工序检验规程修订稿
工程工序质量检验制度范本
工程工序质量检验制度范本一、总则为确保工程质量，提高工程项目的经济效益和社会效益，根据国家相关法律法规和标准，结合本公司实际情况，制定本工程工序质量检验制度。
二、工程工序质量检验范围和内容1. 检验范围：本制度适用于公司所有工程项目的工序质量检验，包括土建、安装、装修、园林绿化等各个分部分项工程。
2. 检验内容：主要包括工序过程的质量控制、中间产品的质量检验、工程隐蔽部位的质量检查、工程竣工验收等。
三、工序质量检验程序1. 工序过程的质量控制：施工过程中，各施工班组应严格按照施工方案和操作规程进行施工，确保工序质量。
2. 中间产品的质量检验：对中间产品进行抽样检验，确保其质量符合设计和规范要求。
3. 工程隐蔽部位的质量检查：在隐蔽部位施工完成后，应进行质量检查，确保隐蔽工程质量合格。
4. 工程竣工验收：工程竣工后，组织相关人员进行竣工验收，确保工程质量达到预期目标。
四、工序质量检验管理制度1. 设立质量管理组织机构：公司应设立质量管理组织机构，负责公司工程工序质量检验工作的统一领导和管理。
2. 制定质量检验计划：根据工程特点和施工进度，制定详细的质量检验计划，明确检验时间、检验部位、检验方法和要求。
3. 配备专职质量检验人员：公司应配备足够的专职质量检验人员，负责工程工序质量的检查和验收。
4. 质量检验记录：质量检验人员应做好检验记录，记录检验时间、检验部位、检验结果等信息，为工程质量追溯提供依据。
5. 质量问题处理：对检验中发现的问题，应及时通知施工班组进行整改，并对整改结果进行复查，确保质量问题得到及时解决。
五、质量检验要求1. 检验标准：工序质量检验应严格执行国家、行业和地方的相关标准、规范和规定。
2. 检验方法：应采用科学、合理的检验方法，确保检验结果的准确性和可靠性。
3. 检验频率：根据工程特点和施工进度，合理确定检验频率，确保工程质量的稳定性。
4. 检验结果公示：检验结果应进行公示，提高工程质量的透明度。
工序检验规程
工序检验规程嘿，咱今儿就来聊聊工序检验规程这档子事儿！你想想看啊，一道工序就好比是一场比赛，检验规程呢，那就是比赛的规则呀！要是没有规则，那还不乱了套啦！就好像踢足球没了越位规则，那不得满场乱跑啊，这比赛还怎么看，对吧？咱这工序检验规程，那可是保证产品质量的重要关卡呢！就跟咱出门得打扮得精神点儿一样，产品也得经过这严格的检验才能“光鲜亮丽”地出去见人呀！每次进行工序检验的时候，就感觉自己像个侦探，拿着放大镜，这儿瞅瞅，那儿瞧瞧，不放过任何一个小细节。
要是发现了问题，那可不能马虎，得赶紧解决呀，不然这问题就像雪球一样越滚越大，最后可就麻烦咯！比如说，有个零部件的尺寸稍微有点偏差，嘿，这可不行！就像你去买鞋，大了一码或者小了一码，那能舒服吗？肯定不行呀！所以就得严格按照规程来，该调整的调整，该返工的返工。
而且啊，这检验规程还得与时俱进呢！不能老是一套老办法用到底呀。
就跟咱的手机系统一样，还得时不时更新升级呢，不然怎么跟得上时代的步伐呀。
你再想想，要是没有严格的工序检验规程，那生产出来的东西质量参差不齐，客户能满意吗？那咱的口碑不就砸啦！就好像一家饭店，做出来的菜有的好吃，有的难吃，那客人下次还会来吗？肯定不会啦！所以呀，大家可都得重视这工序检验规程，把好每一道关。
检验人员就像是守护天使，守护着产品的质量，让它们能以最好的状态走向市场，走向我们的客户。
咱可不能小瞧了这小小的检验规程，它背后蕴含的可是大大的责任和意义呢！它能让我们的生产更加有序，产品更加可靠，企业更加有竞争力。
总之呢，工序检验规程就是我们生产过程中的定海神针，有了它，我们才能安心，才能放心，才能让我们的产品在市场上稳稳地站住脚！大家都要牢记这一点，认真对待每一次检验，为我们的产品质量保驾护航！。
工序检验规程
工序检验规程1.目的：为了确保产品在制造过程中只有经过规定的检验和试验合格后才能转入下道工序，特制定本制度。
2.适用范围：本制度适用于工序检验。
3.检验依据：检验依照图纸文件和质量体系程序文件。
4.工作要求：4.1工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操作者采用自检互检、专检相结合的方法进行。
4.2各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按图纸标准，按工艺进行检查后，才能转下道工序。
4.3生产过程的首检，必须经专职质检员检验，首件产品必须有业务熟练的技工操作。
检验项目：产品与图纸的符合性；产品与设备的适宜性；工装与产品的适宜性；单个产品与部件和整机的符合性，确认合格后，方可进行生产。
4.4生产过程的巡检次数：关键工序检3次；一般工序检2次;当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检3次。
4.5生产过程的终检:10件以下（包含10件）进行逐检;10～30件抽检50%；30～60件抽检30%；60件以上抽检20%。
