防错验证管理程序(含表格)

IATF16949过程防错管理规定(升级版-含全部附表)

××××××有限公司过程防错管理规定文件编号：MC-WI-015版本：C3编制：审核：批准：××××××有限公司发布过程防错管理规定1.目的本业务程序规范产品生产过程中，过程防错方法的构建、实施、验证的方法，以确保制造过程中的缺陷能够得到有效的预防和降低，提升产品质量、使顾客满意。

2.范围本管理办法涵盖过程防错方法的整个生命周期，规定了对产品工艺开发过程中防错方法的纳入、活用、管理形式，以确保防错方法在制程中有效的运用。

本管理办法适用于本公司新产品产品设计阶段、新产品过程设计阶段、设计更改阶段、过程更改阶段以及应用或环境产生变化的阶段。

3.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）使用于本文件。

FMEA管理办法4.定义4.1防错法（Fool Proof）：又名防呆法POKA-YOKE，即如何去防止错误发生的方法4.2狭义防错：通过设计，杜绝错误发生的可能。

4.3广义防错：通过设计，而使错误发生的机会/损失减至最低的程度。

5.职责5.1技术中心1)设计方案、DFMEA、生产注意事项、设计防错计划书等资料的输出。

2)防错方案FMEA分析的参与评估。

5.2工程部1)组织CFT小组在PFMEA活动时对失效模式发生原因的防错措施设定。

2)防错清单编制。

3)新防错措施做成及防错库的维护。

5.3质量管理部1)参与过程开发，参与对失效模式发生原因的防错措施设定。

2)将市场质量问题、客户审核问题反馈给工程部。

3)市场品情异常的反馈5.4制造中心1)参与过程开发，参与对失效模式发生原因的防错措施设定。

2)负责防错验证，并将没有实施的防错措施反馈给相关部门整改。

5.5其他过程防错新设/修改需求的提出（其他需要通过过程防错方法进行失效杜绝的防错需求）。

纠正和预防措施管理程序(含表格)

纠正和预防措施管理程序（ISO9001：2015）1.0 目的明确采取纠正和预防措施的要求，确保产品质量出现显著性异常时能得到及时和适当纠正，潜在性异常得以预防，消除实际或潜在的不合格因素。

2.0 适用范围适用于本公司生产活动全过程、相关方投诉要求、审核不合格项的显著性异常的纠正，以及通过各部门的信息分析、统计或有迹象显示可能发生的潜在性异常的预防。

3.0 职责：详见5.1条规定。

4.0 定义4.1 显著性异常：现在已发生，可知道的质量异常。

4.2 潜在性异常：尚未发生，但有趋势或迹象预期将发生的质量异常。

5.0 工作程序5.1 出现以下质量异常情况时，应采取纠正和预防措施：5.2 异常提出5.2.1 提出部门评估产品质量的异常情况，当符合5.1条规定的异常情况时，即要采取纠正和预防措施。

5.2.2 提出部门根据5.1条的规定提出依据，填写《纠正和预防措施报告书》中的不合格事项描述，提交给责任分析部门。

5.3 异常分析、对策和实施5.3.1 责任分析部门接到《纠正和预防措施报告书》后，应组织相关人员进行原因分析，提出对策，并确定实施日期。

5.3.2 责任对策部门负责在预计日期内完成对策内容。

5.4 效果确认效果跟踪部门负责对纠正和预防措施的结果进行验证，验证内容包括：(a)确认对策内容确已全部实施；(b)确认实施效果符合预期规定的要求；(c)当确认结果不合格要求时，针对不合格事项附上新的《纠正和预防措施报告书》，将不合格原因填入不合格事项描述栏，重复5.3条规定，至验证结果合格。

