橡胶成型技术-压延
塑料橡胶压延成型工艺
小结：
材料最大松驰时间大，回复慢，收缩大；松驰 时间短，回复快，收缩小。 温度高，回复快，收缩小；温度低，回复慢， 收缩大。 转速慢，胶片在辊筒表面停留时间长，变形时 间长，回复充分，收缩小。
5.弹效应
高聚物实际上是一种粘弹体，兼 有粘性和弹性两种性质。 在压延过程中物料的形变如（图 4-22），包括弹性形变（AB段）， 粘弹性形变（BC段）和粘性流动 （CD段）。 外力取消后物料进行回复，包括 弹性回复（DE段），粘弹性回复 （EF段），热弹性回复（FG段） 和永久变形（GH）段。
结论：
在中心钳住点O处具有最大的速度梯度，当 物料流过此处时，受到最大的剪切作用， 物料被拉伸、流动、辗延而成薄片。 当物料离开O点后，由于弹性恢复的作用而 使料片增厚，最后所得料片的厚度大于辊 间距。
5.2.4 物料在压延中的粘度效应
1.物料的粘度效应 物料的流动性与其粘度大小有关，在 压延中其粘度会随压延条件，如剪切 速率、温度等因素而变化。生产中要 使压延顺利进行要求物料有良好的流 动性，粘度越小，流动性越好。
2.辊筒的半径要足够大
Δh=h1-h2 ，当R1=R2=R时 Δh/2=R-O2C2=R(1-COS α) Δh/2=R(1-COS α) h1= Δh+e α 越大h1越大，但α 必须小于 β 。当辊距e一定时，辊半径R越 大，能进入辊间的供料最大厚度h1 就越大。 是否通过提高e来提高h1呢？
是压延机的主要部件它与物料直接接触并施压和加热， 制品的质量很大程度受辊筒控制。
对辊筒的要求
有足够的刚度和强度，辊筒的弯曲变形不超过允许值。 表面有足够的硬度，耐磨、耐腐蚀。 有较高的加工精度，保证尺寸精度和表面粗糙度。 辊筒的加热冷却装臵可通入蒸汽、过热水或冷却水来控 制辊筒表面温度。
知识点八 压延、流延成型
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
干燥装臵(垂直)
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
结 论：
进行压延操作的必要条件：摩擦角ρ ＞接触角α；
压延时，辊温比较高，胶料已达粘流态，胶料与辊筒表面的 摩擦角较大； 压延是连续加料的，辊隙间的堆积胶较少，故接触角很小， 一般α =3～10º ；
知识点八
压延、流延成型
第一部分 压延成型
第一节、压延成型过程 第二节、压延成型设备 第三节、压延成型工艺 第四节、压延成型的进展
内
容
第二部分 流延成型
第一节、概述 第二节、流延薄膜的原材料 第三节、挤出流延膜的工艺流程 第四节、流延膜的成型设备
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
第一部分 压延成型
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
辊速 压延机辊筒最适宜的转速主要由压延的物料和制品厚度要 求来决定的，一般软质制品压延时的转速要高于硬质制品的 压延，操作时辊筒的转速一般控制为：V3＞V4＞V2＞V1。 注意：辊速和辊温是有关联的。
在物料配方和压延制品厚度不变的条件下，提高压延速度， 如果辊筒温度不变，则物料温度会升高，会引起包辊故障； 反之，则料温会过低，从而使压延制品的表面粗糙、不透明、 有气泡，甚至会出现孔洞。
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
辊筒 滚筒轴承 传动系统
辊距调整装臵
控制系统
加热冷却系统 挡料装臵 机架
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
二、辊筒
辊筒是压延成型的主要部件，其与物料直接接触并对它施 压和加热，制品的质量在很大程度上受辊筒的控制。 1、压延辊筒的要求： 辊筒必须具有足够的刚度与强度，以确保在对物料的挤压作用 时不超过许用值。 辊筒的工作表而应有较高的加工精度，以保证尺寸的精确和表 面组糙度，从而保证压延制品的质量。 辊筒材料应具有良好的导热性。
橡胶技术_精品文档
橡胶技术橡胶技术是一种重要的工艺技术，用于加工和制造橡胶制品。
橡胶是一种弹性材料，具有优异的拉伸性、抗压性和耐磨性。
橡胶技术的发展，使得橡胶制品在各个领域得到广泛应用，包括汽车工业、建筑业、电子产业等等。
本文将简要介绍橡胶技术的一些基本知识，并探讨其在各个领域的应用。
1. 橡胶材料橡胶是一种以天然橡胶（NR）或合成橡胶（SR）为基础制造的弹性材料。
天然橡胶是从橡胶树中提取的物质，而合成橡胶则是通过化学合成获得的。
橡胶材料通常具有良好的耐磨性、耐油性和耐高温性，这些特性使其成为许多工业领域不可或缺的材料。
2. 橡胶加工橡胶加工是指将橡胶材料转化为最终产品的过程。
常见的橡胶加工方式包括混炼、压延、挤出和注塑等。
混炼是将橡胶与其他添加剂混合的过程，以改善橡胶的性能；压延是将橡胶材料通过辊压成片的过程；挤出是将橡胶材料从金属模具中挤出成型的过程；注塑是将橡胶材料注入模具中成型的过程。
3. 橡胶制品橡胶技术生产了许多种类的橡胶制品，包括密封件、胶管、橡胶垫等。
这些制品在汽车制造、管道系统、机械设备等领域有广泛的应用。
橡胶密封件具有良好的密封性能，可用于汽车发动机、水管系统等地方；胶管用于输送液体、气体或固体颗粒；橡胶垫则用于减震、防滑等方面。
4. 橡胶技术的应用领域橡胶技术的应用领域非常广泛。
首先，橡胶在汽车工业中的应用尤为重要。
橡胶密封件、胶管和橡胶垫等制品在汽车制造中扮演着重要的角色，保证了车辆的正常运行和驾驶的安全。
其次，建筑业也是橡胶技术的重要应用领域。