4.4质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。
记录应详实清楚。
4.5当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具“废品单”作好隔离。
对返修产品开具“返工返修单”做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写“不合格品评审处置单”进行评审。
评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。
4.6返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。
检查员根据“不合格品评审处置单”复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。
并填写“不合格品评审处置单”和《检验记录》，注明合格数量。
4.7根据“不合格品评审处置单”要求，执行让步接收/降级使用的产品复查合格的，质检员用蓝色油漆覆盖原检验标识，并在“不合格品处置单”注明让步接收/降级使用数量。
复检结论不符合处理要求的，由检查员再次出具“返修/返工单”，用绿色油漆笔点圆点，作好检验状态标识，并签字盖章执行《不合格品控制程序》。
稻谷出糙率检验操作规程修订稿
稻谷出糙率检验操作规程WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-稻谷出糙率检验操作规程一、目的：规范稻谷出糙率检验的操作规程。
二、适用范围：稻谷出糙率检验。
三、仪器设备：分样器，分样板，分析盘，谷物选筛，电子天平（感量0.01g），实验砻谷机。
四、操作步骤：1.先将样品用分样器（或分样板）混合均匀，然后缩分至约30g，拣出其中的杂质和谷外糙米，作为净稻谷备用。
2.将砻谷机平稳地放在操作台上，根据稻谷的粒型，用调节螺丝调整好胶辊的间距。
3.称取净稻谷20~25g，记录质量m，先拣出生霉粒和生芽粒，单独剥壳检验，属于不完善粒的称量质量m1，将剩余试样放在砻谷机小畚斗中备用。
4.打开砻谷机电源开关，稍等片刻后将盛有试样的小畚斗放在进料斗上，利用砻谷机震动将试样缓缓倒入进料斗内，试样流完后，抽出盛糙米的抽斗，拣出糙米中少量稻谷，再重新脱壳或手工脱壳。
5.关闭电源开关，除去糙米中的糠杂，糙米（连同单独剥壳的完善糙米）称量质量m2，再拣出不完善粒，称量质量m3。
五、结果计算稻谷出糙率按式（1）计算。
()()1213m +m -m +m 2X=100m÷⨯ ………………（1） 双试验结果允许差不大于%，求取平均数即为检验结果，检验结果取小数点后1位。
六、 注意事项1. 检验员检验时需穿工作服。
2. 进行检验前需检查仪器设备，确保仪器设备正常后方能进行检验。
3. 检验过程需按照操作规程执行。
4. 砻谷机调整时，用待测试样或相同粒型的稻谷进行脱壳，以调整砻谷机，不应出现糙米皮层损伤，分离出的稻壳中出现糙米或稻谷，糙米中出现稻壳等现象 。
5. 原始记录要干净整洁，不得涂改。
6. 实验结束后要整理好仪器设备，做好实验现场清洁工作。
工序检验规程-模板
AQL=2.5
(10.1-20)± 水平I级进行
卷尺(0-3500*1)
卷尺(0-3500*1) 游标卡尺
(0-150*0.02)
片材长 a 为 (1～ 4)m 宽b均为 （0.9～ 2.0)m
GB/T6343-1995 GB/T6344-1996 GB/T6669-2001 GB/T8410-2006 GB/T6670-1997 GB/T 10802-1989 及客户要求的其他性能
XXXX有限公司 原材料入厂检验规程
编制/日期
审核/日期
批准/日期
文件编号 材料名称
实施日期
第1页共7页
发泡材料
零部件图号
通用
更改单号 标记 更改记录
处数
更改人/日期
序号 1 2 3
4
检查项目 包装
技术要求
1） 外包装应完好无损 2）每批材料应有合格证或检验报告，其内容应正 确、清楚、完整ຫໍສະໝຸດ 检查水平 100%1次/年
外检
材质报告
接收标准
计量器具及 检测方法
备注
Ac=0
目测
原材料检查报告单
外观
材料的残缺面积每张≤2.5c㎡；大裂纹每张≤3条 按GB/T2828.1-
（5cm>长度>3cm），小裂缝每张≤5条（长度 <3cm）；油污面积每张≤2.5c㎡，发泡孔均匀，周
2003正常检查一次 抽样方案一般检查
AQL=2.5
边应整洁
水平I级进行
目测、 钢直尺（0～
300*0.5）
每张材料面积为 (1.5～4)㎡
尺寸 材质性能
长a 片材a±20；卷材a±100
宽b b±10
厚h <3±0.3; (3.1～6)±0.5;(6.1-10)±1 1.5;(20.1～40)±2;＞40±3
工序操作检验规范
