制丝生产主要设备的结构分析
《2024年滚筒管板式烘丝机关键零部件结构分析》范文
《滚筒管板式烘丝机关键零部件结构分析》篇一一、引言随着现代工业技术的不断发展，烘丝机作为一种常见的生产设备，广泛应用于纺织、食品加工等领域。
滚筒管板式烘丝机是其中一种重要类型，其工作性能与结构息息相关。
本篇范文旨在详细分析滚筒管板式烘丝机的关键零部件结构，探讨其结构特点和作用。
二、滚筒管板式烘丝机概述滚筒管板式烘丝机是烘丝机的一种常见类型，主要用于对各类纤维丝、细线等物品进行烘干。
该机器由多个关键零部件组成，如电机、传动系统、滚筒、管板等。
这些零部件的结构设计直接影响着机器的工作性能和烘干效果。
三、关键零部件结构分析1. 电机电机是滚筒管板式烘丝机的动力源，负责驱动滚筒的转动。
其结构主要由定子、转子、轴承等部分组成。
定子为电机提供稳定的磁场，转子在磁场的作用下转动，带动滚筒旋转。
电机内部还需有热保护装置，以防止过热导致损坏。
2. 传动系统传动系统负责将电机的动力传递给滚筒。
其结构主要包括皮带、皮带轮、减速器等部分。
皮带和皮带轮的配合使动力得以传递，而减速器则用于调节转速，使滚筒达到适宜的转速。
3. 滚筒滚筒是烘丝机的核心部件，其结构对烘干效果具有重要影响。
滚筒通常由金属材料制成，表面有光滑的镀层或特殊处理，以增强其耐腐蚀性和使用寿命。
滚筒内部设有加热装置，使内部温度达到适宜的烘干温度。
4. 管板管板是安装在滚筒内部的部件，用于支撑和固定纤维丝。
其结构通常为多孔板状，孔洞大小和数量根据实际需求而定。
管板材料需具有较高的耐热性和耐腐蚀性，以保证长期稳定的工作。
四、关键零部件的功能与作用1. 电机：提供动力，驱动滚筒旋转，实现纤维丝的烘干。
2. 传动系统：将动力从电机传递到滚筒，调节滚筒的转速，以适应不同的烘干需求。
3. 滚筒：通过内部的加热装置和旋转作用，使纤维丝在滚筒内均匀受热，达到烘干效果。
4. 管板：支撑和固定纤维丝，防止其在烘干过程中发生乱丝或堵塞现象，保证烘干效果的稳定性和效率。
五、结论通过对滚筒管板式烘丝机关键零部件的结构分析，我们可以看出这些零部件在机器工作中的重要作用。
直丝机研究报告(一)
直丝机研究报告(一)直丝机研究报告简介直丝机是一种用来制造金属丝的机器设备。
它采用了拉拔的工艺方法，在不断地循环拉拔中逐渐减小金属截面积，最终形成所需的丝材。
原理直丝机主要由电机、减速机、滑轮、导向管、拔丝齿轮和定位轴等组成。
其工作原理是将金属材料放入导向管内，在滑轮的带动下，经过一系列拔丝齿轮的作用，逐渐减小截面积，最终形成所需的直径尺寸的金属丝。
分类根据不同的拔丝齿轮排列方式，直丝机可以分为单层直丝机和多层直丝机。
多层直丝机的工作效率较高，但需要更多的工作区间和拔丝齿轮，因此成本也较高。
应用直丝机广泛应用于金属丝的制造领域，如电子、家电、汽车、建筑、航空等行业。
同时也可以用于钢筋加工等领域。
发展趋势随着工业技术的不断升级和发展，直丝机的自动化、高效率、节能性和环保性等方面的要求越来越高。
因此，未来直丝机将朝着数字化、智能化和模块化方向发展，以满足市场对高质量、高精度丝材的需求。
市场前景随着人们对生活质量的追求和建筑业、交通运输业、电子行业等的发展，直丝机市场需求将持续增长。
预计未来几年，直丝机市场规模将进一步扩大，并逐渐形成集中供应、规模化生产的格局，市场前景较为广阔。
竞争格局当前，直丝机市场竞争格局较为复杂，市场上存在众多制造商和品牌。
主要国内品牌有德国拉姆、日本龙马、中国南方和华通等，竞争相对激烈。
在此情况下，制造商应加强技术创新、优化产品结构、提升品牌溢价，以满足市场的需求。
总结直丝机作为金属制造产业中的关键设备，扮演着不可或缺的重要角色。
其发展趋势日益智能化和高效化，市场需求持续增长，而市场竞争也愈演愈烈。
制造商不仅要优化设备技术，提高生产效率和质量，还要注重品牌营销和售后服务，以取得市场竞争优势，实现可持续发展。
编丝机工作原理
编丝机工作原理1. 介绍编丝机是一种用于纺织工业中的设备，主要用于将连续纤维变成纤维束或纱线。
它是纺纱工艺中的一个重要环节，通过不断进行拉伸、组织和捻合，使纤维间的交织更加紧密，从而得到具有一定强度和弹性的纱线。
本文将深入探讨编丝机的工作原理。
2. 编丝机的组成部分编丝机主要由以下几个组成部分构成：2.1 纤维供给装置纤维供给装置用于提供连续的纤维供给给编丝机。
它通常包括纤维储备器、拉伸装置和导向装置。
纤维储备器用于存储大量的纤维，确保供给的连续性和稳定性。
拉伸装置用于拉伸纤维，使其达到所需的线速度。
导向装置用于引导纤维进入下一个工序。
2.2 捻合装置捻合装置用于给纤维施加捻力，使其纤维间相互交织。
它通常由捻杆、捻头和捻度调节装置组成。
捻杆是用来固定纤维的，捻头用于施加捻力，而捻度调节装置用于控制捻度的大小。
2.3 丝束收集装置丝束收集装置用于将编丝机上产生的纤维束或纱线收集起来。
它通常由卷绕器和收束装置组成。
卷绕器用于将纤维束或纱线卷绕成一定长度的卷筒，而收束装置则用于固定卷绕好的纤维束或纱线。
3. 编丝机的工作原理编丝机的工作原理可以分为以下几个步骤：3.1 纤维供给首先，纤维被从纤维储备器中拉出，并经过拉伸装置的拉伸，使其线速度达到所需的程度。
然后，纤维被导向装置引导进入下一个工序。
3.2 捻合纤维进入捻合装置后，通过捻杆固定，捻头施加捻力，使纤维间相互交织。
捻度调节装置可以调节捻度的大小，以满足不同纤维的要求。
3.3 丝束收集经过捻合后的纤维束或纱线被送入丝束收集装置。
卷绕器将纤维束或纱线卷绕成一定长度的卷筒，而收束装置则用于固定卷绕好的纤维束或纱线。