5.5 采取的纠正和预防措施及执行结果，由管理者代表提交管理评审会议进行讨论。

5.6 各部门应按《数据分析作业指导书》的要求进行质量数据的收集、汇总和统计分析。

5.7 文控中心按《记录管理程序》归档保存。

6.0 表格与记录《纠正和预防措施报告书》7.0 相关文件《记录管理程序》《数据分析作业指导书》纠正和预防措施报告书纠正、纠正措施、预防措施的区别。

防错验证管理程序

c）向本班组领班汇报；
d）防错装置验证有效之后的产品应全数检查，并做好记录;
e）必要时，启动快速响应流程。
5.4.6用防错或错误检测仪器预防或检测的所有情况都必须用标准样品分别进行验证（如缺pin、pin歪、倒置以及未安装到位等，可能需要多个标准样品来确保防错和/或错误检测仪器的有效性）。
5.4.7班组长和检验员应做好防错的日常确认和审核工作，包括防错装置是否有效、作业员是否对防错装置避而不用。
非预期使用或作为生产材料发运）；
c）与正常生产的零件清晰地区分（用红色标识区分）；
d）应进行定置，并做好防锈工作，存放于防错装置附近的位置，方便作业员存取，有环境要求的，应
按要求予以保存，使用部门做好标准样件的日常维护；
e）品质部应定期进行检查，将其纳入测量设备校准过程管理，以确保标准件满足防错的要求；
入下一加工过程或交付给客户。
3.4量具：用于确定某个零件特性是否处于特定限值内的仪器。
3.5防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，
专门用于检测生产线的防错装置。
3.6备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时
措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
3.7防错的种类：
差异化防错：反放或放错误的件都不能放置；
同质化防错：正反方向一样或者不同产品上可以使用相同的零部件；
过程前防错：防止发生，探测过程输入；
过程中防错：防止加工，监测加工过程中的一些参数；
过程后防错：防止流出，检测输出也即检测产品特性和功能；
3.2防错：在又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，

防错验证管理程序(含表格)

防错验证管理程序（IATF16949-2016）1.0目的本程序的目的是确保防差错/检测装置按设计目标正常运转，以防止不合格品的制造或流转。

2.0范围该程序涉及公司所有生产线的防错装置和防差错检测装置。

3.0术语和定义防错装置：用于防止不合格品制造或装配的装置（不允许制造）差错检测装置：用于防止不合格品流转的装置（不允许通过或接收例：线上100%全检设备）防错的种类：差异化防错：反放或放错误的件都不能放置；同质化防错：正反方向一样或者不同产品上可以使用相同的零部件；过程前防错：防止发生，探测过程输入；过程中防错：防止加工，监测加工过程中的一些参数；过程后防错：防止流出，检测输出也即检测产品特性和功能；4.0职责4.1 工艺装备部：负责防错装置的策划和二级维护及验证4.2 制造部：负责防差错装置的日常验证4.3 质量部：负责以结果为导向结合LPA对防错有效性的监视5.0管理内容与办法5.1.2防错装置的设置要考虑及时性原则，主要综合考虑对产品的影响程度、质量成本、设备改造成本，主要分为3层级。

6.0引用文件《防错验证作业指导书》《快响响应管理程序》《LPA管理程序》《记录控制程序》7.0记录表单《防错验证清单》防错清单及定期验证计划范例.xl s《分层审核检查表》分层审核检查表.xlsGRR报告G R R分析报告.xl s《防错验证检查表》防错验证检查记录表.xl s《防错验证有效性统计表》8.0过程指标防错验证计划执行率≥100% 防错验证问题关闭率≥100%。

防错验证管理程序(含表格)