工序操作检验规范一、数冲操作检验规范1．严格执行首检制度2．所有圆孔毛刺不得超过板厚的10%3．所有尺寸应符合图纸要求，更不许存在多孔少孔现象4．冲密孔工件时，应注意材质的选用，以免变形过大5．材质、板厚应符合图纸要求6．工件表面不得有压伤等外观缺陷，拉丝氧化的铝件表面不许有黑点等缺陷7．表面处理为拉丝氧化的工件，其表面划伤深度不得超过0.2mm8．表面处理为电镀的工件，其表面不得有锈斑、划伤等外观缺陷二、折弯操作检验规范1．严格执行首检制度2．折弯角度误差不得超过0.5°3．未注公差要求：公称尺寸为0~300mm ，允许公差值±0.20公称尺寸为300~1200mm ，允许公差值±0.30公称尺寸为1200~3000mm ，允许公差值±0.40 4．材料板厚有误差时，应调整各道折弯尺寸，误差分摊，以免将误差集中在某一个尺寸上，造成工件报废或代用。
5．折弯拉丝件或表面有特殊要求的工件时，应垫上保护膜后再折弯6．加强筋等对称工件，折弯时应将毛刺朝内7．使用拼模并且无避位要求时，应使拼膜贴紧密，以免有刀痕三、拉丝操作检验规范1．注意拉丝方向是否正确2．注意砂带粒度是否符合图纸要求3．进给量不可过大，以免工件单边明显下陷4．拉丝后应去除工件孔内及周边砂带所挤出来的毛刺5．堆放时工件间应用纸垫或气珠胶等隔离，以免表面划伤6．拉丝后工件表面不应有可见异痕四、钳工操作检验规范(一) 冲床1．严格执行首检制度2．冲孔时应保证孔大小、位置公差等符合图纸要求3．冲孔毛刺不得超过板厚的6%4．种钉、种母时注意规格、方向、位置要正确，螺牙要合格5．种钉、种母时应保证牢固可靠，且工件表面无伤痕6．拉丝、电镀及喷涂后工件种钉、种母时注意表面不得划伤或有油污7．冲床冲孔、成形、种钉、种母等加工后工件不得变形8．冲波位、压“Z”形时工件不得有裂痕、冲破等现象9．冲圆角时，应使圆角与棱边相切过茺，不得有台阶(二) 钻床1．严格执行首检制度2．钻孔位置、尺寸公差应符合图纸要求，严禁多边形边或三角形孔出现3．钻孔后应去除孔边毛刺4．沉头孔应注意沉孔方向，深度与相应沉头螺钉试配应水平或略深约0.1mm 5．钻长孔时应保证孔中心与基准面的垂直度(三) 攻丝机1．用螺纹规检验螺牙，绝对不允许有滑牙或无牙现象2．铝氧化件上重要螺牙应先打底孔，氧化后再攻牙3．拉丝氧化件攻牙时注意保护表面，不得划伤、压伤，并尽量减少油污4．攻丝后应将牙孔内废屑去除干净5．攻牙深度应符合图纸要求6．攻牙时应保证螺孔中心与基准面垂直(四) 型材下料1．严格执行首检制度2．下料尺寸应达到图纸公差要求3．下料时应保证断面与型材表面的垂直度4．型材装夹时注意不得划伤、压伤型材表面5．下料后工件应将两端面毛刺去除干净6．工件摆放时应轻拿轻放，工件间最好用纸板隔开(五) 铆接1．工件沉孔角度应与铆钉头角度一致2．工件沉孔深度应使铆钉头与工件表面平或略高0.2mm3．铆接大工件时应将两个工件校平之后再进行铆接4．铆钉长度一般为两个工件板厚之和再加2~3mm为宜5．铆接后应将工件校平，有强度要求时应配后再加铆几个铆钉6．铆接后应使铆接头与工件表面基本平整，工件表面不许有较大凹坑或凸包7．铆接要牢靠，铆钉不应有松动现象五、焊接操作检验规范1．严格执行首检制度2．所有门角接缝满焊，不得虚焊、漏焊3．铁件焊缝高度要求0.5~1.0mm，铝件焊缝高度要求0.5~1.5mm，门板等组件碰焊时要求外表面焊点深度不得超过0.3mm4．整机架组焊外表面的焊缝一般均要求满焊，且焊缝要饱满。
工序、半成品检验规范
1
标识
符合工艺文件
目测
自检：全检
半成品编号
《倒线工序生产质量记录表》
2
接头处理
符合工艺文件
目测
自检：全检
次/批
3
盘型
符合工艺文件
目测
自检：全检
次/批
4
标识
填写清楚、正确、完整
目测
自检：全检
次/批
6.质量记录
《束丝工序生产质量记录表》
《挤出工序生产质量记录表》
《斜包工序生产质量记录表》
《编织工序生产质量记录表》
目测，核对工艺文件
自检：全检
次/批
《生产作业流水卡》
注：
①绕包为单面铝箔时需检查此项目，其检查记录也填写在《成缆工序生产质量记录表》中“绕包重叠率”栏内。
编制
审核
批准
日期
表格编号：01-002 A.0
XXX有限公司
作业文件
文件编号
WI-05-008
标题：工序/半成品自检规范
版本号
A.0
页数
4/5
5.4斜包工序自检规范见表4
《编织工序生产质量记录表》
2
单丝直径
符合工艺文件
看标识，目测；千分尺
自检全检：每箱抽一盘
IQC编号，单丝外径
3
外观
编织紧密，拖包铝箔无褶皱、无刮伤
目测
自检全检：每盘一次
次/盘
4
编织锭数
符合工艺文件
目测
自检
次/批
5
每锭根数
符合工艺文件
目测
自检：至少1次/2h
次/批
6
节距
符合工艺文件
确认齿轮配比，目测
工序检验规程(1)
工序检验规程1. 目的：对产品工序过程实施控制，以保证产品在生产过程中严格执行操作工艺，保证工序产品的质量2. 适用范围：适用于产品工艺规定的所有工序的质量检验，尤其在设定的质控点和关键工序应加强检验。