4. 编丝机的应用编丝机广泛应用于纺织工业中的纺纱过程。
它可以处理各种不同类型的纤维，如棉花、羊毛、丝绸等。
编丝机产生的纤维束或纱线可以用于制造各种纺织品，如衣物、家居用品等。
5. 结论编丝机在纺织工业中扮演着重要的角色，它通过拉伸、组织和捻合纤维，使得纤维间的交织更加紧密，从而得到具有一定强度和弹性的纱线。
束丝机内部结构
束丝机内部结构
标题：束丝机内部结构解析
一、引言
束丝机是一种用于将多根细金属丝或非金属丝合并成一股或多股的机械设备，广泛应用于电线电缆、光纤光缆、漆包线、钢丝绳等行业。
本文主要介绍束丝机的内部结构。
二、主体部分
1. 放线机构：放线机构是束丝机的重要组成部分，其功能是稳定地提供原料，保证束丝过程的连续进行。
一般由多个独立的放线盘组成，每个放线盘上安装有特定数量的线卷。
2. 束丝机构：束丝机构是束丝机的核心部分，包括束丝模具和束丝滚轮等部件。
束丝模具决定了束丝的形状和尺寸，束丝滚轮则通过旋转运动将多根单丝合并成一股或多股。
3. 张力控制系统：张力控制系统是束丝机的重要组成部分，它能够实时监测并调整束丝过程中各根单丝的张力，保证束丝质量的稳定性。
4. 传动系统：传动系统是驱动束丝机运转的动力源，主要包括电机、减速机、传动链条等部件。
通过调节电机的转速，可以控制束丝的速度和效率。
5. 控制系统：束丝机的控制系统通常采用PLC（可编程逻辑控制器）进行操作和监控，可以实现对束丝过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
三、结论
束丝机的内部结构复杂且精密，每一个部分都起着重要的作用。
理解束丝机的内部结构和工作原理，有助于我们更好地使用和维护束丝机，提高生产效率和产品质量。
挤丝机原理
挤丝机原理挤丝机是一种用于生产各种金属丝和塑料丝的设备，其原理是利用挤压和拉伸的方式将原料加工成细丝。
挤丝机主要由送料系统、挤出系统、拉伸系统和卷取系统组成，下面将逐一介绍挤丝机的原理。
首先，送料系统是将原料输送到挤出机内部的系统。
原料通过送料系统被输送到挤出机的进料口，然后进入到挤出机的螺杆筒内。
在螺杆筒内，原料会受到螺杆的旋转作用，从而被压缩、加热并逐渐熔化。
熔化后的原料会在螺杆的推动下向前挤出，并进入到挤出机的模头中。
其次，挤出系统是将熔化后的原料挤出成丝的系统。
在模头中，原料会通过模具的孔洞被挤出成为一根细丝。
模具的孔洞尺寸决定了最终挤出的丝的直径大小。
同时，挤出机的压力和温度控制也会影响着挤出丝的质量和形状。
接着，拉伸系统是将挤出的粗丝拉伸成细丝的系统。
挤出的粗丝会经过一系列的拉伸辊和加热辊的作用，逐渐被拉伸成为细丝。
拉伸的过程中，细丝的直径会不断减小，同时其物理性能也会得到改善，如拉伸后的细丝会更加均匀、强度更高。
最后，卷取系统是将拉伸后的细丝卷取成卷筒的系统。
拉伸后的细丝会通过卷取系统被卷绕在卷筒上，形成成品丝。
卷取系统通常会配备张力控制装置，以保证细丝在卷取过程中的张力均匀，避免出现断丝或者交缠的情况。
总的来说，挤丝机通过送料、挤出、拉伸和卷取四个系统的协同作用，将原料加工成细丝。
其原理简单清晰，操作方便，生产效率高，因此在金属丝和塑料丝的生产领域有着广泛的应用。
挤丝机的原理不仅在工业生产中有着重要的地位，也为我们提供了各种各样的金属丝和塑料丝产品，满足了人们对于各种细丝产品的需求。
解剖拉丝机的工作原理
解剖拉丝机的工作原理拉丝机是一种常用的金属加工设备，广泛应用于金属制品的生产过程中。
本文将详细介绍拉丝机的工作原理，包括其结构组成、工作过程以及相关的技术参数。
一、结构组成拉丝机主要由以下几个部份组成：1. 电动机：提供动力源，驱动整个拉丝机的运转。
2. 主机：包括拉丝机的机架、滑块、传动装置等。
机架是拉丝机的主要支撑结构，滑块则是用于控制工件的挪移。
3. 夹具：用于夹住工件，保持其稳定不动。
4. 模具：决定了工件的形状和尺寸。
5. 润滑系统：保证拉丝机的正常运转，减少磨擦。
二、工作过程拉丝机的工作过程可以分为以下几个步骤：1. 准备工作：将待加工的金属材料放置在拉丝机的夹具中，并根据需要选择合适的模具。
2. 夹紧工件：通过夹具将工件固定在拉丝机上，确保其稳定不动。
3. 启动电动机：将电动机启动，通过传动装置将动力传递给拉丝机的主轴。
4. 运动控制：通过控制滑块的运动，使其沿着工件的轴向挪移。
同时，模具也会施加一定的压力在工件表面上。
5. 拉丝过程：当滑块挪移时，工件被模具挤压，金属材料开始发生塑性变形。
随着滑块的继续挪移，工件逐渐变细、变长，最终形成所需的拉丝产品。
6. 冷却处理：拉丝过程中，金属材料会受到较大的磨擦热，为了防止工件过热，需要进行冷却处理。
通常会通过喷水或者涂抹冷却剂的方式，将工件表面温度降低。
7. 完成产品：当滑块挪移到末端时，拉丝过程完成，工件从夹具中取出，即可得到所需的拉丝产品。
三、技术参数拉丝机的性能参数对于工件的加工质量和生产效率有着重要影响。
以下是一些常见的技术参数：1. 最大拉丝力：表示拉丝机能够施加的最大力量，通常以吨或者千牛（kN）为单位。
2. 最大拉丝长度：表示拉丝机能够拉制的最大长度，通常以米（m）为单位。
3. 拉丝速度：表示拉丝机在工作过程中滑块的挪移速度，通常以米/分钟（m/min）为单位。
4. 模具尺寸：模具的尺寸决定了最终产品的形状和尺寸范围。
5. 机电功率：表示驱动拉丝机运转所需的电能，通常以千瓦（kW）为单位。
解剖拉丝机的工作原理
解剖拉丝机的工作原理引言概述：拉丝机是一种用于将金属材料加工成细丝的设备，广泛应用于金属加工行业。
本文将详细介绍拉丝机的工作原理，包括拉丝机的结构组成、工作过程、拉丝原理、控制系统和应用领域。