橡胶密封件和橡胶垫等制品在建筑物中起到了减震、防水和隔音的作用。
此外，橡胶制品还广泛应用于电子产业、医疗设备、体育用品等领域。
总结橡胶技术是一项重要的工艺技术，利用橡胶材料制造各种橡胶制品。
橡胶加工包括混炼、压延、挤出和注塑等步骤，通过这些步骤，将橡胶材料转化为最终的产品。
橡胶制品广泛应用于汽车工业、建筑业、电子产业等领域。
橡胶技术的发展，不仅提升了各个领域的生产效率，还改善了产品的性能和质量。
橡胶的成型工艺
橡胶的成型工艺
橡胶的成型工艺主要有以下几种：
1. 压延成型（Rolling Process）：将橡胶料通过压延机辊轧制
成所需形状。
2. 注塑成型（Injection Molding）：将加热熔化的橡胶注入到
模具中，通过冷却固化后取出成型。
3. 压缩成型（Compression Molding）：将加热软化的橡胶放入模具中，再施加压力使其填充整个模具腔体，冷却后取出成型。
4. 喷涂成型（Spray Molding）：将橡胶料喷涂在模具内壁上，通过加热后或者化学反应固化成型。
5. 挤出成型（Extrusion Molding）：将加热软化的橡胶料通过
挤出机的螺杆和模具形成连续的截面形状。
以上是常见的橡胶成型工艺，具体选择哪种工艺主要取决于产品形状、尺寸、要求以及生产批量等因素。
第四章橡胶压延成型
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➢按辊筒数目可分为： 两辊压延机 三辊压延机 四辊压延机 五辊压延机
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➢按辊筒的排列形式可分为： “I”型压延机 “Δ”型压延机 “L”型压延机 “Г”型压延机 “Z”型压延机 “S”型压延机
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2、规格表示
例如：φ 610 × 1730mmГ型四辊压延机
Г型φ 610 × 1730四辊橡胶（塑料）压延机 X(S)Y－610－1730 X(S)Y－610× 1730 X(S)Y－4 Г 610 × 1730
树脂中的灰分、水分和挥发分的含量不能过高，会降低薄 膜的透明度及产生气泡。
本体聚合的树脂产品透明度好，吸收增塑剂效果也好。此外通过树脂 与其它材料的掺合改性和单体接枝成段共聚，从而得到性能更好的树脂， 如在聚氯乙烯中加入丙烯酸类均聚物，可提高加工速度和生产片材厚度 至0.8毫米的硬片，由于主体有较高的强度，压延时就允许有较大的牵引 速度和以后热成型时可以有较大的牵伸度，而且可以在较低的温度下加 工。
*
2、压延辊筒的结构：
L+X L
D
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中空式辊筒
*
中空式辊筒中空式辊筒根据制造方法不同分整体式和组 合式两种。
中空式辊筒结构较简单，制造较方便，成本低； 但辊壁较厚，传热面积小，传热效率差； 沿辊筒长度上的温度分布不一致，辊筒表面中部与边上的 温差有时大于10℃。
*
钻孔式辊筒 是在辊筒表面淬火层附近，但需避开淬火层，沿其圆
*
橡胶压延: 压片-胶料；挂胶、擦胶-帘布；贴合、贴胶-胶片；压型-胶
胚。橡胶压延是轮胎、输送带生产中必不可少的一步
塑料压延： PVC薄膜、人造革、装饰纸、地板、树脂片材、无纺布 而且随着压延成型设备、成型理论、加工技术的进步， 树脂改性和配方技术的提高，塑料压延成型范围越来越大。
橡胶加工原理
橡胶加工原理
橡胶是一种重要的材料，广泛应用于汽车轮胎、橡胶制品、橡胶管等领域。
橡胶的加工原理是指将橡胶原料通过一系列的加工工艺，使其具有特定的物理和化学性能，以满足不同领域的需求。
橡胶加工原理主要包括橡胶混炼、压延、硫化等过程。
首先，橡胶混炼是橡胶加工的第一步。
橡胶混炼的目的是将橡胶原料与各种添加剂充分混合，以提高橡胶的可加工性和性能。
混炼过程中，橡胶原料经过粗炼、精炼、压片等工艺，最终形成均匀的橡胶混炼胶。
橡胶混炼的质量直接影响着后续加工工艺和成品的质量。
其次，橡胶压延是橡胶加工的重要环节。
橡胶压延是指将橡胶混炼胶通过压延机进行塑炼，使其成为具有一定形状和尺寸的橡胶片或橡胶带。
在压延过程中，橡胶混炼胶经过预热、压延、冷却等工艺，最终形成具有一定厚度和宽度的橡胶半成品。
橡胶压延的质量直接影响着成品的外观和性能。
最后，橡胶硫化是橡胶加工的关键环节。
橡胶硫化是指将橡胶半成品通过硫化机进行硫化处理，使其具有良好的耐热、耐老化和
弹性等性能。
在硫化过程中，橡胶半成品经过加热、硫化、冷却等工艺，最终形成具有一定硬度和弹性的橡胶成品。
橡胶硫化的质量直接影响着成品的使用寿命和性能稳定性。
总之，橡胶加工原理是橡胶加工过程中的核心内容，它直接影响着成品的质量和性能。
只有深入理解橡胶加工原理，并严格控制每个环节的质量，才能生产出高质量的橡胶制品，满足不同领域的需求。
希望本文对橡胶加工原理有所帮助，谢谢阅读！。
橡胶加工工艺
➢ 化学塑解剂：塑解剂的用量，在NR中一般为生胶重量的0.1~0.3%，合 成橡胶则应增大到2~3%。
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
不同胶料开炼机混炼时辊筒温度
胶种
天然胶 丁苯胶 氯丁胶 丁基胶 丁腈胶 顺丁胶 三元乙丙胶 氯磺化聚乙烯 氟橡胶23—27 丙烯酸酯橡胶
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
常用橡胶的塑炼特性
2. SBR ➢ 软SBR的初始门尼粘度一般在54~64之间，不需进行塑炼。 ➢ SBR采用机械塑炼效果不大，比较有效的方法时采用高温