防错验证管理程序
（ISO9001-2015/IATF16949-2016）
1.0目的
规范防错验证在发动工厂的应用。

2.0范围
适用于工厂所应用防错装置的验证。

3.0术语
3.1防错装置：预防加工或装配不合格产品的装置。

包括防止传递不合格产品的装置，如在线全检测设备。

3.2防错样件：用来验证防错装置的零件或工艺装备。

4.0职责
4.1制造工程科负责编制和维护防错计划。

4.2生产车间负责根据防错计划编制防错计划验证表，并进行防错装置的验证。

5.0规定
5.1需验证的防错装置和其具体地址应在防错计划中明确。

5.2根据防错计划规定的检验频率，生产车间进行验证，并记录验证结果记录。

5.3所有在用的防错样件都必须经过制造工程科主任工程师审批合格后才能使用，所有防错样件统一喷上红色。

如果车间发现防错样件不能满足验证的要求，必须及时通知制造工程科。

5.4生产车间验证时发现不合格的验证装置，应记录反应计划。

5.5制造工程科工程师需定期跟踪生产车间审核验证结果，发现不合格的验证
结果及时记录。

6.0附件
防错验证流程
7.0记录表格
放错标识
防错标识牌.doc
防错功能检查表
防错功能检查表.xl
s
防错功能失效整改计划表编制和评审“防错计划” 制造工程科编制“防错计划验证表” 验证防错装置记录防错装置验证结果反馈验证结果生产车间生产车间生产车间生产车间生产车间，制造工程科
审核验证结果
防错功能失效整改计划表.xls。

防错管理程序(含表格)

防错管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的本文件规定了防错装置设计和使用的关键要求。

2.0范围适用于本公司所有的工厂和项目。

3.0定义防错定义：错误是不可避免的；所谓防错是指一种传感器或者装置，它能在缺陷产生前发现错误；防错的目的在于使操作者从错误中解脱出来, 集中精力于增值的操作；最好的防错是简单，便宜和可靠的, 同时不给操作者增加额外的工作负担。

4.0作业内容4.1 开发过程1)在项目获取阶段：应根据类似产品的经验和本标准，在初始BP 中考虑到防错装置的预算。

2)在设计和设计验证阶段：防错是DFMEA 和PFMEA 的关键输出(防错的设计原则请参考附件)。

所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中；并在批量生产阶段被严格执行同时对其可靠性进行确认。

应不断审视和更新PFMEA，以使得检验工作的负荷降低到最合理的水平。

例如：尽量避免人工检验，最好的做法是每个工位人工检验项目为3 个。

防错也可能是在批量生产阶段开发的！为预防问题重复发生，防错是最好的解决方法，在应用防错后我们需要更新控制计划和PFMEA,并将其经验进行总结和横向展开。

3)每个防错装置都应制定详细和清晰的作业指导书；作业指导书应包括：1) 防错装置的编号（与控制计划对应）；2) 工作原理；3) 检查方法；4) 检查频次；以及5) 出现失效情况下的备用方案。

4)S 特性对于S 特性：仅允许采用控制系统的防错方法，而不允许采用报警系统的防错方法（参见附件）。

备用方案应包括：(i) 100% 人工检验，和(ii) 视觉标识(最好的方法是在下个工位上有视觉标识的证据)；同时(iii) 应保持应用备用方案时的相关记录。

5)线末测试用于在线末探测缺陷的装置不属于防错（例如：排气系统的漏气检测装置），因为此时错误已经转变产生为缺陷。

尽管如此，本文件后面规定的强制性规则对于这些装置仍然是必须的。

4.2 批量生产阶段：检查防错和备用方案1)检查防错装置的通用做法是使用标准样件（或者红兔子）来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。

实施防错法的基本步骤图表

实施防错法的基本步骤图表
1. 确定防错目标
•明确防错目标的重要性
•定义具体的防错目标
•与团队成员讨论和确认防错目标
2. 分析潜在错误因素
•识别可能导致错误的各种因素
•分析潜在错误产生的原因和机制
•通过经验、案例、数据等多方面信息收集来评估潜在错误因素的程度和风险
3. 制定预防措施
•根据潜在错误因素的分析结果，制定相应的预防措施
•确定措施的具体内容和实施方式
•分配责任和时间表，确保措施能够按计划执行
4. 实施预防措施
•按照制定的预防措施的要求和时间表进行实施
•督促团队成员按照规定的流程进行工作，确保预防措施的有效实施•监控措施的执行情况，及时发现和解决问题
5. 定期评估和改进
•设定评估周期，定期对防错措施的有效性进行评估
•收集相关数据和信息，分析和比较评估结果
•根据评估结果，对预防措施进行必要的调整和改进
6. 建立防错文化
•培养全员参与防错的意识和责任感
•加强防错的宣传和培训，提高员工的防错能力
•建立防错经验库，分享和总结防错经验和教训
7. 持续改进和监控
•设立监控机制，对防错措施的实施进行监控和检查
•及时处理和纠正发现的问题和错误
•不断优化和改进防错系统，保持防错工作的高效性和可持续性
以上是实施防错法的基本步骤图表，通过明确防错目标、分析潜在错误因素、制定预防措施、实施预防措施、定期评估和改进、建立防错文化、持续改进和监控等环节，可以有效地预防和降低各种错误的发生和影响，提高工作的质量和效率。