一、拉丝机的结构组成1.1 主机部分：拉丝机的主机由电机、减速器和传动系统组成。
电机提供动力，减速器将电机的高速旋转转换成适合拉丝的低速旋转，传动系统将旋转动力传递给拉丝机的工作部件。
1.2 工作部件：拉丝机的工作部件包括进料辊、牵引辊和模具。
进料辊用于将金属材料送入拉丝机，牵引辊用于将材料通过模具进行拉丝，模具则决定了细丝的形状和尺寸。
1.3 控制系统：拉丝机的控制系统包括电气控制和液压控制两部分。
电气控制系统负责控制电机的启停和速度调节，液压控制系统则负责控制牵引辊的压力和模具的位置。
二、拉丝机的工作过程2.1 进料：金属材料通过进料辊送入拉丝机，进料辊的速度可以根据需要进行调节，以控制拉丝的速度和拉力。
2.2 拉丝：进料的金属材料经过牵引辊的牵引，通过模具的缝隙被拉伸成细丝。
牵引辊的压力和模具的位置可以根据需要进行调节，以控制细丝的直径和表面质量。
2.3 切割：拉伸成细丝的金属材料经过一定长度后，会被切割成所需的长度。
切割方式可以是剪切或者锯切，根据不同的材料和要求进行选择。
三、拉丝机的拉丝原理3.1 塑性变形：拉丝机通过施加牵引力，使金属材料发生塑性变形。
金属材料在拉伸的过程中，会发生晶粒的形变和滑移，从而改变材料的形状和尺寸。
3.2 冷加工：拉丝过程中，金属材料发生塑性变形的同时会产生大量的热量。
由于拉丝速度较快，金属材料无法及时散热，因此拉丝过程属于冷加工，可以有效提高材料的强度和硬度。
3.3 变形控制：拉丝机通过控制牵引辊的压力和模具的位置，可以实现对金属材料拉伸过程中的变形控制。
不同的压力和位置设置可以得到不同直径和表面质量的细丝。
四、拉丝机的控制系统4.1 电气控制：拉丝机的电气控制系统通过控制电机的启停和速度调节，实现对拉丝机的整体控制。
制丝车间技术培训烘丝机
SH626顺流薄板烘丝机结构总图
烘筒
机 架
前室
后室
热风系统
制丝车间技术培训 —SH626薄板烘丝机
SH626型顺流式薄板烘丝机结构图
制丝车间技术培训 —SH626薄板烘丝机
作用概述 烘丝的作用一是干燥，把含水率较高的烟丝干燥到适合卷制成烟支所需的含水率。二是提高填充能力，通过烘丝使烟丝可以得到进一步松散和变形卷曲，增加弹性，使叶丝和梗丝得到膨胀定型，从而提高烟丝的填充能力。三是烘烤，烘烤过程能使部分青杂味物质得以挥发排出，使香气显露，使烟味变得醇和，因此通过烘烤可以在一定程度上提高烟丝的品质；四是拌匀，通过烘丝过程的烟丝运动和加热，使烟丝中的不同的配方成分和添加物料更加均匀，可使同批烟支的成分和品味基本一致。
旋转接头
制丝车间技术培训 —SH626薄板烘丝机
机架的上平面与水平面成1.5°-2.0°的夹角，其目的是为了保证滚筒的轴心线与水平面成1.5°-2.0°的夹角，形成进料端较高、出料端较低。
机架
制丝车间技术培训 —SH626薄板烘丝机
SH626顺流薄板烘丝机工作原理示意图
制丝车间技术培训 —SH626薄板烘丝机
工作原理 烟丝进入烘丝机进料口并到达烘筒内，由于烘筒轴线从前室到后室与水平面成1.5°-2°倾角，在烘筒的转动下，烟丝在烘筒内翻滚前进，一直到后室出料口落下。烟丝在滚筒中向前运动时，压力蒸气通过旋转接头送到烘筒内的热交换装置中。热交换装置为薄板式结构，一方面给烟丝加热，另一方面又起到输送烟丝的作用，使烟丝上下翻滚；同时热空气从前室进入烘筒内，与烟丝充分接触，保证烟丝干燥均匀。由于烟丝在滚筒内的快速升温，蒸发出来的水分、杂气及烟丝中的粉尘以热空气为载体经除尘系统排出，整个过程不断地循环运行。
制丝生产工艺设备概述
制丝生产工艺设备概述引言制丝是将生茶加工成茶叶制品的过程，具有重要的商业价值。
制丝工艺设备是制茶过程中不可或缺的关键装备。
本文将对制丝生产工艺设备进行概述，包括设备的类型、功能和主要工艺流程。
设备类型制丝生产工艺设备主要包括以下类型：1.揉捻机：用于将经过初步处理后的生茶进行揉捻，使其形成特定的外形和质地。
2.翻盘机：用于将揉捻后的茶叶进行翻动，使其叶片得到充分展开。
3.干燥机：用于将翻盘后的茶叶进行干燥，通常采用高温烘干或热风吹干的方式。
4.分级机：用于将干燥后的茶叶按照大小、形状等进行分类。
5.包装机：用于将分级后的茶叶进行包装和封装，保证产品的质量和卫生。
设备功能不同类型的制丝生产工艺设备具有不同的功能，主要包括以下方面：1.揉捻机：揉捻机主要通过搅拌、压榨、搓揉等方式，使茶叶叶细胞的压破，释放茶叶的汁液。
这样可以使茶叶的香气更为浓郁，口感更为醇厚。
2.翻盘机：翻盘机主要通过旋转、翻动等方式，将揉捻后的茶叶进行均匀展开，使其整齐排列。
这样可以使茶叶的外形更为美观，色泽更为鲜艳。
3.干燥机：干燥机主要通过加热或吹风等方式，将翻盘后的茶叶进行快速干燥。
这样可以防止茶叶发霉、变质，延长茶叶的保质期。
4.分级机：分级机主要通过筛分、振动等方式，将干燥后的茶叶按照大小、形状等进行分类。
这样可以使茶叶的品质更加统一，增加产品的市场竞争力。
5.包装机：包装机主要通过自动化的方式，将分级后的茶叶进行包装和封装。
这样可以保证产品的质量和卫生，同时提高生产效率。
主要工艺流程制丝生产的主要工艺流程包括以下几个步骤：1.压缩：将新鲜采摘的生茶进行轻微的压缩，以破坏细胞结构。
2.搅拌：将压缩后的生茶进行搅拌，释放茶叶内部的汁液。
3.揉捻：将搅拌后的生茶进行揉捻，使茶叶得到充分的破碎和混合。
4.翻盘：将揉捻后的茶叶进行翻盘，使其叶片完全展开。
5.干燥：将翻盘后的茶叶进行干燥，去除茶叶中的水分。
6.分级：将干燥后的茶叶按照大小、形状等进行分类。
拉丝机结构和原理
哎呀，说起拉丝机，这玩意儿可真是个技术活儿。