塑炼法，以130~140℃温度最好，温度过高易生成凝胶。 3．BR ➢ BR一般不需要进行塑炼。 4．CR ➢ CR的初始门尼粘度都较低，一般不需要进行塑炼。但在储
➢ 物料在密炼室中主要受到几种作用： 转子间及转子与混炼室内壁间的作用；
转子棱间的搅拌作用；
转子轴向的往复切割作用。
➢ 优点：自动化程度高，生产效率高，节能，劳动强度低
➢ 缺点：温度高，冷却困难，易过炼，出料为无定形状
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
密炼机
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
存过程中其可塑性会下降，因此CR仍需经过塑炼加工，才 能获得所要求的可塑性。 ➢ CR宜采用开炼机进行塑炼，低温薄通塑炼效果最好。
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
常用橡胶的塑炼特性
5．IIR ➢ 门尼粘度在38~75之间的品种一般不需要塑炼。 ➢ IIR采用机械塑炼效果不大，但用密炼机在120℃以上，并
且加入塑解剂进行高温塑炼则可取得较好的塑炼效果。 6．NBR ➢ NBR的塑炼应采用开炼机在低温（40℃以下）、小辊距
橡胶垫的生产工艺
橡胶垫的生产工艺
橡胶垫是一种广泛应用于建筑、汽车、机械等领域的工业材料。
它具有柔软、耐磨、耐化学腐蚀等特点，能够承受一定的压力和振动，为各种设备提供保护和减震功能。
橡胶垫的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1.橡胶原料的配合。
橡胶垫常用的原材料包括天然橡胶、合成橡胶、填充物等。
这些材料需要按照一定比例配合，加入到混炼机中进行混炼，以达到均匀混合的效果。
2.压延成型。
经过混炼后的橡胶胶团需要进行压延成型，将其变成一定厚度、宽度的橡胶带。
3.机械切割。
将橡胶带按照需要的尺寸进行机械切割，形成橡胶垫的初步形态。
4.模具压制。
将机械切割好的橡胶垫放入模具中进行压制成型，使其具有所需的形状和尺寸。
5.硫化处理。
硫化是橡胶垫生产中最重要的工艺环节之一，通过在高温高压下进行硫化反应，可以使橡胶材料的物理和化学性能得到优化和提升，从而提高橡胶垫的使用寿命和耐久性。
6.清洗包装。
经过硫化处理后的橡胶垫需要进行清洗和包装，以保证其质量和卫生。
同时，包装也是橡胶垫运输和储存的必要措施。
以上是橡胶垫的生产工艺流程，不同厂家和场合下的生产工艺可能有所不同，但总体来说，这些步骤是橡胶垫生产的必要环节，对橡胶垫的质量和性能起到至关重要的作用。
橡胶生产六大工艺
橡胶生产六大工艺橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料，其生产过程通常包括六大工艺。
本文将详细介绍这六大工艺，包括橡胶的采集、研磨、混炼、成型、硫化和加工。
第一大工艺是橡胶的采集。
橡胶主要来自于橡胶树的树液，树液在被采集后会流入集液器中。
采集橡胶树的树液需要注意采集时间和方式，以免对树液的质量和树木的健康造成不良影响。
第二大工艺是橡胶的研磨。
在研磨过程中，橡胶块被切碎成小颗粒，以便后续的混炼和成型工艺。
研磨的目的是使橡胶颗粒的尺寸和形状更加均匀，提高橡胶的可塑性和可加工性。
第三大工艺是橡胶的混炼。
混炼是将橡胶颗粒与其他添加剂（如增塑剂、硫化剂等）进行混合，以改善橡胶的性能。
混炼的过程中需要控制温度、时间和混炼机械的运行状态，确保橡胶与添加剂充分混合均匀。
第四大工艺是橡胶的成型。
成型是将混炼好的橡胶料通过挤出、压延、压制等方式制成所需的形状。
成型过程中需要根据产品的要求选择合适的成型设备和工艺参数，保证产品的尺寸和性能符合要求。
第五大工艺是橡胶的硫化。
硫化是橡胶加工中非常重要的一步，通过加热橡胶制品与硫化剂反应，使橡胶分子之间形成交联结构，提高橡胶的强度、耐磨性和耐老化性能。
硫化过程中需要控制硫化温度和时间，以及硫化剂的种类和用量，确保橡胶制品的质量。
最后一大工艺是橡胶的加工。
加工是指对硫化好的橡胶制品进行后续处理，包括修整边角、打磨表面、安装配件等。
加工的目的是使橡胶制品的外观更加美观，尺寸更加精确，以满足客户的需求。
通过以上六大工艺，橡胶从采集到最终成品的过程得以完整实现。
这些工艺相互衔接，每个环节都至关重要，对橡胶制品的质量和性能有着重要影响。
因此，在橡胶生产过程中，需要严格控制每个工艺的参数和操作方法，确保橡胶制品达到设计要求，并具有优良的性能和可靠的质量。
总结起来，橡胶生产的六大工艺包括采集、研磨、混炼、成型、硫化和加工。
这些工艺环环相扣，每个环节都不可或缺。
只有在每个工艺环节都严格把控，才能生产出优质的橡胶制品。
橡胶产品加工技术的新发展
橡胶产品加工技术的新发展橡胶作为一种重要的工业原材料，无论是在轮胎、密封件、输水管道等领域都有着广泛的应用。
然而，橡胶产品的加工过程并不简单，需要经过多道复杂的工艺流程，并同时依赖于各种配套设备和加工技术。
随着科学技术的不断进步，橡胶产品加工技术也在不断发展和创新，这些新技术和新设备的出现，为橡胶制品加工带来了巨大的改善与提升。
一、橡胶压延技术橡胶压延技术是橡胶制品加工中的关键工艺之一，可以通过压制的方式实现橡胶产品成型。
传统的橡胶压延机通常需要使用高温高压，经常会出现产品变形、早期老化等问题。
现在，橡胶压延技术有了新发展，例如采用了先进的液压系统和自动控制系统，这使得橡胶产品的成型更为精准，质量更为优越。
二、橡胶成型技术橡胶成型技术是指将橡胶材料加工成所需要的形状。
传统的成型技术通常需要人工操作，成本较高且存在不少的安全隐患。