防错工作是一个系统性和持续性的过程，需要全体员工的共同努力和持续关注。

防错管理程序

1 目的
为确保不设计、不制造、不流出、不接收不合格品而在产品设计、过程设计和管理流程设计时采
取防止人为疏忽、疲劳、故意等方面错误的措施，落实“第一次就将事情做对”的理念，从而提升管理水平和质量水平，实现零缺陷，特制定本程序。

2　范围
2.1 适用于汽车质量管理体系。

2.2 本管理程序适用于 ■A：IATF16949 □Q：ISO9001 □E：ISO14001 □OH&S:ISO45001 □其他
3 职责
3.1 最高管理层：确定推行战略并进行力场分析、利益相关方分析，为推行提供资源。

3.2 跨功能小组：识别产品工序相关的错误、缺陷、产生原因。

3.3 体系推行小组：识别管理流程相关的错误、缺陷、产生原因。

3.4 相关部门：实施所确定的防错措施。

3.5 新产品开发部：对防错措施进行效果验证。

4 定义
防
5 作业流程
7 记录。

防错验证记录表范本

如有问题，应查找原因并及时纠正
3
操作过程中的重要步骤
按照标准操作流程进行，注意关键细节
通过/未通过
如有偏离，应及时纠正并记录
4
操作完成后检查
产品应符合质量标准，设备应归位
通过/未通过
如有不合格品，应记录并分析原因
5
清点操作材料
材料数量应与操作前后一致
通过/未通过
如有缺失，应查找原因并及时补充
6
清理操作现场
现场应整洁，无安全隐患
通过/未通过
如有问题，应立即整改并记录
在使用此范本时，可根据实际需要增加或减少操作步骤、防错措施等内容。同时，为了确保防错验证的有效性，建议定期对验证记录进行分析和总结，以便发现问题、改进流程，并持续提高防错能力。
防错验证记录表的范本
以下是一个防错验证记录表的范本。请注意，这只是一个基本模板，实际使用时可能需要根据具体情况进行适当的调整。
序号
操作步骤
防错措施
验证结果
备注
1
开始操作前检查设备状态
设备应完好无损，无异常
通过/未通过
如果设备异常，应立即停止操作并报修
2核对Leabharlann 作材料材料数量、规格、型号等应与需求一致
通过/未通过

纠正及预防措施控制程序(含表格)

纠正及预防措施控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:通过对显著性的或潜在性的产品质量、交付、服务等不合格进行原因分析,并采取有效的纠正措施或预防措施,以消除不合格因素的存在,实现不断的质量改进,使类似问题发生的可能性减少到最低限度,防止已经发生的不合格再次发生或潜在的不合格的发生。

2.0范围:适用于公司对已经发生的不合格的纠正措施,以及对潜在不合格的预防措施的控制管理。

3.0术语和定义:3.1纠正:为消除已发现的不合格所采取的措施。

纠正可连同纠正措施一起实施。

返工或降级可作为纠正的示例。

3.2纠正措施:为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。

一个不合格可以有若干个原因。

采取纠正措施是为了防止再发生，而采取预防措施是为了防止发生。

纠正和纠正措施是有区别的。

3.3预防措施:为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。

一个潜在不合格可以有若干个原因。

采取预防措施是为了防止发生，而采取纠正措施是为了防止再发生。

3.4防错:为防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计与开发。

3.5质量问题归零:对可能发生或已发生的质量问题,从技术、管理上分析产生的原因、机理,并采取预防措施或纠正措施,以避免问题重复发生的活动。

4.0职责和权限:4.1归口管理部门:4.1.1品质管理中心:1)负责质量管理体系纠正和预防措施的管理。

2)负责评审产品不符合项的纠正和预防措施的管理。

3)负责顾客抱怨、投诉的产品质量的纠正和预防措施的管理。

4.2相关责任部门:4.2.1各责任部门:1)负责制定和提出纠正及预防措施并按要求执行。

2)部门主管负责纠正及预防措施的确认和批准。

5.0工作内容:5.1工作流程:附件一5.2工作说明:5.2.1通则:1)内部质量审核不符合事项的纠正与预防措施由内部质量审核小组和相关责任部门按《内部审核控制程序》执行。