你别看它名字听起来挺普通的，其实里面门道可多了。
我有个朋友就是搞这个的，我经常听他叨叨，所以对这玩意儿也略知一二。
首先，拉丝机，顾名思义，就是用来拉丝的机器。
这丝可不是我们平时说的丝绸，而是金属丝，比如铜丝、铝丝之类的。
这玩意儿在工业上用途可大了，电线、电缆、各种金属制品，都离不开它。
拉丝机的结构，简单来说，就是由几个主要部分组成：放线架、拉丝模、收线架，还有控制系统。
放线架就是把原材料放上去的地方，收线架就是成品丝卷起来的地方。
拉丝模，这个可就关键了，它决定了丝的粗细和形状。
控制系统嘛，就是控制整个拉丝过程的，比如速度、张力这些。
说到原理，拉丝机的工作原理其实挺简单的，就是通过拉丝模把金属线材拉细拉长。
这个过程有点像我们小时候玩的那种拉面，只不过拉丝机用的是金属，而且精度要求高得多。
金属线材通过拉丝模的时候，会受到很大的压力，然后被拉成我们需要的粗细和长度。
具体操作起来，那可就复杂了。
首先，你得把金属线材固定在放线架上，然后通过拉丝模，最后卷到收线架上。
这个过程中，拉丝模的孔径要和线材的直径匹配，不然拉出来的丝要么太粗，要么太细。
而且，拉丝过程中，线材的张力要控制好，太松了丝容易断，太紧了又拉不动。
我那朋友还给我讲过一个趣事，有一次他们厂里的拉丝机出了点问题，丝老是拉不直。
他们折腾了半天，最后发现是拉丝模的孔径磨损了，换了个新的，问题就解决了。
这事儿给我印象挺深的，原来这拉丝机，看似简单，其实里面学问大着呢。
总之，拉丝机这玩意儿，虽然名字听起来挺土的，但其实是个技术含量挺高的设备。
它在工业生产中的作用，可一点也不比那些高大上的设备差。
下次你看到那些细细的金属丝，可别小瞧它们，它们可是经过拉丝机千锤百炼才出来的呢。
解剖拉丝机的工作原理
解剖拉丝机的工作原理引言概述：拉丝机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于金属加工行业。
本文将详细介绍拉丝机的工作原理，包括拉丝机的结构、工作过程以及关键技术。
通过深入了解拉丝机的工作原理，可以更好地理解其在金属加工中的应用。
一、拉丝机的结构1.1 主机部份：拉丝机的主机部份由机电、减速器和主轴组成。
机电提供动力，减速器将机电的高速旋转转换为适合拉丝的低速旋转，主轴则负责传递动力到拉丝工具。
1.2 拉丝工具：拉丝机的拉丝工具通常由一对辊轮组成，其中一根辊轮固定，另一根辊轮可以调节。
通过调节辊轮的间距，可以控制拉丝的压力和速度。
1.3 控制系统：拉丝机的控制系统包括电气控制和液压控制。
电气控制系统用于控制机电的启停和运行速度，液压控制系统用于控制辊轮的压力和调节。
二、拉丝机的工作过程2.1 准备工作：在开始拉丝之前，需要将待加工的金属材料固定在拉丝机的工作台上，并调整辊轮的间距和压力，以适应不同的加工要求。
2.2 进料和拉丝：当准备工作完成后，启动拉丝机的机电，使主轴开始旋转。
通过进料装置将金属材料送入拉丝机，金属材料被辊轮夹持并逐渐被拉伸。
在拉伸过程中，金属材料的横截面积逐渐减小，长度逐渐增加，实现拉丝的效果。
2.3 切割和收料：当金属材料达到所需的长度后，拉丝机会自动住手。
然后，通过切割装置将拉丝好的金属材料切割成所需的长度，并通过收料装置将其采集起来。
三、拉丝机的关键技术3.1 温度控制：在拉丝过程中，金属材料会因为磨擦而产生热量，过高的温度可能会导致材料的变形或者损坏。
因此，拉丝机通常配备有温度控制系统，用于监测和控制金属材料的温度，确保拉丝过程的稳定性和质量。
3.2 润滑系统：为了减少磨擦和磨损，拉丝机通常使用润滑系统来赋予辊轮和金属材料适量的润滑。
润滑系统可以降低磨擦阻力，提高拉丝效率，并延长设备的使用寿命。
3.3 控制精度：拉丝机的控制精度对于保证拉丝质量至关重要。
通过采用先进的控制技术和高精度的传感器，可以实现对拉丝过程中各个参数的精确控制，使得拉丝机能够满足不同加工要求。
解剖拉丝机的工作原理
解剖拉丝机的工作原理引言概述：拉丝机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于金属加工行业。
本文将详细介绍拉丝机的工作原理，包括拉丝机的结构和主要工作过程。
一、拉丝机的结构1.1 主体结构拉丝机主体由机架、滑块、工作台、传动装置等组成。
机架是拉丝机的主要支撑结构，通常由钢板焊接而成，具有足够的强度和刚性。
滑块是拉丝机的运动部件，通过传动装置与机电相连，实现上下往复运动。
工作台用于固定金属材料，使其能够在拉丝过程中保持稳定。
1.2 传动装置拉丝机的传动装置通常由机电、皮带轮、传动轴等组成。
机电通过皮带轮带动传动轴旋转，传动轴上的齿轮与滑块上的齿轮相啮合，从而实现滑块的上下往复运动。
1.3 控制系统拉丝机的控制系统主要由电气控制柜和操作面板组成。
电气控制柜用于控制机电的启停和运行速度，操作面板上设有按钮和旋钮，用于操作和调节拉丝机的工作参数。
二、拉丝机的工作过程2.1 准备工作在进行拉丝加工之前，需要对拉丝机进行准备工作。
首先，将金属材料固定在工作台上，调整工作台的位置和角度，使其与滑块的运动轨迹相适应。
其次，根据需要选择合适的拉丝模具，并安装在滑块上。
2.2 上下往复运动当拉丝机启动后，机电通过传动装置带动滑块进行上下往复运动。
滑块下压时，拉丝模具与金属材料接触，施加压力，使金属材料发生塑性变形。
滑块抬起时，金属材料与拉丝模具分离，滑块返回原位。
2.3 拉丝过程在滑块的上下往复运动中，金属材料逐渐被拉长，形成细长的拉丝产品。
拉丝过程中，拉丝模具的形状和尺寸决定了最终产品的形态和尺寸。