现在，随着计算机、机器人等新兴技术的快速发展，自动化智能成型设备越来越成熟。
例如，受到视觉技术和控制技术的影响，高度智能化的橡胶成型设备不仅可以降低成本，提高生产效率，而且还可以保障产品质量的稳定性。
三、橡胶混炼技术橡胶混炼技术是橡胶产品加工中的另一个重要工艺，主要是将橡胶原料混和、加热反应，使其变得含有各种化学物质，进而满足特定的使用要求。
然而，在传统的混炼工艺中，易造成材料能耗过高、反应不充分等问题。
目前，微观尺度下橡胶混炼技术已得到了快速的发展，采用高质量橡胶混炼机配合计算机控制系统，能够实现精度高、反应均匀的混炼效果。
四、橡胶表面材料技术橡胶表面处理技术通常被用来改善橡胶制品的表面质量，提高其压缩和弯曲性能。
在传统的表面处理工艺中，涂层较多采用化学反应的方式，需要使用大量化学药品，从而存在着水污染等环境问题。
当前，橡胶表面处理技术通过研究表面涂层材料，采用基于水的涂层模拟技术，提高涂层的耐热性、耐化学性和抗腐蚀性能，从而改善环境和提高生产效率。
总之，随着科学技术快速发展，橡胶产品加工技术的新发展离不开全社会的支持和参与。
橡胶的加工方法
橡胶的加工方法
橡胶制品加工主要包括塑炼、混炼、压延或压出（即挤出）、成型和硫化等基本工序，其中每个过程针对制品有不同要求，分别配合以若干辅助操作。
具体加工方法如下：
1. 塑炼：为了能将各种所需的配合剂加入橡胶中，生胶首先需经过塑炼提高其塑性。
2. 混炼：通过混炼将炭黑及各种橡胶助剂与橡胶均匀混合成胶料。
3. 压出：胶料经过压出制成一定形状的坯料。
4. 成型：将各种形状和尺寸的胶料半成品与浸、涂胶的纺织材料按产品的不同要求，粘贴在一起，制成供硫化用的半成品，这也是橡胶加工中比较关键的工序。
成型既可以通过传统的方式先成型为一定形状半成品，然后硫化为成品，也可以借助注压机，将胶料直接注入模具中进行硫化。
5. 硫化：经过硫化又将具有塑性的半成品制成高弹性的最终产品。
此外，在涂胶过程中，会挥发出大量的汽油蒸气，而在设备运转时，摩擦会产生大量的静电放电，因此很容易导致火灾事故的发生。
为了消除涂胶时的静电，各橡胶企业采用喷雾增湿法，效果很好，消除了静电起火。
同时，熬油、冲油、上光等工序也存在很大的火灾危险性，操作中必须认真遵守安全规程，以防发生火灾事故，并应注意操作岗位的通风和测温。
以上信息仅供参考，如果想要了解更多关于橡胶加工方法的资讯，建议查阅专业橡胶书籍或咨询相关业内人士。
橡胶生产技术工艺
橡胶生产技术工艺1综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6 个基本工序。
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2 橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或者加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆创造、海绵胶创造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。
在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。
随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的浮现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。
机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。
化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。
开炼机塑炼时温度普通在80℃以下，属于低温机械混炼方法。
密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才干塑炼。
几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30- 40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。
顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。
氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。
橡胶制品的成型的方法有哪些
橡胶制品的成型的方法有哪些？
在橡胶制品的生产过程中，利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程，称之为成型。
成型的方法有：
1、压延成型
适用于制造简单的片状、板状制品。
它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。
有些橡胶制品（如轮胎、胶布、胶管等）所用纺织纤维材料，必须涂上一层薄胶（在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶），涂胶工序一般也在压延机上完成。
纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶，烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量（以免水分蒸发起泡）和提高纤维材料的温度，以保证压延工艺的质量。
浸胶是挂胶前的必要工序，目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。
