复杂控制系统，如甲醇合成的H2/CO比控制、甲醇合成反应器的废锅汽包压力与反应温度的控制、工业在线自动分析数据处理和控制，这些都将在DCS中完成，并可实现优化控制。

本装置的环境特征是易燃、易爆、有毒及气候条件比较恶劣，因此采用本质安全仪表。

另外，设置可燃和有毒气体检测系统，当装置内的可燃和有毒气体浓度超过要求时，发出报警信号。

1.4 技术来源
粗甲醇合成（包括膜分离）及制备单元，拟采用国外先进合成技术，引进国外基础工程设计;
甲醇精馏单元采用国内技术或国外技术，氢气回收单元（PSA）采用国内先进技术。

附件2 设计基础
在国内设计条件会前，乙方协助甲方收集整理设计基础资料，由甲方汇总后提交乙方。

下文代表合同装置的设计基础并包括本文件编制期间所作的假设。

原料、产品和公用工程的全部条件、组成及生产能力应在合同签订后的国内设计条件会期间确认。

2.1 界区的定义
本合同装置将建在内蒙古自治区包头市九原区工业开发区。

界区内的合成气制甲醇装置设备包括工艺装置及相关的公用工程所需的所有设备。

合成气制甲醇装置区包括界区内所有生产及辅助设施（包括粗甲醇合成及制备单元、压缩单元、甲醇精馏单元、氢气回收单元和产品贮存单元，界区内公用工程、控制室、变配电室等），但不包括界区外公用工程（如冷水塔、脱盐水站、办公楼等）、全厂性的通讯、局域网设施。

控制室及车间化验室土建由煤气化装置统一考虑。

所有进入和送出合成气制甲醇装置界区的原料、产品、公用工程、辅助工程的交接点为装置界区线外1米。

2.2 生产能力
本合同装置各单元能力分别如下:
2.2.1粗甲醇合成及制备单元(以专利商技术方案为准)：
粗甲醇（MTO级）：甲醇≥95%(wt)，1,800,000t/a（折合成精甲醇）；
粗甲醇（MTO级）贮存能力：5天正常产量；
2.2.2甲醇精馏单元：
精甲醇：联邦AA级和国标GB338-2004优等级，600,000t/a。

精甲醇产品贮存能力：10天正常产量。

2.2.3氢气回收单元：
初步预计氢气产量为500标准立方米/小时。

2.2.4年操作时间：8000小时。

2.2.5装置操作弹性：70%～110%。

2.3 产品规格
2.3.1 MTO级甲醇
Component Concentration
CO2 50 wt ppm-max
CH3OCH3 0.1 wt % max
HCOOCH3 50 wt ppm-max
CH3COCH3 50 wt ppm-max
CH3OH 95 wt % min .
CH3CH2OH 0.1 wt % max
H2O 5.0 wt % max
N-C4H9OH 500wt ppm-max
I-C4H9OH 500 wt ppm-max
C8H18 10 wt ppm-max
C5H11OH 200 wt ppm-max
Total 100%
甲醇中有害物质限制如下：
Contaminant Maxmium
Alkalinity 1wt ppm
Total OrganicNitrogen 1wt ppm
Total Metals 0.1wt ppm
Appearance Clear And Free Of Suspended
Matter
Nonvolatile Matter 1mg/100ml
Acid Number ＜0.03mgKOH/g
Carbon Dioxide 50 wt ppm
Chloride 1 wt ppm
说明：上述数据需经MTO专利商确认。