2)若进货产品品质异常或原材料采购后未能100%按时交货时,确认发生的原因属供应商造成时,则由采购供应处开出“供应商改善需求报告(SCAR)”通知供应商,要求供应商对不合格项目/内容进行原因分析并采取纠正与预防措施,采购供应处于供应商下次进厂交货时对其进行有效性验证和确认。

防错验证检查表

错
螺栓逐一打紧，检查线体是否放行
工装设备完好，定位销无破损（完好状态参照附表图片）
1点检人员报班长，班长及时通知机修和现场工程师 2.现场工程师按照质量响应流程拉动解决
1.立即通知班组长对零缺陷装置进行维修 2.如不能维修立刻通知机修及现场工程师，机修对工装进行维修 3.现场工程师按照质量响应流程拉动解决
现场工程师按照质量响应流程拉动解决安装隔热板油管总成带信号输出的定力扳手与线体连锁漏扳扳手检查线体是否放行1点检人员报班长班长及时通知机修和现场工程师2
班组：258副车架
防错验证检查表
年
月
序号
工序描述
检查内容
防错验证方法
防错验证失效应急措施
验证结果
1 日
2 日
3 日
4 日
5 日
6 日
7 日
8 日
9 日
签字确认
序号
问题描述
备注：1、防错验证结果有效，在对应格内划“√”并签字确认； 2、验证结果失效，填写对应的检查项目序号及详细问题描述，反馈相关责任人； 3、此表每月一张，月底交生产运行科归档。
编制
校对
签名会签
审核
日期
2
摇臂横向螺栓力
紧固控制臂横向螺矩不到位、漏
栓
拧，与线体连锁
。
螺栓逐一打紧，检查线体是否放行
1点检人员报班长，班长及时通知机修和现场工程师 2.现场工程师按照质量响应流程拉动解决
3
摇臂纵向螺栓力
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ矩不到位、漏
拧，与线体连锁
紧固控制臂纵向螺
。
栓
螺栓反穿工具防
错
螺栓逐一打紧，检查线体是否放行

纠正及预防措施程序(含表格)

纠正及预防措施程序（ISO9001-2015/ISO14001-2015）1.0目的为确保质量/环境管理体系、生产过程及产品所产生的不合格能得到及时的纠正，并预防质量/环境管理体系、生产过程及产品产生潜在的不合格，特制定本程序。

2.0适用范围对本公司质量/环境管理体系、生产过程及产品所产生的已有不合格或潜在不合格的纠正和预防均适用本程序。

3.0职责各部门主管级以上干部负责本部门的纠正和预防措施的有效实行和持续改善。

4.0定义：无5.0作业内容5.1纠正措施5.1.1原材料不合格纠正措施5.1.2生产过程中不合格(品)纠正措施5.1.3最终检验不合格纠正措施5.1.4客户投诉的纠正措施5.1.5环境管理体系运行及监测不符合的纠正措施5.1.5内（外）部审核纠正措施5.1.6管理评审的纠正措施5.2预防措施：5.2.1相关部门应根据本部门生产工作特点，市场或客户传递的信息，同行业生产工作经验和技术信息等发现或分析本部门生产工作过程中可能存在的潜在的不合格因素，并针对此类不合格因素拟定本部门的预防措施课题。

5.2.2预防措施课题拟定后，各部门须制定《预防措施计划》。

5.2.3《预防措施计划》应包括选题原因、预防措施实施步骤、执行时间、执行人、检查等内容。

5.2.4各部门的《预防措施计划》制定完毕后，应将计划表上交管理者代表处进行可行性评估。

若原课题选择不当，或因措施内容不具操作性，或因各方面条件所限难以实施所计划的措施内容，则由管理者代表将《预防措施计划》退回给原部门，令其重新拟定《预防措施计划》。

