英德海螺水泥有限公司水泥质量事故管理办法

质量事故管理办法1．总则1.1为了加强质量管理工作，不断提高产品质量，根据《水泥企业质量管理规程》，结合本集团公司的实际情况，特制订本办法。

1.2本办法适用于公司水泥生产企业。

1.3根据发生事故的性质和影响程度，质量事故划分为重大质量事故，未遂重大质量事故，重大过程质量事故、过程质量事故和一般过程质量事故。

1.3.1重大质量事故——出厂水泥的自检结果中任一项品质指标不合格，并经云南省建筑材料产品质量检验站对同编号水泥进行复验仍不合格，则属于重大质量事故。

按合同要求进行实物质量验收的，双方共同签封的样品在有效期内经省级或省级以上国家认可的水泥质检机构检验被判定为不合格品，也属于重大质量事故。

1.3.2未遂重大质量事故——出厂水泥自检或经复验，富裕强度不足，属于未遂重大质量事故。

1.3.3重大过程质量事故——凡因过程控制不当造成水泥降低强度等级、改变品种或半成品主要品质指标超过国家标准要求属于重大过程质量事故。

1.3.4在水泥生产过程中，过程质量完成情况严重超过或连续偏离控制指标范围，视其对产品质量影响程度的严重性可定为一般过程质量事故、过程质量事故。

2．职责2.1 凡发生质量事故的部门应及时、认真地分析原因，制定纠正和预防措施，防止类似事故的再次发生。

2.2 重大过程质量事故、未遂重大质量事故和重大质量事故的责任部门和责任者必须在事故发生后一周内写出书面分析报告，上报品质部。

品质部负责组织召开事故分析会，按“四不放过”原则，及时分析事故原因，制定纠正和预防措施并督促落实，同时写出书面材料下发相关部室并报公司有关领导。

2.3 品质部负责公司内部质量审核和质量事故的考核。

3.实施细则3.1通用条款3.1.1对内部质量审核中发现的严重不符合项或外部质量审核中发现的不符合项未采取纠正和预防措施或在规定期限内未完成纠正预防措施的，为过程质量事故。

3.1.2在熟料堆场或原燃材料堆场乱倒垃圾、杂物，发现一次为一般过程质量事故，两次为过程质量事故。

3.1.3不执行品质部下达的质量控制指令，为过程质量事故。

3.2经营部3.2.1进厂原煤灰份>36%，一批为一般过程质量事故，连续两批为过程质量事故，灰份>38%一批为过程质量事故；一批灰份>40%或连续三批>38%为重大过程质量事故。

3.2.2进厂原煤挥发份＜17%，一批为一般过程质量事故，连续两批为过程质量事故。

连续四批为重大过程质量事故。

3.2.3进厂原煤水份>10%，一批为一般过程质量事故，连续三批为过程质量事故。

3.2.4进厂原煤SO3 >2.5%一批为一般过程质量事故，连续三批为过程质量事故，SO3 >3.5%一批为过程质量事故。

3.2.5进厂石膏SO3<30%，一次为一般过程质量事故，连续两次为过程质量事故。

3.2.6进厂铁质原料Fe2O3<38%,一批为过程质量事故。

3.2.7凡改变原燃材料供货点，事先未通知品质部进行取样检验为过程质量事故。

3.2.8凡未按公司提供的水泥包装袋印刷版面采购包装袋为过程质量事故。

3.2.9进厂石灰石氧化钙<50%，连续两次为一般过程质量事故，连续三次为过程质量事故；氧化镁>2.5%，连续两次为一般过程质量事故，连续三次为过程质量事故，若因此而造成熟料和水泥中的MgO超内控标准，为重大过程质量事故。

3.3生产部3.3.1因生产组织不合理而影响最终产品（包括出厂水泥和出厂熟料）质量，视其后果的严重性，可定为过程质量事故或重大过程质量事故。

3.3.2未通知品质部擅自倒运原燃材料、半成品和成品为过程质量事故。

3.3.3机动组3.3.3.1 未按品质部下达通知及要求搭配或使用原燃材料，视其影响程度可定为一般过程质量事故和过程质量事故。

3.3.3.2未按品质部指令倒运原燃材料，视其影响程度可定为一般过程质量事故或过程质量事故。

3.3.3.3 未经品质部允许，擅自将杂物混入原燃材料中使用为一般过程质量事故，若因此对质量造成影响为过程质量事故。

3.4原料车间3.4.1因原材料混料而影响配料，视其后果的严重性，可定为过程质量事故或重大过程质量事故。

3.4.2 未按品质部通知及要求搭配或使用原燃材料，为过程质量事故。

3.4.3出磨生料（0.080mm方孔筛）细度单日合格率＜90%为一般过程质量事故，单日合格率＜70%为过程质量事故。

3.4.4出磨生料CaO单日合格率＜40%为一般过程质量事故，单日合格率＜30%为过程质量事故。

3.4.5出磨生料CaO连续4小时超出控制指标为一般过程质量事故，连续6小时超出控制指标为过程质量事故，若因此造成出窑熟料游离氧化钙连续4次>2.50%（或出窑熟料KH连续4次<0.89）为重大过程质量事故。

3.4.6出磨生料Fe2O3单日合格率＜60%为一般过程质量事故，单日合格率＜50%为过程质量事故。

3.4.7出磨生料Fe2O3连续4小时超出过控制指标为一般过程质量事故，连续8小时超出控制指标为过程质量事故。

3.4.8若因原料堵料而未按《质量管理规程》第五章半成品质量管理要求执行，造成熟料KH超出0.88-0.96为过程质量事故。

3.4.9出磨煤粉细度连续两次>4.0%为一般过程质量事故，连续四次为过程质量事故。

3.4.9出磨煤粉水分连续两次>2.0%为一般过程质量事故，连续三次为过程质量事故。

3.5烧成车间3.5.1 出窑熟料（饱和比≤0.950），若f-CaO连续两次>2.5%或一次>3.0%为一般过程质量事故，f-CaO连续三次>2.5%或两次>3.0%为过程质量事故，f-CaO一次>4.0%为过程质量事故。