3. 检验依据：检验依照图纸文件和质量体系程序文件。
4. 职责：4 .1 各道工序生产操作者自检。
4.2 互检，操作者对上道工序检验。
4.3 质控点或关键工序由质检部派设专职检验员。
5. 工作要求：5.1 工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操作者采用自检、互检、专检相结合的方法进行。
5.2 各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按图纸标准，按工艺进行检查后，然后再有质控点上的专职检验员对工艺规定的前几道工序质量进行检验合格后才能转下道工序。
5.3 生产过程的首检，必须经专职质检员检验，首件产品必须有业务熟练的技工操作。
检验项目：产品与图纸的符合性；产品与设备的适宜性；工装与产品的适宜性；单个产品与部件和整机的符合性，确认合格后，方可进行生产。
5.4 生产过程的巡检次数：关键工序检3 次；一般工序检2 次;当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检3 次。
5.5 生产过程的终检:10 件以下（包含10 件）进行逐检;10～30 件抽检50%；30～60 件抽检30%；60 件以上抽检20%。
5.6 质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。
记录应详实清楚。
5.7当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具《废品单》作好隔离。
对返修产品开具《返工返修单》做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写《不合格品评审处置单》进行评审。
评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。
5.8 返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。
检查员根据《不合格品评审处置单》复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。
工艺检修安全操作规程范文
工艺检修安全操作规程范文一、总则1. 本规程的编制目的是为了保障工艺检修作业人员的生命安全和财产安全，规范工艺检修作业流程，提高工作效率。
2. 本规程适用于所有参与工艺检修作业的人员，包括但不限于工艺检修作业人员、监督人员、领导人员等。
3. 所有参与工艺检修作业的人员均应仔细阅读本规程，严格遵守规程内容。
4. 工艺检修作业人员应根据具体情况，熟悉本规程，并根据规程要求进行操作。
5. 任何违反本规程的行为都将被严肃处理，追究相关责任。
二、安全要求1. 工艺检修作业人员在进行工艺检修作业前，必须穿戴安全防护设备，并经过相关培训，熟悉作业要求和安全操作流程。
2. 工艺检修作业人员在进行作业前，要对设备进行全面检查，发现问题及时报告，确保设备的正常运行和安全性。
3. 工艺检修作业人员在操作设备时，应严格按照操作规程进行，不得擅自修改或忽视任何操作步骤。
4. 工艺检修作业人员在操作设备时，应时刻保持警觉，注意周围环境和人员活动，预防意外事故的发生。
5. 工艺检修作业人员在发现设备故障或异常情况时，应及时停止作业，并报告相关负责人，等待处理后方可继续作业。
三、操作步骤1. 工艺检修作业人员在进行工艺检修作业前，应仔细阅读设备说明书和检修操作手册，了解设备的结构和工作原理，并按照操作要求进行检修。
2. 工艺检修作业人员在进行工艺检修作业前，应先进行设备的停机和切断电源，确保工作环境的安全和检修作业的顺利进行。
3. 工艺检修作业人员在操作设备时，应先确认设备的工作状态和工艺参数是否正常，再进行相关操作步骤。
4. 工艺检修作业人员在拆卸设备部件时，必须按照操作规程进行，使用合适的工具和保护装置，避免意外伤害和设备损坏。
5. 工艺检修作业人员在更换设备零部件时，应严格按照规程要求进行，并保证零部件的质量和适配性。
6. 工艺检修作业人员在安装设备部件时，应确保部件的安全固定和正确连接，避免引起设备故障或损坏。
7. 工艺检修作业人员在完成工艺检修作业后，应做好设备的清洁和整理工作，并将设备恢复到正常工作状态。
生产工序质量检验规程
3。工序检验标准:
3。1板材尺寸符合生产工作令、技术图纸及相关质量标准要求，小料、底托料、内胆、外壳、反光板料长度公差±1 mm，对角线公差±1 mｍ
成品反光板长度公差±1ｍm,对角线公差±1。５ｍm
3.２板面清洁、无明显碰伤、划伤、折伤
3．3反光板起弧均匀、无变形、偏斜
3。4覆膜平整清洁、能有效保护原材料的板面
2.抽检方案：
2.１水箱检漏率1０0％
2．2焊接、卷圆、压平面、装配规胶圈实行随机抽样检验，抽检率１0％
3.检验器具：钢卷尺、游标卡尺、压力表