5.2.5《预防措施计划》经评估获得通过后，相关部门须严格按照计划要求逐步予以实施。

实施过程中，管理者代表应对执行部门提出的相关需求予以满足，以保证预防措施顺利进行。

5.2.6管理者代表须指定具有一定能力和资格的人员对各部门施行的预防措施按计划表中所列的相关要求实施跟进，并对跟进中所发现的问题及时告之执行部门主任级以上干部，以便其做出相应的调整和改善。

防错方法作业管理程序(含表格)

效，操作工应采取以下措施：
点检表
a.立即停机（作业者有权停止生产）； b.向班组长汇报，可使用《异常处理通知单》； c.上次防错装置验证有效之后的产品应全数检查，并做好记录。
编号：
版次：
A0
责任
品保部生产部
工程部研发部生产部品保部
防错方法作业管理程序
页码：日期：
3 OF 3
输入
《防错确认指导书》 CP
过程防错清单
流程图
防错的审核
工作内容
5.4.6班组长和品保IPQC应做好防错的日常确认和审核工
作，包括防错装置是否有效、作业者是否对防错装置避而不用
CP 过程防错
C层级：防错装置设置在加工动作的后一动作；
清单
5.3.2 工程部PE工程师将产线的防错装置识别后形成清《防错确
单，防错清单应包括以下内容：工序号、防错编号、防错名称认指导书
及安装位置、防错内容描述、防错验证频率、防错验证对应记
录表单、反应计划等。
5.3.3 工程部应为每个防错装置制订详细和清晰的《防错
品保部
《防错确认指导书》
过程设计防错
防错的使用
应用原则
安全关键重要一般
人工操作动态参数
难易动态参数静态参数
必须
必须可必须可
推荐可推荐可
考虑成本
防错装置的设置要考虑及时性原则，主要综合考虑对产品的 PFMEA
影响程度、质量成本、设备改造成本，主要分为3各层级。过程流程
A层级：防错装置设置在加工动作的前一动作； B层级：防错装置设置在加工动作中；
A.涉及性能、安全方面的 B.风险系数和严重度高的 C.左右件的防错 D.关键特殊特性优先考虑防错装置的使用

纠正和预防措施控制程序(含表格)

纠正和预防措施控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为消除公司在质量管理活动中已经产生和潜在的不合格的原因，防止不合格的再发生，制订本程序。

2.0范围本程序适用于公司质量管理活动中不合格的纠正和预防措施的制定和实施控制。

3.0术语和定义纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施（包括返工、返修、降级、报废等）。

纠正措施：为了防止已出现的不合格、缺陷或其他不希望的情况的再次发生，消除其原因所采取的措施。

预防措施：为了防止潜在的不合格、缺陷或其它不希望情况的发生，消除其原因所采取的措施。

4.0职责4.1本程序文件由公司管理者代表审核和实施监控；4.2技术质量部负责本程序文件的编制和修改，组织有关部门对生产过程中产品检验和试验出现的不合格品制定纠正措施，组织制定预防措施；跟踪检查纠正和预防措施完成情况。

4.3销售部向相关部门提供回访、调查中发现的问题及顾客的投诉和反馈信息情况；对在回访、调查中发现的问题及顾客的投诉和反馈信息，实施纠正措施；监督检查责任部门的预防措施，并进行指导和帮助。

4.4责任部门负责制定本部门的纠正与预防措施，并有效实施，由相应的职能部门进行和验证。

5.0工作程序5.1纠正措施5.1.1下列情况应采取纠正措施：a.内部、外部审核所发现的不合格情况，上级主管部门或政府部门检查时提出不符合项时；b.管理评审中发现的管理体系问题和缺陷；c.当公司职能部门检查在质量管理活动中出现严重不合格时，或一般不合格多次重复出现时；d.公司各部门在日常管理中认为必要采取纠正措施时；e.发生重大质量事故时或接收到顾客退货、投诉时；f.分析顾客投诉，认为有必要时；g.出现其他问题须采取纠正措施时。