同时，通过调节滑块的运动速度和压力大小，可以控制拉丝过程中的拉力和变形程度。
三、拉丝机的应用领域3.1 金属加工行业拉丝机广泛应用于金属加工行业，用于创造各种金属制品，如金属线材、金属管材等。
通过拉丝机的加工，可以使金属材料的直径、形状和表面光洁度得到精确控制，满足不同行业的需求。
3.2 电线电缆行业在电线电缆行业中，拉丝机用于创造电线电缆的金属导体。
套丝机的组成
套丝机的组成
套丝机是一种用于制作螺纹的机械设备，通常用于制造管道、螺栓和其他机械部件。
套丝机由几个主要部分组成，包括电动机、主轴、切削刀具、导轮、夹具和控制系统。
电动机是套丝机的动力来源，通常使用三相电源供电。
电动机通过传动系统将动力传递到主轴上。
主轴是套丝机的核心部件，承载着切削刀具和导轮。
切削刀具用于切削工件表面，形成所需的螺纹。
导轮则用于将工件引导到正确的位置，确保螺纹的准确性和一致性。
夹具是套丝机的另一个重要组成部分，用于固定工件，以确保切削过程的精度和安全性。
夹具通常由两个可调节的夹爪组成，可以适应各种不同大小和形状的工件。
控制系统是套丝机的大脑，用于监控和调节机器的运行状态。
控制系统通常包括各种传感器、电子元件和计算机程序，可以自动调整切削速度、压力和切削深度，以实现更高的生产效率和精度。
除了以上几个主要部分，套丝机还可以配备各种其他功能和辅助设备，例如自动供润滑系统、冷却系统、自动进给系统和电子计数器。
这些附加功能可以进一步提高套丝机的生产效率和精度，同时减少操作人员的工作负担。
总之，套丝机是一种非常重要的机械设备，广泛应用于各种工业领域。
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《滚筒管板式烘丝机关键零部件结构分析》
《滚筒管板式烘丝机关键零部件结构分析》篇一一、引言随着现代工业技术的不断发展，滚筒管板式烘丝机已成为众多生产线上的关键设备之一。
这种烘丝机广泛应用于烟草、纺织、医药等行业，具有高效率、节能环保等特点。
其核心在于关键零部件的结构设计及性能表现，因此，对滚筒管板式烘丝机关键零部件的结构进行分析，对于提高烘丝机的性能和延长使用寿命具有重要意义。
二、滚筒结构分析滚筒是烘丝机中最为核心的部件之一，其结构直接影响烘丝效果及设备的使用寿命。
滚筒一般由筒体、进料口、出料口、传动装置等部分组成。
1. 筒体：筒体是滚筒的主体部分，通常采用优质碳钢或不锈钢材料制成，具有良好的耐腐蚀性和热传导性。
筒体内壁通常设有加强筋，以提高其强度和刚度。
2. 进料口与出料口：进料口和出料口的设计应便于物料的进出，同时要保证密封性能良好，防止热量散失和外界空气的进入。
3. 传动装置：传动装置是滚筒的动力来源，通常采用减速机、电机等组成。
传动装置的稳定性和效率直接影响到滚筒的运转性能。
三、管板结构分析管板是烘丝机中用于支撑和固定加热元件的部分，其结构对烘丝机的加热效果和热传导性能有着重要影响。
1. 管板材料：管板通常采用导热性能良好的金属材料制成，如铜、铝等合金。
这些材料具有良好的热传导性能和抗腐蚀性能。
2. 管板结构：管板内部通常布满了加热元件，如电热丝、蒸汽管道等。
管板的结构设计应保证加热元件的均匀分布，以便实现物料的均匀加热。
3. 固定与支撑：管板通过螺栓、法兰等固定在滚筒上，确保其在运转过程中保持稳定。
同时，管板的支撑结构应具有良好的刚度和强度，以承受烘丝机运转过程中产生的各种力。
四、其他关键零部件结构分析除了滚筒和管板外，烘丝机还有其他关键零部件，如加热元件、温控系统、排风系统等。
1. 加热元件：加热元件是烘丝机的核心部件之一，其性能直接影响烘丝效果。
常见的加热元件有电热丝、蒸汽管道等。
这些加热元件应具有良好的耐高温性能和热传导性能。
制丝设备概述
第一章制丝设备概述第一节制丝生产工艺及设备卷烟生产原料是基础，工艺是关键，设备是保证，质量是核心。
在卷烟生产加工过程中，任何一个设备的组合，总是为实现其工艺过程服务的，有什么样的工艺过程，就有相应的加工设备。
卷烟生产过程分为制丝、卷接和包装三个阶段，那么，制丝过程承担着原料加工的任务。
简单地说，就是将烟叶制成符合工艺要求的烟丝，以满足后续工序的要求。
制丝生产是提高卷烟质量，增加生产效益的瓶颈环节，而制丝设备则是实现满足烟丝质量要求的关键。
制丝工艺不存在一成不变的模式，综观我国制丝设备的变革就可看出，制丝工艺一直从低级到高级，从简单到复杂，不断地改进和发展。
一、制丝工艺与设备(一)制丝的工艺任务如前所述，制丝、卷接、包装是卷烟制造工艺的三个主要过程，它们分别承担着原材料加工、卷制成形和包装成品的三大任务。
制丝是将含梗的烟叶，经过回潮、去梗、烟梗加工、叶片加工等工序，并经过除杂，最终使烟丝的宽度、水分、温度等工艺参数均达到各等级卷烟工艺的要求，进而达到成丝率高、纯净无杂质、松散且具有弹性和填充力等要求。
此外，叶丝和梗丝的配比要符合工艺要求，以满足后序（卷制）工艺的要求，减少损耗和单箱耗丝量。
通过加香加料，促进烟丝内在质量的醇化，改变卷烟的燃吸品质。
因此，制丝工艺的好坏是影响卷烟内在质量的关键因素。
(二)制丝工艺流程概述目前，各卷烟企业的产品千差万别，相应的制丝工艺差异也较大，但均采用积极有效的方法，来确保制丝过程中各工序（段）的质量、流量稳定、烟丝成品的水分和温度均匀且符合工艺要求，控制最终生产效果，以满足市场上对卷烟产品的香气及吸味的要求，最终达到“优质、低耗、高效、安全”的目标。
供给卷烟企业的原料不同，制丝工艺流程也就不同。
传统的制丝生产线以把烟作为原料，制丝工艺比较复杂，一些发达国家和目前国内大多数卷烟企业则采用打叶复烤叶片、烟梗或烟草薄片作为制丝原料，这样制丝工艺流程就得到了简化。