2、压出成型
用于较为复杂的橡胶制品，象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。
它是把具有一定塑性的混炼胶，放入到挤压机的料斗内，在螺杆的挤压下，通过各种各样的口型（也叫样板）进行连续造型的一种方法压出之前，胶料必须进行预热，使胶料柔软、易于挤出，从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。
3、模压成型
也可以用模压方法来制造某些形状复杂（如皮碗、密封圈）的橡胶制品，借助成型的阴、阳模具，将胶料放置在模具中加热成型。
思齐橡胶22年专注食品医疗级橡胶制品解决方案，工厂占地30000平方米，年销售额2亿元。
根据客户需求定制橡胶、硅胶、液态等功能零
配件，自有模具房，快速打样开模。
从材料配方、结构设计、齐全的加工设备和技术，完善的质量管理体系等方面，可以给客户提供从配方到制品，一站式的解决方案。
橡胶制品工艺流程
橡胶制品工艺流程橡胶制品工艺流程是指橡胶原料经过一系列的加工工艺，最终制成各种橡胶制品的过程。
橡胶制品广泛应用于汽车、电子、建筑、医疗等领域，具有良好的弹性、耐磨、耐温、耐化学腐蚀等特性。
一、原料准备橡胶制品的主要原料是橡胶，其中最常用的橡胶是天然橡胶和合成橡胶。
在工艺流程开始前，需要将橡胶原料进行处理，如切碎、过筛、清洗等，以便更好地与其他添加剂混合。
二、橡胶混炼混炼是橡胶制品工艺中的关键步骤，其目的是将橡胶与各种添加剂充分混合并提高橡胶的加工性能。
混炼装置一般采用开炼机或内藏式搅拌器，其中添加的添加剂有硫化剂、硫化促进剂、增塑剂、稳定剂等，不同的橡胶制品需要添加的添加剂也不同。
三、橡胶成型橡胶混炼后，需要将混炼好的橡胶进行成型。
常见的成型方法有挤出、压延、压制等。
其中挤出是将橡胶通过挤出机的螺杆进料口进入螺杆筒内，经过高温和高压的作用，通过模头挤出成型。
压延是将橡胶放入压延机，通过辊压的方式将橡胶卷压成片状。
压制是将橡胶放入模具中，通过加压的方式使橡胶成型。
四、硫化硫化是橡胶制品工艺中的重要步骤，通过硫化可以提高橡胶制品的强度、硬度、耐热性等特性。
硫化的方法有热硫化和加速硫化两种。
热硫化是将成型的橡胶制品放入硫化炉中进行加热硫化。
加速硫化是在橡胶制品中添加硫化剂和硫化促进剂，并通过高温和压力进行硫化。
五、表面处理与涂层橡胶制品在硫化后需要进行表面处理，以提高外观质量和使用寿命。
常见的表面处理方法有涂层、镀金属、喷漆等。
涂层是将橡胶制品放入涂料中进行涂层处理，可以起到防水、防腐、耐磨等作用。
镀金属是将橡胶制品表面镀上一层金属，提高制品的质感和抗氧化性能。
喷漆是将橡胶制品喷上一层漆，以增加外观效果和耐磨性。
六、成品检验与包装橡胶制品制作完成后，需要进行成品检验，以确保产品质量符合要求。
常见的检验项目有外观检查、尺寸检测、物理性能测试等。
合格的产品经过检验后，需要进行包装，常见的包装方式有塑料袋、纸盒、木箱等。
橡胶压延机工作原理
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!"第三篇橡胶压延成型机械设备! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! !! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ""第一章第一章橡胶压延机工作原理橡胶压延机工作原理第一节概述压延机在橡胶机械中属于重型高精度机械，它是橡胶制品加工过程的基本设备之一。
自从!""# 年四辊压延机问世以来，随着橡胶工业的发展，新型原材料的应用，使压延机不断的更新，新型压延机的特点是规格大，产量高、精度高，自动化程度高。
目前橡胶用压延机最大规格为!"!$ % &’$# 毫米辊筒速度高达"# ( !## 米) 分；压延制品厚度误差一般为* # + #! 毫米，最小达* # + ##&$ 毫米；用电子计算机自动控制的压延机，可达到全部作业自动化。
一、用途、分类压延机主要用于胶料压片；纺织物挂胶；钢丝帘布挂胶；胶胚压型；胶片贴合；除去胶料中杂质和挂隔离胶片。
压延机按用途可分为：压片压延机；擦胶压延机；压片擦胶压延机；贴合压延机；压型压延机；压光压延机和实验用压延机。
橡胶制品的成型工艺介绍
橡胶制品的成型工艺介绍橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。
以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备塑炼混炼成型硫化修整检验(1)生胶的塑炼使弹性生胶转变为可埋状态的加工过程称为塑炼。
塑炼的目的是降低生胶的弹性、增加其可塑性，并且获得适当的流动性，以满足混炼，压延或压出成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工过程的要求。
塑炼有机械塑炼法和化学塑炼法。
前者通过塑炼机的机械破坏作用，降低生胶的弹性，获得一定的可塑性。
后者通过化学药品的化学作用，使生胶达到塑化的目的。
塑炼过程的实质是橡胶的大分子断裂成相对分子质量较小的分子，从而使黏度下降，可塑性增大。
(2)胶料的混炼将各种配合剂混入生胶中制成质量均匀的混炼胶的过程称为混炼。
其基本任务是制造出符合性能要求的混炼胶，使压延或压出成型、涂胶及硫化等后续工序得以正常进行。
混炼过程就是炭黑等配合剂在生胶中均匀分散的过程，配合剂每一颗粒的表面必须完全被橡胶包围和湿润。
用来制备塑炼胶、混炼胶的设备有开放式炼胶机（简称开炼机）、密闭式炼胶机（简称密炼机）。
开炼机的工作原理是两个异向向内旋转的中空辊筒以不同速度相对回转，两辊筒大小相同。