3.5.2 熟料f-CaO单日合格率＜65%为一般过程质量事故，＜50%为过程质量事故。

3.5.3 熟料饱和比未超出指标范围的情况下，出窑熟料日平均28天抗压强度低于48Mpa为过程质量事故（回转窑点火投料除外）。

3.5.4 熟料立升重＜1000g过程质量事故。

3.5.5熟料立升重单日合格率＜60%为一般过程质量事故，＜40%为过程质量事故。

3.5.6 熟料入错库或实际入库与中控熟料入库记录不一致（若已调库但未记录视为实际入库与中控记录不一致）为过程质量事故，若因此导致出磨水泥质量不合格为重大过程质量事故。

3.5.7 出磨煤粉灰份相邻两次波动＞3.0为过程质量事故。

3.6制成车间3.6.1出磨水泥未按质量控制中心下达的通知确认入库，造成窜灰、入错库为过程质量事故，若因此造成水泥强度等级降低或改变品种为重大过程质量事故。

将低强度等级水泥入到高强度等级水泥库内为重大过程质量事故。

3.6.2水泥SO3超指标上下限0.5个百分点，一次为一般过程质量事故，连续三次为过程质量事故。

3.6.3出磨水泥（42.5级）比表面积班平均低于指标下限20M2/kg为一般过程质量事故，连续两个班为过程质量事故；低于指标下限40M2/kg为过程质量事故；若因此造成该编号的水泥未达到设计的强度等级时，为重大过程质量事故。

3.6.4 出磨水泥细度大于控制指标0.5%为一次一般过程质量事故，连续两次大于控制指标0.5%或班平均值大于控制指标0.5%为一次过程质量事故。

3.6.5改磨不同品种或强度等级水泥时，未及时按品质部要求入库，超过4小时为一般过程质量事故，超过8小时为过程质量事故。

3.6.6未按品质部要求出库为过程质量事故；若因此造成富裕强度不足或降低强度等级为未遂重大质量事故，造成出厂水泥不合格为重大质量事故。

3.6.7未认真查验提货单而错装水泥，视后果的严重程度定未遂重大质量事故或重大质量事故。

3.6.8不同品种、强度等级的水泥混装为过程质量事故；若因此给公司造成损失，视损失的程度定为未遂重大质量事故或重大质量事故。

3.6.9散装水泥库上和包装机仓上入库蝶阀未关闭，发现一次为一般过程质量事故，若因此造成漏、窜灰为过程质量事故；若因此造成水泥强度等级降低或改变品种为重大过程质量事故。

3.6.10 同一车内水泥的编号超过两个为一般过程质量事故；若因此造成顾客投诉为过程质量事故。

3.6.11不同品种、强度等级、编号的水泥在站台上混堆，没有明显界限（大于0.3米）和标识为一般过程质量事故。

3.6.12 袋装水泥包装打印标识不全或错误为过程质量事故。

3.6.13 将受潮结块水泥装车出厂为过程质量事故。

3.7 品质部3.7.1因控制不当造成出厂水泥强度富裕不足为未遂重大质量事故，造成出厂水泥不合格或出厂熟料强度和安定性未满足合同要求，属重大质量事故。

3.7.2水泥品质指标与云南省建筑材料产品质量检验站对比，强度指标中有一项超过极限误差为一般过程质量事故，有两项超过极限误差为过程质量事故。

3.7.3因标准试剂配制错误、检验仪器发生问题等原因，造成检验数据连续超过极限误差一个班为一般过程质量事故，连续两个班为过程质量事故。

3.7.4 因生料质量控制指标调整不及时，造成熟料KH连续8小时超出控制范围（0.88-0.96），为一般过程质量事故，连续16小时超出控制范围（0.88-0.96），为过程质量事故。

3.7.4由于安排错误造成水泥上进下出为过程质量事故；若因此造成水泥库水泥改变品种为重大过程质量事故，造成出厂水泥富裕强度不足或降强度等级为未遂重大质量事故，造成出厂水泥不合格为重大质量事故。

3.7.5水泥库入库改变品种及强度等级时，在8小时内未给相关部门下达改变品种及强度等级标识的书面通知为一般过程质量事故，超过16小时为过程质量事故。

3.7.7未按规定的检验项目和检验频次检验，一次为过程质量事故。

3.7.8 出窑熟料28天抗压强度低于48MPa为过程质量事故。

4.罚则4.1在连续时间相继出现不同性质的质量事故不重复考核，按最高等级一次性考核。

4.2重大质量事故公司所有部室员工当月工资为90%，并罚款事故责任者500-1000元。

4.3未遂重大质量事故责任部室员工当月工资为95%，事故责任者罚款300-500元。

4.4重大过程质量事故责任部室员工当月工资降为98%，事故责任者罚款200元。

4.5过程质量事故一次罚款责任部室（责任者）60元。

4.6一般过程质量事故一次罚款责任部室(责任者)30元。

4.7发生重大质量事故、未遂重大质量事故、重大过程质量事故，责任部室的主管领导、相关管理人员负领导及管理责任，按事故分析的处理结论进行相应考核。

5.其他5.1本办法未尽事宜，或按本办法规定进行事故定性明显偏轻的，可根据对整个生产过程质量危害或影响程度，经公司有关领导和部室讨论后进行事故定性的判定。

5.2本办法修改一经批准执行，公司2013年5月1日下发执行《质量事故考核办法》停止使用。