在欧洲某些国家，制丝所需的原料上述二者兼有，从而使得制丝工艺流程更为复杂。
《2024年滚筒管板式烘丝机关键零部件结构分析》范文
《滚筒管板式烘丝机关键零部件结构分析》篇一一、引言滚筒管板式烘丝机作为现代制丝工艺中的关键设备，其结构复杂且功能多样。
它广泛应用于烟草、食品、医药等行业，是确保产品干燥效率和产品质量的重要工具。
本篇范文将对滚筒管板式烘丝机的关键零部件结构进行分析，探讨其工作原理、结构特点和重要性，旨在为相关研究和应用提供一定的理论支持和实践指导。
二、关键零部件组成滚筒管板式烘丝机主要由以下几个关键零部件组成：1. 滚筒：滚筒是烘丝机的核心部件，负责承载和输送待烘物料。
其结构通常为管状，内部设有加热装置，以实现物料的均匀加热和烘干。
2. 管板：管板是连接滚筒和外部结构的桥梁，起到支撑和固定滚筒的作用。
它通常由高强度材料制成，具有良好的耐热性和耐磨性。
3. 传动系统：传动系统包括电机、减速器、联轴器等部件，负责驱动滚筒的旋转，实现物料的输送和烘干。
4. 控制系统：控制系统是烘丝机的“大脑”，负责控制整个设备的运行。
它通过调节电机转速、加热温度等参数，实现物料的精准烘干。
5. 排烟系统：排烟系统负责将烘干过程中产生的废气排出设备，保证设备的正常运行和工作环境的安全。
三、关键零部件结构分析1. 滚筒结构分析：滚筒通常采用无缝钢管或焊接钢管制成，内部设有加热装置，如电热丝或蒸汽管道。
其外壁通常设有加强筋，以提高滚筒的强度和耐热性。
在滚筒的一端设有进料口，另一端设有出料口，方便物料的进出。
2. 管板结构分析：管板通常由高强度材料制成，如不锈钢或合金材料。
它呈环形，通过螺栓或其他连接件固定在滚筒上。
管板上设有多个通孔，用于安装传动系统和排烟系统的部件。
同时，管板还具有较好的导热性能，有助于提高烘干效率。
3. 传动系统结构分析：传动系统主要由电机、减速器和联轴器组成。
电机提供动力，通过减速器将动力传递给联轴器，再由联轴器驱动滚筒旋转。
传动系统通常采用封闭式结构，以减少能量损失和外界干扰。
4. 控制系统结构分析：控制系统通常由控制器、传感器、执行器等部件组成。
纺丝机兔子头原理
纺丝机兔子头原理简介纺丝机兔子头是一种用于纺织工业的设备，用于将纤维材料（如棉纱、毛线等）转化为纱线或线缆的工具。
兔子头是纺丝机的关键部件，它通过旋转和拉伸纤维材料，使其形成连续的纱线。
本文将详细介绍纺丝机兔子头的基本原理和工作过程。
纺丝机兔子头的结构纺丝机兔子头通常由以下几个部分组成：1.纤维供给系统：用于提供纤维材料，通常包括纤维束或纤维卷筒等。
2.兔子头：负责将纤维材料转化为纱线的部件，通常由多个旋转的滚筒组成。
3.拉伸系统：用于拉伸纤维材料，使其形成连续的纱线。
4.收纱系统：用于收集和卷取纱线的部件，通常包括纱锭或纱筒等。
纺丝机兔子头的工作原理纺丝机兔子头的工作原理可以简单概括为以下几个步骤：1.供给纤维材料：纤维材料被供给到纺丝机的兔子头处。
通常，纤维材料先经过一系列的预处理步骤，如清洗、梳理等，以确保纤维材料的质量和纤维的顺直度。
2.兔子头的旋转：纺丝机的兔子头开始旋转，通常由电机驱动。
兔子头上的滚筒也随之旋转。
3.纤维材料的拉伸：在旋转的过程中，纤维材料被拉伸。
这是通过兔子头上的滚筒之间的摩擦力产生的。
滚筒之间的距离可以调整，以控制纤维材料的拉伸程度。
4.纤维材料的细化：随着纤维材料的拉伸，纤维材料逐渐细化。
这是因为纤维材料在拉伸的同时，由于摩擦力的作用，纤维之间的结合变得更加紧密。
5.纤维材料的旋转：在拉伸的同时，纤维材料也被旋转。
这是由于兔子头的旋转和滚筒之间的摩擦力的作用。
纤维材料的旋转有助于形成连续的纱线。
6.纱线的收集：纱线从兔子头上的滚筒上滑下来，经过收纱系统进行收集。
收纱系统通常包括纱锭或纱筒等部件，用于收集和卷取纱线。
纺丝机兔子头的关键技术纺丝机兔子头的工作涉及到多个关键技术，包括：1.滚筒的材料和表面处理：滚筒的材料和表面处理直接影响纤维材料的拉伸和细化程度。
通常，滚筒采用高硬度和耐磨损的材料，并进行表面处理，以提高摩擦力和纤维材料的拉伸效果。
2.滚筒之间的距离调节：滚筒之间的距离可以调节，以控制纤维材料的拉伸程度。
800加弹机感丝器切丝器介绍
加弹化纤纺机感丝器、切丝器及整机介绍一：切丝器二：感丝器设备结构简介及工作要点一、原丝架（CREEL）1、结构：1）丝架分为3、4、6层等；2）丝架有固定式、旋转式。
2、工作要点：1）插丝杆（桩）可作上、下及左、右调节和转动，保证丝饼中心正对导丝管入口导丝器；2）隔纱板起隔纱作用，但不能搭在丝饼上影响退绕；3）导丝器没有弯曲变形，入口导丝器完好无缺；4）原丝架干净无挂丝；5）插丝杆应略微上翘2—3°；6）丝饼与导丝管的距离要保证丝束气圈不至于影响退绕，气圈的形成的和张力变形与直径有关，一般来说，直径大的与小的时候，张力较大；中等时较小。
7）隔纱板不能变形弯曲或毛刺。
8）隔纱板灰尘、飞花、挂丝应及时清除。
9）隔纱板上下不能放置其它杂物。
二、罗拉（FR1、FR2、FR3）及微横动杆（ROLLER and TRAVERSE ROD）1、结构：1）分为皮圈、皮辊式两种；2、每道罗拉前都装有微动杆，作10—15mm的位移，它的作用是防止丝对皮圈或皮辊的集中磨损；3）皮圈式罗拉喂丝的优缺点：A优点---皮圈与主动辊接触面大，对丝条握持力大，对主动辊压力小，可减少轴承磨损，调换方便。
B、缺点----易损坏、易刮伤、钩伤，新旧皮圈的握持力差异大，旧皮圈跳动大，老化快不耐磨，使用寿命短。
4）皮辊式罗拉喂丝的优缺点：A、优点：耐磨且可多次使用，一般来说，3---6个月须研磨一次。