生胶或胶料随着辊筒的转动在摩擦力作用下被卷入两辊间隙。
由于两辊筒的转速不同而产生速度梯度作用，生胶或胶料受到强烈的摩擦剪切，橡胶的分子链断裂，在周围氧气或塑解剂的作用下生成相对分子质量较小的稳定分子，塑炼后橡胶的可塑性得到提高，混炼后可获得质量均匀的混炼胶。
橡胶制品的成形方法有哪些？一、模压成型常用模压方法来制造某些形状复杂如皮碗、密封圈的橡胶制品，借助成型的阴、阳模具将胶料放置在模具中加热成型。
阅读：橡胶模压制品的废次品的特征及产生原因二、挤出成型压出成型又称挤出成型，压出成型常用设备是橡胶挤出机，工作原理与塑料挤出机相似。
物料经过挤出机料斗进入料筒，通过料筒和旋转螺杆之间的作用，胶料边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头并借助于口型模而制成各种复杂截面形状的制品或半制品，如轮胎的胎面胶、内胎胎筒、纯胶管、胶管内外层胶及电线和电缆的外皮等。
橡胶加工流程
橡胶加工流程橡胶加工是指将天然或合成橡胶原料加工成各种橡胶制品的过程。
橡胶制品广泛应用于汽车、电子、医疗、建筑等行业，因此橡胶加工流程对产品质量和生产效率至关重要。
下面将介绍橡胶加工的基本流程和关键步骤。
1. 橡胶混炼。
橡胶混炼是橡胶加工的第一步，其目的是将橡胶原料与各种助剂充分混合，使橡胶分子得到均匀分散，增强其可塑性和加工性能。
混炼过程中需要控制好温度、时间和压力，确保橡胶混炼均匀，避免出现气泡和劣质品。
2. 橡胶压延。
橡胶混炼后，将橡胶胶片通过压延机进行压延，使其变成所需厚度和宽度的橡胶片。
在压延过程中，需要控制好温度和压力，以确保橡胶片的质量和尺寸符合要求。
3. 橡胶成型。
橡胶成型是将橡胶片按照设计要求进行切割、成型或模压成各种橡胶制品的过程。
常见的成型方式包括挤出成型、压缩成型和注塑成型等。
在成型过程中，需要根据产品要求选择合适的成型方法，并严格控制成型温度、压力和时间，确保产品质量和成型精度。
4. 橡胶硫化。
橡胶硫化是橡胶加工的关键步骤，通过硫化可以使橡胶分子间发生交联，提高橡胶制品的强度、耐磨性和耐老化性能。
硫化过程中需要控制好硫化温度、压力和时间，确保橡胶硫化均匀，避免出现硫化不良和劣质品。
5. 橡胶后处理。
橡胶制品经过硫化后，还需要进行后处理工艺，包括修边、清洗、检验、包装等环节。
在后处理过程中，需要对橡胶制品进行严格的质量检验，确保产品符合设计要求和标准，同时进行合理的包装和储存，以保护橡胶制品不受外界环境影响。
综上所述，橡胶加工流程包括混炼、压延、成型、硫化和后处理等关键步骤，每个步骤都需要严格控制各项工艺参数，确保橡胶制品的质量和性能达到要求。
只有在整个加工流程中严格执行标准操作规程，才能生产出高质量、高性能的橡胶制品，满足市场需求并提升企业竞争力。
橡胶的工艺流程
橡胶的工艺流程(精品)2014-10-22橡胶技术网橡胶工艺流程开始1 综述橡胶制品的主要原料就是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维与金属材料,橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
橡胶的加工工艺过程主要就是解决塑性与弹性矛盾的过程,通过各种加工手段,使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶,在加入各种配合剂制成半成品,然后通过硫化就是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2 橡胶加工工艺2、1塑炼工艺生胶塑炼就是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法,使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的就是降低它的弹性,增加可塑性,并获得适当的流动性,以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度,对橡胶制品的加工与成品质量就是至关重要的。
在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。
随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现,有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中,最常用的塑炼方法有机械塑炼法与化学塑炼法。
机械塑炼法所用的主要设备就是开放式炼胶机、密闭式炼胶机与螺杆塑炼机。
化学塑炼法就是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。
开炼机塑炼时温度一般在80℃以下,属于低温机械混炼方法。
密炼机与螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上,甚至高达160-180℃,属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶与破胶等处理才能塑炼。
几种胶的塑炼特性:天然橡胶用开炼机塑炼时,辊筒温度为30-40℃,时间约为15-20min;采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时,时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间,因此,丁苯橡胶也可不用塑炼,但就是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性,缺乏塑炼效果。