5.1.2管理体系审核发现的不合格项5.1.2.1对顾客进行的第二方审核所发现的不合格情况，由责任部门制订纠正措施由其主管领导批准后实施，并跟踪验证，保存纠正措施记录。

5.1.2.2对认证机构进行的第三方审核审核所发现的不合格情况，当其要求采取纠正措施时，由责任部门制订纠正措施并报公司管理者代表批准后组织实施，由技术质量部验证，并按要求做好相关记录。

防错管理程序(含表格)

本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。

5、程序内容：2、范围：
2.1新产品设计阶段考虑防错。

2.2现有制造过程的防错控制(生产制造的工装、设施、设备) 2.3纠正/预防措施的策划和实施过程。

3、定义：
3.1防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用,错误就不会发生,可以消灭错误,或错误发生的几率减至最低程度的科学方法,它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。

3.2防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。

3.3备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

4、职责：
4.1项目经理 - 产品先期策划时，负责组织包括研发、工程、生产、采购、品保、业务、供应商和客户代表组成的项目小组进行防错设计。

4.2研发部 - 产品设计（包括设计变更）时，研发工程师负责组织包括工程、生产、业务、品保及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。

4.3工程部 - 过程设计（包括设计变更）时，PE工程师负责组织包括生产、业务、品保、供应商等人员组成的小组进行防错设计；ME工程师负责设备及治工具安全防错装置设计。

4.4生产部 - 负责与工程ME工程师共同进行设备及治工具安全防错装置设计。

4.5品保部 - 负责对防错应用的确认和审核。

6.相关文件：
7.相关记录：。

QSB防错验证流程图

防错验证流程图
目的：不生产不传递不良品，为保证公司能够持续提高产品质量，降低成本，并积极的制造创新
责任部门/人
输入
防错验证流程
设备部
需要建立防错的原则
作业前准备
生产部
设备防错操作规范
生产部
作业指导书
设备防错点检NLeabharlann 通过Y产品加工
生产部
暂停生产
管理编号： YTSB002
输出防错装置清单
责任部门/人设备部
防错完好率柱状图
第三方支持性文件：快速反应原则作业指导书报警流程
质量部
设备部
设备部
设备部设备部
高层
设备点检表
设备部
报警流程
质量部
生产部
设备点检表
快速反应
停产整修
维修人员防错验证
防错统计
防错维修记录及升级汇报流程与紧急
措施
设备点检表
防错失效统计表
设备部
设备防错失效表
防错改进
防错改进报告
结束
支持性文件：防错装置清单（仅指出哪个工位哪台设备哪个部分有防错）防错验证操作指导（图文并茂，阐述清楚流程性标准步骤，以及相关耗时）设备点检表（不做任何的分析与评价，只是如实记录表中涉及的点检内容）设备维修清单（设备维护人员根据失效形式进行相关的处理及记录不做任何分析）防错失效统计表（设备工程师对每个设备建立防错失效档案，便于分析统计）防错改进报告（高层要定期审核）

8D纠正预防措施程序(含表格)

8D纠正预防措施程序（ISO9001：2015）1 目的当产品﹑制程以及质量系统等过程中出现/潜在的不合格原因时，能立刻通过正常反应程序渠道，从而消除现存或潜在的不符合因素等，彻底解决及预防问题再发。

2 适用范围适用于本厂产品从进货检验至顾客的投诉及内部质量审核的不符合项的纠正措施。

适用于通过各部门统计所得数据进行分析，对潜在的不合格进行预防。

备注：当顾客规定了纠正和预防措施方法时,依照顾客的要求进行。

3 名词定义3.1 纠正措施(Corrective Action)：采取措施以消除现存的不符合/缺失事项的原因，以防止其再度发生；3.2 预防措施(Preventive Action)：采取措施以消除潜在的不符合、缺失事项的原因，以防止其再度发生；3.3 8 D （8 Disciplines）：本公司采用的解决品质问题的一种方法，即分八个步骤来解决品质问题。