B、缺点：握持力不足，须在辊上绕圈弥补（尤其在二罗拉），一般绕2—3圈，丝圈间距离要求3—4mm。
2、工作要点：1）尽量做到同时期的皮圈同机使用，减少新旧差异。
2）FR1、FR2、FR3皮圈使用状况不同，不能随意调换使用。
3）随时检查皮圈跑偏、磨损、咬坏情况，并及时更换。
注意丝要在皮圈中部游动。
4）检查微动杆是否颤动（链条太松或太紧、凸轮磨损），杆连结处是否有“顶头”现象。
5）钢辊有缠丝要处理完才能生产。
6）皮圈做到按FR1---FR2---FR3的顺序循环使用，不要随意调换。
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第三章制丝生产主要设备的结构分析第一节切丝机的结构分析切丝机按其刀头结构及运动方式一般分为直切式、旋转式、滚刀式三种，滚刀式切丝机按切刀刃口线形状和刀辊轴线方向不同分为直刃倾斜滚刀式、直刃水平滚刀式、曲刃水平滚刀式三种。
无论哪种形式的切丝机其总体结构一般由机架、传动系统、送料系统、切割系统、磨刀系统、液压(气动)系统、电控系统及除尘系统等组成。
如图3—1所示，工作时物料经可选择的喂料装置(6a或6b)进入送料系统，将物料逐步压紧并输送到刀门处，物料通过刀门夹紧并进入切割区，被旋转的刀片切割成一定宽度的叶(梗)丝。
1.送料系统2.切割与磨刀系统3.液压系统4.电控系统5.除尘系统 6a、6b.可选择的喂料装置图3—1 SQ21型切丝机总体结构示意图一、机架(一)结构图3—2为SQ21型切丝机机架外形简图。
机座1、左墙板2、右墙板3、下托板4、上托板5、中支架6、集灰箱9分别为整体铸件。
左、右墙板采用箱式结构，分别用螺钉紧固在机座上。
左、右墙板内侧壁分别装有两块不锈钢前衬板7、后衬板8。
下托板4、上托板5、中支架6、集灰箱9分别用螺钉紧固在左、右墙板之间，形成坚固的框架结构，构成整个设备的基础，有足够的强度和刚度。
切丝机所有零部件均直接或间接地装在机座和左、右墙板上。
机座1的底部设有8个可调支承座10，有足够的强度可承受较大的载荷，8个支承座底盘直径为125mm。
通过旋转螺杆六角头调节整个机座水平，调整后的8个支承座均与地面接触受力，不允许有悬空现象。
调整后的机座水平偏差不低于0.04/1000mm。
1.机座2.左墙板3.右墙板4.下托板5.上托板6.中支架7.前衬板8.后衬板9.集灰箱 10.可调支承座图3—2 SQ21型切丝机机架外形简图(二)各组成部分的功能机架是整个设备的基础，它的刚性、装配及加工精度会直接关系到设备的正常工作和可靠性。
下托板4、上托板5分别托住下铜排链，使下铜排链在一固定的位置正常运转，上托板5的上平面装有耐磨材料，摩擦系数小，且能承受较大的压力，下托板4、上托板5与水平面成5°夹角。
左、右墙板内侧壁装有前衬板7、后衬板8，形成被切物料的运动。
前、后衬板与左、右墙板的结合面涂有密封胶，以防止灰尘渗入而造成后衬板的变形。
集灰箱9位于机架的后端，承接灰尘残物，防止在输送物料时灰尘残物落入机体中。
二、送料系统切丝机的送料系统是将物料输送至上下铜排链处，由铜排链按一定的速度向刀门方向进行输送并逐步压紧的重要系统。
它安装运行的精确性直接影响设备的可靠性及切丝质量。
送料系统主要由喂料装置和送料机构组成。
（一）SQ21型切丝机的喂料装置如图3—1中6a、6b所示，切丝机的喂料装置有水平喂料装置与垂直喂料装置两种。
1．水平喂料装置水平喂料装置采用送料振槽，有两种结构形式，一种为送梗振槽，另一种为送叶振槽。
两种振槽的工作原理相同，但结构形式、外形尺寸不同。
（1）结构图3—3为SQ21型切丝机水平喂料方式的送梗振槽结构简图。
装料槽体1为不锈钢材料制成；电机皮带轮10、传动装置皮带轮为铸铁件，组装时应注意保证传动皮带轮的传动中心在同一平面内；弹性片4为特殊材料制成，有一定的弹性及刚度；振槽支架的底部装有脚轮7，送料振槽通过脚轮7移动，在清洁和维修时能拉开，因此在送料振槽后边必须有一段400mm 的空间。
送料振槽装料槽体1的出料口高出下铜排链50mm。
送料振槽与切丝机的连接，通过两端连接锁扣8稳固连接。
1.装料槽体2.平衡体3.护板4.弹性片5.机架6.传动装置7.脚轮8.连接锁扣9.光电开关 10.皮带轮图3—3 SQ21型切丝机水平喂料方式的送梗振槽结构简图送料振槽由电机M6通过三角皮带传动驱动。
电机的输出轴驱动小皮带轮10，小皮带轮通过三角皮带传动大皮带轮，大皮带轮驱动传动装置主轴。
主轴上设有两个偏心圆柱。
送叶振槽偏心圆柱上分别有5个定位螺孔，每个定位螺孔均编有编号，每组相应定位螺孔的偏心距大小相等方向相反。
送梗振槽偏心圆柱上分别有7个定位螺孔，每个定位螺孔均编有编号，一组偏心圆柱驱动装料槽体，另一组偏心圆柱驱动平衡体，在不同数字处偏心距是不同的，从而实现装料槽体有不同的振幅。
必须注意在安装调整时两偏心圆柱编号应一一对应。
弹性片与水平面成一定夹角，其分别固定支撑槽体、平衡体。
当振槽小车在传动装置的驱动下按一定方向谐振时，平衡体也同时与槽体做方向相反、振幅相等的谐振，从而使得槽体的惯性力与平衡体的惯性力保持相互平衡，减少了槽体对机架的振动。
电机输出轴上的小皮带轮有三种不同直径，送叶振槽的为95mm、100mm、106mm，送梗振槽的为100mm、106mm、112mm。
当安装不同直径的小皮带轮时，槽体、平衡体的振动速度不同，所以通过改变小皮带轮的大小，可以改变振槽小车的频率。
送料振槽的振幅、频率，应根据输送的不同烟料及切丝机的切丝状况进行合理调整，以达到最佳的输送与切丝状态。