顺丁胶的门尼粘度较低,可不用塑炼。
压延成型
1、辊温和辊速
物料总包在高温、快速的辊筒上
2、辊筒的速比
（1）作用：使物料依次贴辊；更好地塑化
（2）调节：速比过大——包辊 速比过小——不贴棍
压延成型
3、辊距、存料量 （1）辊距的作用：调节产品的厚度；改变存料量 存料量的作用：在成型中起“存储”、“补充”、进一步“塑 化” （2）存料 多少 旋转情况 4、剪切、拉伸
压延成型
2.2 压延机的构造
高强度：压延机的压力大，速度快，且要求平稳
1、 总体要求
高精度：运行平稳，厚度均匀
2、 总体尺寸
例：大连橡胶塑料机械厂生产的 SY-4S-1800 型塑料四辊压延机 长：10米开外 宽：6米以上 高：5米左右 重：140吨
压延成型
压延成型
（1）机座
用混凝土固定于地下，前述机器的机座在地下深1.16米，宽3.56米，长5.6米
Байду номын сангаас
压延成型
2、 生产薄膜、片材的方法
（1） 薄膜 1） 平膜法 2） 吹膜法 3） 流涎法 4） 车削法 5） 压 延 （2） 片材 1） 压制、层压 2） 挤出 3） 压延
压延成型
3、 生产薄膜、片材时，其它成型方法的缺点
（1） 挤出 产量小、制品密度小、幅宽受到限制、模具设计很复杂
（2） 挤出吹塑
产量小（线速度小）、制品厚度不易控制、幅宽受到限制 （3） 压制、层压 效率低（间歇操作）、工人的劳动强度大
压延成型
4、 压延成型方法的优点
（1） 加工量大 1年的加工量可达5000—10000吨
（2） 生产速度快
薄膜生产的线速度可达60—100m/min 甚至300m/min 制品的厚度公差可控制在5%左右，表面平整
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胶料在辊缝中的受力状态
胶料压延时，在辊筒缝隙中受到两 个力的作用：一是辊筒的旋转拉力， 由胶料和橡胶的摩擦力作用产生， 作用是将胶料带入辊筒；一是辊筒 缝隙对胶料的挤压作用，使胶料推 进向前。
胶料在辊缝中的受力状态
将压力分布曲线进行积分，再乘以 辊筒的工作部分长度，得到总压力。 通常所说的横压力是指胶料反作用 于辊筒表面的力，大小与总压力相 等，方向相反。根据理论分析和实 验测定，辊筒直径、辊筒线速度、 辊筒工作部分长度、辊距、胶料黏 度、辊温等是影响横压力的主要因
作 规格形状的胶片或使纺织材料、金属材 业
形 料表面实现挂胶的工艺过程。压延是一 式 项精细的作业，直接影响产品的质量和 原材料的消耗，在橡胶制品加工中占有 重要地位。
压片 贴合 胶片 压型 贴胶与擦胶 胶布
分类方法
辊筒数 目分类
用途分类
辊筒排列 形式分类
两辊压延机 三辊压延机 四辊压延机 五辊压延机
胶料黏度与切变速率和温度的依赖关系
良好的流动性是胶料压延能顺利进行的先决条件。胶料的流 动性一般是用黏度来直接度量的。粘度值越小，流动性越好； 反之，粘度值越大，流动性越差。而胶料的黏度大小直接受 到切变速率和温度的影响。
黏度与切变速率的关系
从左图可以看出，切变速率很低时， 三种胶料的黏度都很高，>105Pa·s。 当切变速率增至压延、压出速率时， 三种胶料的黏度都下降为原来的1/10。 胶料黏度与切变速率的这种依赖关 系对压延工艺具有重要的意义。
胶片的压延
压片
利用压延机将胶料制成具有规定断面厚度和宽度的表面 光滑的胶片，通常适于厚度在3mm以下的胶片。如胶管、 胶带的内外层胶和中间层胶片、轮胎的缓冲层胶片、隔离胶 片和油皮胶等
① 表面光滑、无绉缩； ② 内部密实、无孔穴、气泡； ③ 断面厚度均匀，精确； ④ 各部分收缩变形均匀一致 。
压片的工艺方法
超过边侧部位，内外层的速度梯度 变成凸形，而且在Y点处形成最大 速度梯度。速度梯度随着胶料继续 前进而逐渐递减直至消失，内外层 速度恢复一致。在Y点处有最大的 速度梯度，胶料在此处会受到最大 剪切作用而被拉伸变薄。
胶料在辊筒缝隙中的流动状态
当两辊筒线速度不等时，胶料的流 动分布规律基本不变。只是这时在 Z、W两点处的流速不相等，而是存 在一个与两辊线速度想对应的速度 梯度。胶料中间部位速度最大处也 向速度大的辊筒那边靠近一些。总 的结果是速度梯度增加
2、纺织物的干燥
①设备：
①、多个中空辊筒组成的立式或卧室干燥机 ②、加热媒介：饱和水蒸气 ③、温度：50℃~70℃（具体依实际纺织物类型而定）
②目的：
①、保证胶料与纺织物之间的粘合 ②、防止胶布内部产生气泡
③作业步骤：
轮胎公司一般将干燥放在上胶之前组成联动作业流程，使纺织物干燥 后立即进入压延机挂胶，以防止纺织物停放时间过长而回潮。
挠度的产生使压延半成品沿宽度方向上断面厚度不均匀，中间 厚度大，两边厚度小，影响压延质量。
2.补偿方法（1）中高度法（凹凸系数法）（2）轴交叉法（3） 辊筒预弯曲法
中高度法（凹凸系数法）
将辊筒工作部分制成具有一定凹凸系数(用辊筒轴线中央与两端半径之 差表示)的凹形或凸形 缺点：该法由于不能适应胶料性质和压延条件的变化而受到限制
60~70
操作 薄通7~8次 薄通6~7次
供胶：热炼后的胶料经一台专用开炼机割取成连续的胶条经输送带连续向压 延机供料，输送带的速度应略大于开炼机的速度；随着压延工艺自动化水平 和压延速度的提高，对于规模较大、现代化程度较高的轮胎厂已采用冷喂料 销钉式螺杆挤出机进行热炼和供料。
2、纺织物的干燥
压延纺织物的含水率一般要求控制在1%～2% 的范 围内，最大不超过3%。否则会降低胶料与纺织物之间 的结合强度，造成胶布半成品掉胶，硫化胶制品内部 脱层，压延时胶布内部产生气泡，硫化时产生海绵孔 等质量问题。
力。 张力值应等于或略高于帘线 在热胶料中的收缩值。