4.检验方法：
4。1用钢卷尺、游标卡尺测量内胆几何尺寸
4.2气泵、液压泵、压力表测量管件、水箱的密封情况，安装完毕后,管件、内胆充入介质气或水。
5.质量判定依据:成桶工序质量标准(内胆)
名称:成桶工序(外壳)检验规程
总页数
9
页数
4
1剪板工序（外壳)质量标准
1。1普通型
１.1.1外壳表面清洁，无明显碰伤，划伤、折伤等缺陷。
1。1。2冲孔符合技术要求,15管以上冲孔累积误差１。5㎜，边孔边距（轴向)尺寸公差为小于1.0㎜。
1．1。3外壳扣缝扳边量8㎜，扣缝、压缝要求、直、无漏扣、无炸缝、压偏等现象。
１。3封头拉伸开裂、毛刺，弧边起皱、凸起。
1。4外旋边封头旋边均匀、圆滑,无明显花边、倒边、起皱。
１。5喷塑封头无明显色差、脱层、划伤、漏白现象。
１.６冲孔无明显变形、开裂、毛刺和损伤喷塑层现象。
1。7外封头标记图案要清晰，无轻压、压穿现象。
1.8外封头内扣旋边应平整,无明显褶皱和毛刺,翻边规则,无外跷、内缩现象,扣边为6mm,开口为６mm．
工序检验规程
工序检验规程1 目的本规程规定了生产过程中的每道工序质量检验工作的职责、内容、方式等，适用于生产过程中质量有关的检验及生产人员。
2 职责2.1 检验人员对企业负责，对产品负责，必须严格按图纸、工艺、流转卡进行检验，做到大公无私。
2.2 生产人员及质量有关的人员应做好本职工作，认真执行各项质量控制规定。
3 内容3.1 生产人员应实行自检与首检相结合的原则，必须坚持“三按（按图纸、按工艺、按流转卡），控制自检正确率，主动提交首件产品给质检员检验认可，并在流转卡上签字确认。
3.2 质检员对首件，末件进行检验验证，并做好记录，首件确认合格后在流转卡上签字或盖章认可，并在首件上作好标识，生产人员才能进行批量生产，否则由此产生不合格品的责任有生产人员自负。
3.3 在生产中，每道工序生产人员必须坚持互检，并接受检验人员的中检。
抽检比例：a）批量10件以下抽检1件，必须合格，判定该批合格。
b）批量11~100件，抽检3件，必须合格，判定该批合格。
c）批量100件以上，抽检10件，允许最大不合格数为1件。
3.4 每道工序最终完成后质量检验人员进行最后检验，并在流转卡上签字认可，方可流转下道工序。
3.5 如检验出不合格品，应立即进行隔离，质量检验人员必须作好标识，并按《不合格品控制程序》执行。
3.6 无论是生产人员还是质量检验人员，都必须树立质量第一的思想，上道工序对下道工序负责，下道工序监督上道工序（互检），下道工序有权拒收未经检验或检验不合格的产品，不合格的零部件不转序，不合格的半成品不入成品仓库。
3.7 质量检验人对不合格品应及时按照《不合格控制程序》办理。
填写有关的记录，技术开发部负责组织对不合格品（A类）的评审工作，相关部门负责对不合格处理。
3.8 在工序检验中质量部应提供检验有关工具：150mm、200mm游标卡尺、1000mm直尺、检验平尺、2000mm卷尺、塞尺、万能角尺、300mm角尺。
3.9 工序结束后的零部件成品亦按3.3规定检验。
工序检验规范
工序检验规范
1.目的
为规范纸箱生产线制程品质管制标准，确保瓦楞纸箱的品质，特制订本规定。
2.适用范围
本标准适用于瓦楞纸箱生产线检验。
3.权责
各工序质检人员及品管人员。
4.工序检验标准
5.抽样标准
1）抽样标准：按MIL-STD-105DⅡ级检查水平一次抽样进行。
2）合格质量水准AQL规定：CR=1，MR=1.5，MI：4.0。
3）检查严格度：正常检验。
4）抽样方式：随机抽样。
5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
以上工序由操作员自检、互检、并由质检员按AQL1.5和4.0进行抽检检验并记录。
工序间检验规程
铝合金门窗生产工序检验标准依据相关原、辅材料检验标准，成品检验标准，结合生产过程实际情况，制定工序间检验标准。
检验工具：卷尺、卡尺、塞尺、角度尺1、型材下料：1.1加工设备：数控双头切割机1.2质量要求1.1选用型材的规格型号与下料单上要求一致---自检位；1.2.2型材表面无明显色差、污渍、凹凸不平、划伤、擦伤、碰伤等缺陷---互检位；1.2.3切割完成后，型材下料长度与下料单上要求一致，允许偏差为L≤2000mm，△L＜±0.5mm;L＞2000mm, △L＜±1.0mm---自检位;1.2.4型材切割垂直角（断面），角度允许偏差为±10′---自检位；1.2.5型材断面应平整光洁，外表面清洁无划伤、擦伤、污渍、磕碰伤---自检位；1.2.6型材切割经自检合格后应分类放置在物料架上，不允许产品直接落地；1.2.7本工序加工完毕的型材应做出明确的标示，以免造成材料混用。
1.3检验方法1.3.1用钢卷尺紧贴型材表面，与长度方向平行，一段定位从另一端（型材两端部的最大长度）读出测量数值即为长度，检测长度尺寸是否在偏差允许范围之内；1.3.2用万能角度尺检测垂直度和角度是否在偏差允许范围之内；1.3.3目测型材切割面、外表面是否符合要求。