2.3.2 精甲醇
质量标准满足美国联邦(O-M-232K)AA级和国标GB338-2004优等品要求。

精甲醇
质量标准GB338-2004
色度/Hazen（铂-钴色号）≤5
)（g/cm3）0.791～0.792
密度(ρ
20
高锰酸钾试验/min ≥50
水的质量分数/% ≤0.1
酸的质量分数（以HCOOH计）/% ≤0.0015
羰基化合物的质量分数（以HCHO计）/% ≤0.002
蒸发残渣质量分数/% ≤0.001
硫酸洗涤试验/Hazen（铂-钴色号）≤50
精甲醇
质量标准美国联邦(O-M-232K)AA 级
甲醇纯度≥99.85%(wt)
乙醇≤10 mg/kg
丙酮≤20 mg/kg
色度（PT-CO）≤5
水份≤0.1%(wt)
馏程（760mmHg）≤1℃(64.6±0.1℃)
比重（20°/20°）0.791～0.793
高锰酸钾试验（15℃）≥30分钟内不褪色
可碳化物（加硫酸）（PT-CO）≤30
酸度（以醋酸计）≤30 mg/kg
不挥发物（以醋酸计）≤10 mg/100ml
2.3.3 氢气
待定
2.4 原料规格
2.4.1 合成气
(待定)
2.4.2 弛放气
(待定)
2.4.3粗甲醇
参见2.3.1中MTO级甲醇规格。

2.5 公用工程规格
合同装置需要的公用工程供应条件如下。

在各种工况下，所提的供应条件均参考合同装置界区条件。

2.5.1 循环水
供水压力0.40MpaG（界区线）
供水温度30℃
回水压力0.20MpaG（界区线）
回水温度40℃
污垢系数 3.44×10-4m2K/W
2.5.2脱盐水
电导率＜ 0.2 μs/cm（25℃）
二氧化硅＜ 0.02mg/L
PH ＞ 7
2.5.3电
规格：
a)装置用电电压等级10kV、380V、220V
照明用电交流220V 50Hz 单相
仪表用电交流220V 50Hz 单相
直流 24V
动力插座交流380V，50Hz，三相
b)电机功率等级及相数
电压等级 380V 10000V
电机功率等级 <200kW ≥200kW
相数 3 3
2.5.4仪表风
压力 0.6~0.7MPa(G)
温度环境温度
露点 -40℃
无油、无尘
2.5.5 工业风
压力 0.6~0.7MPa(G)
温度大气温度
2.5.6 氮气
压力 0.5~0.7MPa(G)
温度 <40℃
纯度 99.9%
2.5.7 蒸汽
高压蒸汽 10MPa(A) 540℃
中压蒸汽 4.1MPa(A) 420℃
中压蒸汽 1.1MPa(A) 188℃
低压蒸汽 0.46MPa(A) 156℃
2.6 原料消耗
甲醇精馏单元需要消耗的粗甲醇原料为79172kg/hr。

2.7 公用工程消耗
甲醇精馏单元主要公用工程消耗如下：
2.8 三废排放规格、数量和处理方法
甲醇精馏单元主要三废排放如下:
2.9现场条件
2.9.1工程地质条件
（1）地下水位 1.2-1.6 m
（2）冻土深度 1.6 m(Max)
（3）地耐力140-190 Kpa
2.9.2 气象条件和设计基础数据
（1）气温
年平均气温 7.2℃
极端最低气温 -31.4℃
极端最高气温 39.2℃（2）湿度
年平均相对湿度 51％
最大月平均湿度 75％
最小月平均湿度 22％（3）气压
年平均大气压 89.58kpa （4）降雨量
最大年降雨量 453.9mm
年平均降雨量 297.6mm
最大24小时降雨量 80.3mm
最大1小时降雨量 40.4mm
最大积雪深度 90mm （5）风向及风速
年平均风速 2.6m/s
最大月平均风速 5.6m/s
最小月平均风速 1.5m/s
累年最大风速 23.3m/s
全年主导风向 NNW
年次主导风向 N
（6）年平均雾日、雷电日数4天、29天
（7）水文条件（昭君坟水文站1954-2003年实侧，黄海高程系）
100年一遇最高洪水位 1008.29米
50年一遇最高洪水 1008.11米
最高洪水位（1966年8月） 1011.09米
（8）地震基本烈度8度
附件3设计原则、标准及规范
3.1 设计原则
（1）采用国内外经实践证明为成熟、可靠、先进的工艺技术和控制水平，确保装置一次试车成功，满足装置安、稳、长、满、优操作的需要。