01 02 03
04 05
胶料可塑度小，渗透力小，易 掉皮，胶布表面不光滑，收缩
率辊较温大。胶料可塑度大，流动
性和渗透性好，收缩率小，胶 料与布之间有较高的附着力， 提胶高布辊表速面，光生滑产，效但率硫提化高胶，的但强
存停三距伸在留辊用性辊纺时压来能速织 间延 确降物短机定低和，压胶。胶胶延片料料时的在弹，厚辊性上度筒较、，缝大中中隙，辊、
目录
1
压延的基本原理
2 压延工艺方法及工艺条件
3 常见橡胶压延特性
4 压延工艺质量问题及改进
本章主要讲解橡胶压延的有关 知识，要求掌握压延概念，了 解压延原理，掌握压延效应及 影响因素，掌握压延工艺方法 、特性、工艺条件，理解压延 常见质量问题及解决方法
压延概述
压延是指胶料通过专用的压延设备 滚筒间隙受到挤压，延展成为具有一定
1)三辊压延机压片：
适用于厚度为2～3mm的胶片，分两种情况： 中下辊间无积胶压延：适用于NR； 中下辊间有积胶压延：适用于SBR。
可使胶片表面光滑、 有利于减少内 部气泡， 提高密实程度，但会增大 压延效应。
胶料
胶
料
胶
片2
存 胶胶 片
中下辊间无积存胶
中下辊间有积存胶
四辊压延机压片
对于规格要求高的半成品可采用四辊 压延机压片。比三辊多通过一次辊距， 压延时间增加，松弛时间较长，收缩 相应减少，从而使胶片厚薄的精度和 均匀性提高
由阿累尼乌斯公式可以看出，温度增加， 黏度显著降低。因此可以利用提高温度的 办法来提高胶料压延时的流动性。为此， 压延用的胶料要进行热炼，以提高其温度。 但不同的橡胶对温度的敏感性不同。
可以通过调节温度或切变速率的方法来 调节黏度以获得良好的流动性。
压延后的收缩
橡胶是一种粘弹性物质，胶料在一定切变速率下流动，必然 伴随着高弹性变形。因此，当胶料离开压延机辊筒缝隙后， 外力作用消失，胶料便弹性恢复。而这一恢复过程需要一定 的时间才能完成，着就导致压延后胶片在停放过程中出现收 缩现象。弹性恢复过程是一种应力松弛过程。压延速度、温 度不同，收缩率不同。
可塑度大容易得到光滑的胶片。太大则容易粘辊。太小则压 片表面不光滑，收缩率大
供胶要连续且均匀，积胶量不能时多时少，否 则引起厚薄不均。
胶片的压延 压型
胶片的压延 贴合
胶片的压延 贴合方法
纺织物挂胶
概述
纺织物挂胶是使纺织物通过压延机辊筒缝隙，使其表面挂上 一层薄膜，制成挂胶帘布或挂胶帆布，作为橡胶制品的骨架 层。目的是隔离织物，避免相互摩擦受损；增加成型黏性， 使织物之间自相紧密地结合成一整体，共同承担外力的作用； 增加织物的弹性、防水性，以保证制品具有良好的使用性能。
贴胶工艺条件
胶料可塑度小，渗透力小， 易掉皮，胶布表面不光滑，
收 流缩动率性较和胶大渗料。 透胶性可料好塑可，度塑收、度缩温大率度，
小，胶料与布之间有较高的 附着力，胶布表面光滑，但 硫化胶的强伸性能降低。
尼龙帘布有热收缩的特点， 所以压延贴胶必须是张力贴 胶，而且是从开始贴胶到冷
却结束帘布必须保持压一延定张张力
黏度与切变速率的关系
压延时切变速率很大，胶料变现得 很柔软，流动性很好，适合压延的 加工要求。而当胶料离开辊缝后， 流动性停止，黏度变得很大，半成 品有良好的挺性，放置时不会变形。 所以适当提高压延速度有利于提高 其流动性。
黏度与温度的关系
E
AeRT
A-常数；R-气体常数 E-橡胶的流动活化能 T-绝对温度
纺织物挂胶 纺织物挂胶要求和方法
纺织物挂胶
1
工艺方法
根据纺织物材料 的特点及制品性 能要求，分为贴 胶和压力贴胶。
2
工艺条件
胶料温度、可塑 性、辊温、辊速。
纺织物挂胶 贴胶
贴胶适用密度较稀的帘布挂胶。可采用三辊压延机一 次单面贴胶或四辊压延机进行一次双面贴胶。工艺过 程如图4-13所示。也可采用两台三辊压延机连续进行 两面贴胶如图4-14所示。
压延准备工艺
胶料的热炼与供胶
01
纺织物干燥
02
1、胶料的热炼与供胶
①设备：开炼机、螺杆挤出机 ②目的：
①、混炼胶料预热软化，重新获得流动性； ②、提高胶料可塑度； ③、补充混炼，提高胶料分散程度；
步骤：
粗炼、细炼、供胶 粗炼、细炼集体操作条件及方法：
项目
辊距mm
辊温℃
粗炼
2~5
40~45
细炼
7~10
压片压延机 擦胶压延机 贴合压延机
压片擦胶压延机
压型压延机
压光压延机
实验用 压延机
Ι型压延机 △型压延机 L型压延机 Γ型压延机 Z型压延机 S型压延机
按辊筒数目可分为： 两辊压延机 三辊压延机 四辊压延机
五辊压延机
按辊筒的排列形式可分为：
“I”型压延机 “Δ”型压延机 “L”型压延机 “Г”型压延机
压延效应
1．压延效应
压延后的胶片在平行和垂直于压延方向上出现性能各向异 性的现象。
2．产生压延效应的原因：
（1）橡胶大分子链的拉伸取向； （2）形状不对称的配合剂粒子沿压延方向的取向。
压延效应
配方设计：尽量不用几何形状不对称的配合剂。 压延工艺：适当提高压延机辊筒表面的温度；
提高压延半成品的停放温度； 降低压延速度； 适当增加胶料的可塑度； 将热炼后的胶料调转90º向压延机供胶。
图4-13 贴胶工艺示意图 (a)三辊压延机贴胶(V2=V3>V1) (b) 四辊压延机贴胶(V2=V3>V1=V4) (c) 三辊压
延机压力贴胶(V2=V3>V1)
纺织物挂胶
压力贴胶
压力贴胶主要用于密度较大的帘布挂胶，也可以用于细布、 帆布挂胶。和一般贴胶的区别是布和中辊之间存在堆积胶， 如图4-13（C）所示。可利用堆积胶的压力将胶料挤压到布 缝中去。此法可以提高胶与布之间的附着力，在不损伤帘线 时，帘布的疲劳性能较贴胶工艺有所提高，能改善双面贴胶 容易剥皮的毛病，是贴胶法的一种改进。但此法会使帘线收 到的张力增加以致其容易收到损害，操作不当容易参数裂缝、 落股、压扁等毛病。