当送料振槽的振动加速度达到一定值时，物料在槽体内沿着运输方向产生抛掷，使物料向前移动，直到落下与槽体再次接触，又重新得到加速度而再次被抛起前移。
如此重复进行，从而实现输送物料的目的。
送料振槽的前端设有光电开关、超声波传感器，检测控制来料及物料输送情况，使送料振槽的喂料稳定、可靠，以保证切丝机稳定工作。
2．垂直喂料装置（1）结构图3—4为SQ21型切丝机垂直喂料方式的装料器结构图，主要由布料装置、导料装置、推料装置三部分组成。
1.布料装置2.导料装置3.推料装置图3—4 SQ21型切丝机垂直喂料方式的装料器结构图布料装置由单独的减速电机驱动，如图3—5所示。
通过减速电机输出轴带动偏心轮，偏心轮通过连杆机构带动两布料板左右摆动。
连杆机构的连杆长度及位置可任意调整，通过改变连杆长度及位置，可以改变布料板的摆动位置，以适应来料情况。
布料板上设有导料板，以提高布料的效果，从而达到最佳布料状态。
左挡板、右挡板、前挡板、后挡板形成了物料通道。
通过联接板，布料装置可与导料装置相互连接。
1.减速电机2.偏心轮3.连杆4.布料板5.左挡板6.右挡板7.前挡板8.后挡板9.联接板 10.导料板图3—5 SQ21型切丝机垂直喂料方式装料器的布料装置结构图导料装置为物料的中间通道，如图3—6所示。
为保证切丝机在工作状态下物料的输送高度，前后导料板的位置可前后任意调整，根据切丝情况合理调整导料板位置，可达到切丝机最佳切丝的物料堆积高度。
推料装置由单独的减速电机驱动，如图3—7所示。
减速电机输出轴传动齿轮2，齿轮2传动齿轮2a转动，齿轮2a上装有偏心轴与齿轮2a同步转动，偏心轴带动拉杆4，使摆动轴7摆动。
后推板的前后摆动将物料推至上下铜排链的入口处，其摆动幅度及摆动位置可任意调整：通过调整偏心轴与齿轮2偏心的大小，可调整后推板摆动幅度；通过调整拉杆的长度及摆动轴的安装位置，可调整后推板的摆动位置。
后推板的摆动幅度及摆动位置直接影响切丝机的切丝质量，安装调试时应特别注意，可根据刀门的高度及切丝质量的工艺要求合理调整，以达到推料装置的最佳工作状态。
1.前导料板2.后导料板3.左挡板4.右挡板5.联接板6.前围板7.后围板8.光电管支架9.锁紧手轮图3—6 SQ21型切丝机垂直喂料方式装料器的导料装置结构图1.减速电机2.齿轮3.偏心轮4.拉杆5.左支板6.右支板7.摆动轴8.后推板 9.前推板 10.轴承座 11.偏心轴 12.光电管支架图3—7 SQ21型切丝机垂直喂料方式装料器的推料装置结构图(二)RC4切丝机的送料机构离合器、压实器等组成。
主电机通过皮带轮减速后，动力传给变速齿轮箱；安装在变速齿轮箱体内的气动离合器啮合后，通过弹性联轴器、安全离合器分别传给上、下铜排链传动齿轮箱，由上、下铜排链传动齿轮箱驱动上、下铜排链运动。
叶片（烟梗）进入料斗后由压实器喂入，上、下铜排链带动叶片（烟梗）向前运动完成送料动作。
1.上铜排链组件的结构与特点上铜排链组件主要由托架、两块墙板、三个辊轮及铜排链等组成，如图3—8所示。
1—刀辊 2—上铜排链前辊轮 3—刀门升降气缸 4—连杆 5—支承墙板 6—调节螺钉7—上铜排链张紧轮 8—上铜排链驱动轴 9—连杆 10—滚子传动链 11—导向滚柱 12—后辊轮13—上铜排链 14—下铜排链 15—下铜排链张紧轮 16—下铜排链驱动轮 17—刀门组件图3—8 上、下铜排链上铜排链的动力来自于上铜排链传动齿轮箱的输出轴8，通过两级滚子链10带动后辊轮12转动，后辊轮则驱动整条上铜排链13运行。
在后辊轮12上铜排链两侧装有两只导向滚柱11，可使铜排链横向定位。
中间一只张紧轮7两端装有两个调节螺钉6，用以张紧铜排链，并标有刻度，指示铜排链的张紧程度。
上铜排链组件支承于两个平行连杆4和9的后支承点，其前端支承点与主机架连接，两连杆可绕前支承点转动，连杆9的前支承点即上铜排链传动齿轮箱的驱动轴8。
两平行连杆的前后支承点中心尺寸均与刀辊体1的切割半径相等，这样上铜排链组件实际上成为一个平行四边形连杆机构。
当刀门升降气缸3带动两墙板5上升或下降时，整个上铜排链组件作为沿着刀辊的圆心作圆弧运动。
因此，不论刀门高度如何变化，上刀门与刀辊的间隙一旦调定，可以始终保持不变，从而可保证切丝宽度一致；即其切丝宽度不会由于刀门高度的变化而改变，可确保烟丝的质量。
上铜排链组件共有98根铜排链，下铜排链组件共有160根铜排链，每两根铜排链之间用一根不锈钢链销3连接，链销的两端各用一方孔螺塞4封闭定位，如图3—9所示。
铜排链的内弧半径与辊轮的齿顶圆半径一致，当承受载荷时，二者密切贴合，受压均匀，不会因磨损而影响铜排链的运行速度。
铜排链外表面呈锯齿形，可增大摩擦，避免烟叶（梗）在运行时打滑。
2.下铜排链组件下铜排链组件由下铜排链、驱动轮、张紧轮、左右滑动轴承座、标尺、张紧螺钉等组成，如图3—9所示。
1—塑料耐磨托板2—锰黄铜排链节3—链销4—方孔螺塞5—前驱动轮6—下刀门7—下盖板图3—9 铜排链组件下铜排链动力源由下铜排链传动齿轮箱传给驱动轮，驱动轮是由两个半圆形铸件用12只M8×30螺钉连结而成，拧紧后加工销孔、内孔、齿形，齿数为14。
张紧轮表面是平滑的，无齿形，这样无论怎么变化两轮中心距，都不会影响主动轮的齿形啮合。
3.变速齿轮箱变速齿轮箱箱体由三个腔组成。
外腔主要装一对交换齿轮，用以改变烟丝宽度。
里腔又分上下两层，下层装有主传动输入轴，此轴由主电机通过皮带及带轮直接带动，经外腔一对齿轮传动，将动力传至上层。
上腔是一副蜗轮蜗杆，蜗轮的输出轴分别将动力传至上、下铜排链传动齿轮箱。
在蜗轮旁装有一个气动离合器，当该离合器脱开时，蜗轮处于空运转状态，输出轴停止转动，上、下铜排链也就停止运行，主要用于排链后退及维修，如图3—10所示。