2、铣槽、钻孔工序：2.1加工设备：组合冲床（或端面铣床）2.2质量要求2.1按照生产图纸选用对应物料，查看标识与物料相符（含尺寸、角度），外观是否损伤---互检位；2.2按照图纸要求铣排水孔、组装工艺孔尺寸、位置正确，符合图纸要求---自检位；2.2排水孔应成孔平正、光滑，对称、无毛刺，铣刀不能损坏型材腹板---自检位；2.3槽、孔铣切后应平正，不可歪斜，型材铣切部位与组装基准面平齐，平面度小于0.1mm---自检位；2.4仿形铣、端面铣加工后，可视表面应光滑无毛刺---自检位；2.5钻铣完成后，要求内腔清洁，外表面清洁无划伤、擦伤、污渍、磕碰伤---自检位；2.6型材钻铣经自检合格后应分类放置在物料架上，不允许产品直接落地；2.7本工序加工完毕的型材应做出明确的标示，以免造成材料混用。
29工序检验规程
2004.01.01
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A0
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5/20
6.3叠层工序检验标准
6.3.1保护膜表面光洁，没有针孔或划痕为合格品。
6.3.2参照封样标准，用10倍放大镜在灯桌上检查保护膜与基材之间不应有任何外来物，否则为不合格品。
6.3.3保护膜的孔与基材也中心应对准，允许偏差如下：
保护膜
焊盘
最小环宽1大于等于最大环宽L的1/2是合格的。
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A0
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1目的
本文件详细规定了柔性印印制线路板的工序检验过程，防止不合格在制品流入下一道工序。
2范围
本文件适用于柔性印印制线路板的工序检验。
3职责
3.1品管部工序检验员负责生产过程中在制品的首件检验和专职检验。
3.2生产部负责向各工序检验点提交待检的在制品。
3.3品管部工序检验员负责各生产工序在制品的抽样检验。
生效日期
2004.01.01
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A0
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6.11化学镍/金工序检验标准
6.11.1参照封样标准，目视检查或用10倍放大镜检查。
6.11.2镀层均匀、光滑、平整为合格品。
6.11.3镀层粗糙，有凹坑、针孔、划痕、小瘤为不合格品。
6.11.4镀层表面异色，有条纹、花纹或有锈斑、发黑为不合格品。
工作文件
工序检验规程
文件编号
SY－QC－29
生效日期
2004.01.01
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A0
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18/20
6.17丝印工序检验标准
6.17.1目视或用放大镜检查丝印在板上的字符、阻焊、感光油墨。
6.17.2所有丝印在板上的字符、阻焊、感光油墨必须符合《生产制作指示》中的有关规定，与图纸上的字符或阻焊图形不符合为不合格品；与规定的油墨颜色、型号不一致为不合格品；文字模糊为不合格品。
工序检验规程
1 目的通过规定工序的检查方法，各工段特别是关键工段的检查要点,使现场品质控制检查有针对性，确保产品质量符合要求。
2定义现场品控应对影响产品质量的几大因素,通常概括为：“人、机、料、法、环" 进工序:生产和检验的各个具体的阶段。
3职责3.1对车间接收和正在使用的原辅料进行检查；3.2对现场“4M1E”进行检查；3.3不合格品处理的监控；3.4记录、采集有关质量的原始信息并进行分析;3.5自主学习,并对车间员工进行必要的培训3.6对各班组/工段的质量业绩进行评价;3.7为质量改进提供合理化建议；3.8半成品、成品的检验。
4检查要求4.1知识准备：检查人员应熟悉本公司所使用的各种原料、辅助材料、成品、半成品的特性，了解设备的相关知识。
掌握关键质量控制点（CQP）及关键危害控制点（CCP)的控制监督办法，熟悉国家及企业的相关制度、规范、规程、标准等,掌握内部审核方法。
（这些文件是品管人员进行质量监督检查的依据，见5 相关文件）。
4.2检查要求:4.2.1独立公正：现场品管人员本着为企业服务、对消费者负责的原则，独立、公正地对现场进行管理；4.2.2遵纪守法:遵守国家有关法规、企业卫生质量安全及其他制度；在检查过程中,按共同认可的标准执行检查；4.2.3沟通协作:工作中应加强与各班组长、主任、服务组、及上级的沟通、与本科室员工协同合作。
4.2.4预防为主：检查以预防问题发生为原则，针对检查发现的不合格情况，视情节，给予责任人口头、书面整改意见或处以罚款。