（2）低投资、低消耗前提下达到低能耗、低成本。

（3）在可靠的前提下，尽可能采用国产技术与设备。

（4）新建装置必须符合环保及安全要求。

三废排放物达到国家允许排放标准。

力求做到发展经济与保护环境同步，“三废”排放少，污染小。

（5）设计贯彻工厂规模大型化、布置一体化、生产装置露天化、建筑物轻型化的原则。

3.2 标准及规范
乙方将遵守国家强制性规范、招标文件所涉及的标准和规范的要求、神华包头煤化工项目工程设计标准统一规定来进行设计。

工艺装置引进国外技术的单元原则上执行专利商指定的标准和规范。

对于通常按制造厂标准制造的成套单元和机器的辅助部件和辅助单元，应采用已被实践证明的制造厂标准。

适用标准和规范的详细内容在国内设计条件会上进行审核。

各专业采用的主要标准和规范如下：
3.2.1 工艺
《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996 《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-1992《石油化工企业设计防火规范》GB50160-92《石油化工企业燃料气系统和可燃气体排放系统设计规范》SH3009-2001《工业设备及管道绝热技术规范》SH3010-2000《石油化工工艺装置布置设计通则》SH3011-2000《石油化工厂企业环境保护设计规范》SH3024-1995《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》SH3063-1999
《石油化工紧急停车及安全联锁系统设计导则》SHB-Z06-1999
《石油化工厂企业职业安全卫生设计规范》SH3047-1993
《石油化工设计能量消耗计算方法》SH/T3110-2001
《石油化工装置基础工程设计内容规定》SHSG-033-2003
《石油化工装置详细工程设计内容规定》SHSG-053-2003
《氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-1997
3.2.2给排水与消防
《生活饮用水卫生标准》GB5749-1985
《污水综合排放标准》GB8978-1996
《室外给水设计规范》GBJ13-1986-97
《室外排水设计规范》GBJ14-1987
《建筑给水排水设计规范》GB50015-2003
《建筑设计防火规范》GBJ16-87(2001版)
《建筑灭火器配置设计规范》GBJ140-90 (97年版) 《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92
《工业循环冷却水处理设计规范》GB50050-95
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-92(99修订版) 《低倍数泡沫灭火系统设计规范》GB50151-92(2000年版) 《火灾自动报警系统设计规范》GB50116-1998
《水喷雾灭火系统设计规范》GB50219-1995
《泡沫灭火系统施工及验收规范》GB50281-98
3.2.3仪表
《过程测量和控制流程图用图形符号和文字代号》GB/T 2625-1983
《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058－1992
《石油化工企业设计防火规范》GB50160－92
《石油化工自动化仪表选型设计规范》SH3005－1999
《石油化工控制室和自动分析室设计规范》SH3006－1999
《石油化工仪表供气设计规范》SH3020－2001
《石油化工企业信号报警、联锁系统设计规范》SH3018－2003
《石油化工仪表及管道隔离和吹洗设计规范》SH3021－2001
《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》SH3063－1999
《石油化工仪表安装设计规范》SH3104－2000
《石油化工仪表及管线伴热和隔热设计规范》SH3126－2001
《石油化工分散型控制系统工程设计规范》SH3092－1999
《石油化工紧急停车及安全联锁系统设计导则》SHB-ZO6－1999
《控制阀口径计算流量公式》ISA S75.01－1995
3.2.4设备
《压力容器安全技术监察规程》1999年版
《钢制压力容器》GB150-1998(2000)(2004) 《管壳式换热器》GB151-1999(2002)
《钢制塔式容器》JB4710-2000
《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997
《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000
《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000
《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》JB4744-2000
《压力容器无损检测》JB4730-1994(1995)
《压力容器用钢锻件》JB4726～4728-2000
《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》HG20660-2000
《钢制化工容器设计基础规定》HG20580-1998
《钢制化工容器材料选用规定》HG20581-1998
《钢制化工容器强度计算规定》HG20582-1998
《钢制化工容器结构设计规定》HG20583-1998
《钢制化工容器制造技术要求》HG20584-1998
《钢制低温压力容器技术规定》HG20585-1998
《钢制压力容器分析设计标准》JB4732-1995