4.2.5循序渐进：工作保持连续渐进性，不断改进工作质量。
如当发生产品质量不稳定,应进行质量调查与分析，持续追踪。
4.2.6数据确凿:多提供准确数字信息,为决策提供依据。
3.1文档与报告以下方面应的记录应予以保持：a)工作日志b)卫生检查记录c)质量检查结果d)整改单（或报告）、罚款单必要时，建立电子文档，便于传递。
5检查方法总体原则：现场品质控制人员，进行巡视检查，对所管辖的每个区域都应监控到位，根据日常工作中经验、数据或近期市场/消费者/实验室的反馈信息或投诉信息，掌握控制重点。
车间工序检验规范-
工序检验规范一、前言为了防止在生产各工序出现批量不合格品，避免不合格品流入下道工序继续进行加工，而检定影响产品质量的主要工序要素的符合性。
过程检验主要设定的检验形式为首检、巡检和成品检验。
首检，通常在下列情况下进行首检：第一，一批产品开始投产时；第二，设备重新调整或工艺有重大变化时；第三，每班次开始或操作工人变化时；第四，材料发生变化时。
需要首检的工序为配料、打面、压延、烘烤、淋油、包装、组装。
首检后将首检结果记录在首巡检记录和质量跟踪卡上。
首检的主要项目为：第一，产品规格与所使用的工装是否相符；第二，主辅材料或半成品与规定的要求是否相符；第三，所执行的工艺与相应的工艺文件是否相符；第四，首件产品加工出来后的实际质量特征、尺寸规范是否符合图纸或技术文件所规定的要求(首件必须是全尺寸检验)。
对于材料、工装设备、人员变化，新产品试制等，影响产品尺寸方面的因素发生变化时必须对相关的零部件进行全尺寸检验。
只有首检合格后才能进行下面的生产，否则查找原因，如果该工序的不合格产品对以下工序的生产造成影响、成品造成缺陷或存在安全隐患则可以要求停止整顿。
巡检，是按一定的时间间隔和路线到各生产工序用抽查的形式检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验规范的要求。
巡检时如果发现工序有问题时，应进行下列两项工作：第一，寻找工序不正常的原因；第二，对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品进行全部的重检或筛选，防止不合格品的非正常流转。
完工检验是指在某工序或车间全部工序结束后对半成品的检验，本公司需要执行完工检验的工序为：打面、压延、烘烤、淋油、包装。
以上各项检验中均对产品的标识是否明确、摆放是否整齐进行检查，产品必须放于指定的周转箱或周转架上，产品不能落地放随意放置，总成后的产品必须加盖防尘盖，无法加盖的使用防尘布进行防尘。
在以上各项检验中，检验员应如实准确认真地做好首/巡检记录，对于重要的、典型的质量问题及时地向有关部门反馈，并向责任部门开“不合格品处理单”，对于责任部门采取的措施进行及时的验证。
工序检验规范
3.2质检部钣金工序检验员负责对钣金生产加工的过程中产品的质量进行检验和确认。
卷尺
卡尺测量
5
成型折弯
严格按图纸要求折弯，尺寸误差控制在±0.2mm，角度误差 控制在±1°，无反折弯现象。
卷尺、直 角尺测量
4.2判定准则:质检员应按图纸对各道工序进行检验，符合图纸要求判定为合格，各工序若任一项不能满足图纸要求及表 有权判为不合格，不合格品控制按《不合格品控制程序》执行。
4.3检验后的产品应做好状态和区分标识；
4.检验项目、适用量具和抽样方案与结果判定及处理
4.1检验项目、求
检验方法
严格按图纸要求下料，尺寸误差控制在－0.5mm；两对角线 卷尺测量
1
下料
误差控制在1mm，下料毛刺控制在±1mm；门面板下料对角线 误差0.5mm；表面要求无严重划伤(宽度＞1mm,深度＞0.5mm)
游标卡尺 卷尺
游标卡尺 卷尺
游标卡尺
卷尺 直角尺 一项不能满足图纸要求及表中质量要求，质检员
编制 日期
4.4做好检验记录。
5．相关/支持性文件
5.1 图纸
5.2《不合格品控制程序》 5.3产品监视和测量控制程序
5.4钣金各工序产品检验标准
6.涉及的记录 6.1《首检、巡检记录》
6.2《不合格报告》
6.3《报废单》
批准
审核
日期
日期
序。
检验工具 抽样方案及巡检频次 卷尺 目视
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工序检验规程
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1 目的
通过规定工序的检查方法，各工段特别是关键工段的检查要点，使现场品质控制检查有针对性，确保产品质量符合要求。
2定义
现场品控应对影响产品质量的几大因素，通常概括为：“人、机、料、法、环”
工序：生产和检验的各个具体的阶段。
3职责
3.1对车间接收和正在使用的原辅料进行检查；
3.2对现场“4M1E”进行检查；
3.3不合格品处理的监控；
3.4记录、采集有关质量的原始信息并进行分析；
3.5自主学习，并对车间员工进行必要的培训
3.6对各班组/工段的质量业绩进行评价；
3.7为质量改进提供合理化建议；
3.8半成品、成品的检验。
4检查要求
4.1知识准备：检查人员应熟悉本公司所使用的各种原料、辅助材料、成
品、半成品的特性,了解设备的相关知识。
掌握关键质量控制点（CQP）
及关键危害控制点（CCP）的控制监督办法，熟悉国家及企业的相关制
度、规范、规程、标准等，掌握内部审核方法。
（这些文件是品管人员
进行质量监督检查的依据，见5 相关文件）。
4.2检查要求：
4.2.1独立公正：现场品管人员本着为企业服务、对消费者负责的原
则，独立、公正地对现场进行管理；
4.2.2遵纪守法：遵守国家有关法规、企业卫生质量安全及其他制度；
在检查过程中，按共同认可的标准执行检查；
4.2.3沟通协作：工作中应加强与各班组长、主任、服务组、及上级的
沟通、与本科室员工协同合作。
4.2.4预防为主：检查以预防问题发生为原则，针对检查发现的不合格
情况，视情节，给予责任人口头、书面整改意见或处以罚款。
4.2.5循序渐进：工作保持连续渐进性，不断改进工作质量。
如当发生
产品质量不稳定，应进行质量调查与分析，持续追踪。
4.2.6数据确凿：多提供准确数字信息，为决策提供依据。
3.1文档与报告
以下方面应的记录应予以保持：
a)工作日志
b)卫生检查记录
c)质量检查结果
d)整改单（或报告）、罚款单
必要时，建立电子文档，便于传递。
5检查方法
总体原则：现场品质控制人员，进行巡视检查，对所管辖的每个区域都应监控到位，根据日常工作中经验、数据或近期市场/消费者/实验室的反馈信息或投诉信息，掌握控制重点。
卫生检查、冷链检查是常规工作。
特殊产品实行百分之百检验，成品出炉应每架车检,检查中可以采用以下方法：
5.1询问：通过询问，了解对本岗位质量要求的掌握程度；
5.2首件确认：灌肠等工序，采取“首件确认”；
5.3抽样检验：对于产品检验，实行自检、互检及品控员抽样检查相结合；
5.4产品品样：适用于成品的品尝判断；
5.5记录检查：记录是表明工作完成、结果，需满足认证的要求；
5.6现场观察：观察操作是否规范；
5.7现场测量：如环境温度、馅料温度是否符合规定；
5.8产品试验：如包装，检查是否有假封现象；
5.9抽样送检：比如，对成品抽样，送化验室检验。
5.10检查流程
5.1.1检查准备
工具资料：温度计、直尺、必要时带上有关标准，评价表格等
信息的获得：
a)工作前到“计划室”领取当日派工单，
b)到科室了解从销售反馈的质量信息反馈
c)市场投诉
d)前一天或近期的返货情况
e)实验室检验报告（包括半成品、成品及环境抽样检验结果）；
f)上级安排的工作重点
g)其他信息，如迎接外部审核的信息。
5.1.2检查流程
检查从更衣、进车间开始：对班前的卫生进行检查确认。
针对如
下两种情况的检查流程：
a)对现场品控员按工段专业化分工
b)对现场品控员按产品专业化分工
检查时应包括从原料缓化、修割、灌制、烟熏蒸煮到成品交付整
个流程。
5.11抽样方法
确定抽样数量时，应考虑到检查的难易性、抽样总体的数量、历史检查的情
6、对五大要素进行检查
以下规定了对前述影响质量的五大要素的检查要点。
6.1人员
6.1.1卫生规范：根据本行业《良好卫生规范》或企业据此结合自身情
况制定的类似的规范，检查的内容包括：着装情况、进车间程
序、洗手消毒程序、其他卫生习惯。
每日检查、当日通报、每周
汇总。
6.1.2作业规范：根据《肉制品车间作业指导书》，对员工在操作时是
否符合规定。
6.1.3记录报表：检查车间各工段在是否及时准确的填写了有关记录，
尤其是关键控制点的记录比如：《亚硝酸盐添加记录》。
6.1.4上岗资格：鉴于本行业特点及生产的特点，由于人员流动的原
因，适当的时候应注意新上岗人员的工作熟练程度，是否经过必
要的培训，并经过考核合格后上岗的，应协助或实施对员工的培
训。
6.2工器具设备
程序与规程
根据作业指导书，检查操作中，是否有违反工艺规程的现象发生，比如：
●原料肉未完全缓化，带冻分割；
●未经批准，擅自更改配方；
环境卫生
环境卫生应符合《肉制品企业GMP规范》，检查地漏、天棚、墙壁、地面、卫生间、更衣室、消毒设施（包括消毒液）、制冷设施及各个生产场所、，加强对基础设施的维护监视，防止产生质量安全隐患，根据公司冷链规范，检查并记录对各个工段的环境温度、湿度。
卫生检查应每周全面检查一次，并形成书面检查报告，报有关科室，检查后，随时跟踪验证整改结果。
对于对空气质量要求高的场所，比如包装间，应加强监控，按照《包装间消毒程序》进行。
特别要关注防老鼠、防蝇、防虫害。
8、相关文件
8.1《肉制品企业GMP规范》
8.2《人员卫生规范》
8.3《肉制品车间作业指导书》
8.4《卫生质量处罚制度》
8.5《计量器具校准规程》
8.6《关键控制点措施》
8.7《过程积压标准》
8.8《SSOP—工器具设备清洗消毒计划》
8.9《冷链温度要求》
8.10《包装间消毒程序》
8.11《产品质量标准》
8.12《成品验收规范》。