对于引进设备采用相应标准：
《压力容器-建造另一规则》ASMEⅧ-Division2-2001 (2002) 《材料》ASME Ⅱ
《焊接规程》ASME Ⅸ-2001(2002) 《列管式换热器制造标准》TEMA-1998(2000)
《钢制化工容器制造技术要求》HG20584-1998
《化学工业炉受压组件强度计算设计规定》HG/T20589-96
《钢制化工容器结构设计规定》HG20583-1998
《化学工业炉燃料燃烧计算设计规定》HGJ39-90
《化学工业炉结构设计规定》HG20541-92
3.2.5暖风空调
《采暖通风与空调设计规范》（2001年版）GBJ19-1987
《建筑设计防火规范》（2001年版）GBJ16-87
《石油化工企业设计防火规范》GB50160－92
《石油化工采暖通风与空气调节设计规范》SH3004－1999
《石油化工控制室和自动分析室设计规范》SH3006－1999
3.2.6热工
《火力发电厂机组及蒸汽动力设备水汽质量》GB/T 12145-1999 《锅炉房设计规范》GB50041－1992
《火力发电厂设计技术规范》DL5000-2000
《压力容器安全技术监察规程》1999年版
《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发(1996) 276号《高压锅炉用无缝钢管》GB5310－1995
《锅炉水压试验技术条件》JB/T1612－1994 《锅炉膜式管壁组件制造技术条件》JB/T2635－1993
3.2.7 机械
《离心式压缩机》GB/T6443-1992
《石油，重工况化工和气体工业用离心泵》API610
《炼油厂一般用途汽轮机》API611
《炼油厂特殊用途汽轮机》API612
《特殊用途的润滑，轴封和控制油系统》API614
《炼油厂机械设备噪声控制》API615
《炼油厂用离心压缩机》API617
《炼油厂用往复式压缩机》API618
《轴振动，轴位移和轴温监测系统》API670
《炼油厂特殊用途联轴器》API671
《离心泵和回转泵用轴密封系统》API682
《美国试验和材料学会标准》ASTM
《机械驱动用汽轮机》NEMA
3.2.8电信
《火灾自动报警系统设计规范》GB50116－98 《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058－1992 《石油化工企业设计防火规范》GB50160－92 《工业企业通信设计规范》GBJ42－81
《工业企业通信接地设计规范》GBJ79－85
《工业电视系统工程设计规范》GBJ115－1987 《工业企业扩音通信系统工程设计规范》CECS62:1994 3.2.9配管
《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058－1992 《石油化工企业设计防火规范》GB50160－92 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－97 《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98 《工业金属管道设计规范》GB50316－2000 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126－1989 《工业设备及管道绝热技术规范》SH3010－2000 《石油化工工艺装置布置设计通则》SH3011－2000 《石油化工工艺管道布置设计通则》SH3012－2000 《石油化工设备及管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022－1999 《动力管道》ASME B31.1 《工艺管道》ASME B31.1
3.2.10电气
《工业企业照明设计标准》GB50034-92
《供配电系统设计规范》GB50052-95
《10kV及以下变电所设计规范》GB50053-94
《低压配电设计规范》GB50054-95
《通用用电设备配电设计规范》GB50055-95
《建筑物防雷设计规范(2000版) 》GB50057-94
《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92
《35~110kV变电所设计技术规范》GB50059-92
《3-110kV高压配电装置设计规范》GB50060-92
《电力装置的继电保护和自动装置设计规范》GB50062-92
《石油化工企业设计防火规范》GB50160－92（99）《电力工程电缆设计规范》GB50217－94
《电力装置的电气测量仪表装置设计规范》GBJ63-90
《石油化工企业工厂电力系统设计规范》SH3060-1994
《石油化工企业生产装置电力设计技术规范》SH3038-2000
《爆炸性气体环境用电设备》GB3836-2000
3.2.10储运
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-92
《石油化工储运系统罐区设计规范》SH3007-1997
《石油化工企业燃料气系统和可燃气体排放系统设计规范》S H3009-2001
《工业设备及管道绝热技术规范》SH3010-2000
《石油化工工艺管道布置设计通则》SH3012-2000
《石油化工设备及管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999
《炼油厂全厂性工艺及热力管道设计规范》SH/T3108-2000
《化工固体原、燃料置备设计规定》HG20534-1993
3.2.12建筑
《房屋建筑制图统一标准》GB/T50001-2001 《厂房建筑模数协调标准》GBJ6-86
《建筑模数协调统一标准》GBJ2-86。