4 权责4.1品质部：纠正/预防措施表开出，措施实施效果跟进与验证。

A. 制程与进料的异常由QC主导；B. 客户抱怨时由 QA主导；C. 系统与稽核异常时由QS主导。

4.2责任部门：对不合格原因进行分析，纠正/预防措施的制订和实施。

5. 工作程序6. 相关文件记录控制程序8D实施指南纠正/预防措施单纠正与预防措施处理单.d oc8D实施指南解决问题的8个步骤：D1.成立改善小组；D2.问题描述；D3.实施并验证临时措施；D4.确定并验证根本原因；D5.选择和验证永久纠正措施；D6.实施永久纠正措施；D7.预防再发生；D8.评价小组的成绩与效果(小组祝贺)。

第一步：成立小组在不合格发生时，组建一个小组。

小组成员应为来自与该问题有相关领域的，或问题发生单位，或业务执行单位的人员，具备充足的时间、权限、解决问题的能力和相关技术素质。

并由经理级以上的人员担任指导者。

注意事项：A.选择并记录内部/外部小组成员，职务，联系方式；B.选择小组的指导者(可以帮助小组处理外在障碍的管理成员)；C.选择小组长(直接指挥并对小组负责的成员)。

IATF16949过程防错管理规定(升级版-含全部附表)

××××××有限公司过程防错管理规定文件编号：MC-WI-015版本：C3编制：审核：批准：××××××有限公司发布过程防错管理规定1.目的本业务程序规范产品生产过程中，过程防错方法的构建、实施、验证的方法，以确保制造过程中的缺陷能够得到有效的预防和降低，提升产品质量、使顾客满意。

2.范围本管理办法涵盖过程防错方法的整个生命周期，规定了对产品工艺开发过程中防错方法的纳入、活用、管理形式，以确保防错方法在制程中有效的运用。

本管理办法适用于本公司新产品产品设计阶段、新产品过程设计阶段、设计更改阶段、过程更改阶段以及应用或环境产生变化的阶段。

3.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）使用于本文件。

FMEA管理办法4.定义4.1防错法（Fool Proof）：又名防呆法POKA-YOKE，即如何去防止错误发生的方法4.2狭义防错：通过设计，杜绝错误发生的可能。

4.3广义防错：通过设计，而使错误发生的机会/损失减至最低的程度。

5.职责5.1技术中心1)设计方案、DFMEA、生产注意事项、设计防错计划书等资料的输出。

2)防错方案FMEA分析的参与评估。

5.2工程部1)组织CFT小组在PFMEA活动时对失效模式发生原因的防错措施设定。

2)防错清单编制。

3)新防错措施做成及防错库的维护。

5.3质量管理部1)参与过程开发，参与对失效模式发生原因的防错措施设定。

2)将市场质量问题、客户审核问题反馈给工程部。

3)市场品情异常的反馈5.4制造中心1)参与过程开发，参与对失效模式发生原因的防错措施设定。

2)负责防错验证，并将没有实施的防错措施反馈给相关部门整改。

5.5其他过程防错新设/修改需求的提出（其他需要通过过程防错方法进行失效杜绝的防错需求）。

防错管理程序

嘉兴四通车轮股份有限公司JST/QC-44防错管理程序第A/0版受控状态：分发号：2017-8-1发布 2017-8-10实施01-11.目的规定防错装置的设计和使用要求，使其能够达到预防因疏忽及错误的方法，所造成的不良发生，实现零缺陷生产。

2.范围公司内所有用于防止加工、传递、接收不合格品的工装、设施、设备。

3.相关文件无4.职责4.1技术部负责在产品开发的初期及中期，依据类似产品的经验来考虑防错装置的设立。

4.2技术部负责制订《防错装置作业指导书》。

4.3质量部负责对防错装置进行验证。

4.4 装备部负责建立防错装置履历，并进行防错装置的维修、维护保养等管理工作。

4.5生产部负责防错装置的点检及日常检查工作。

5.流程图无6.工作程序6.1开发阶段防错装置的设立6.1.1在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。

原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。

（1）涉及性能、安全方面的；（2）风险系数和严重度高的；（3）左右件的防错；（4）关键特殊特性优先考虑防错装置的使用。

6.1.2在设计和设计验证阶段，防错是FMEA（过程失效模式及后果分析）的关键输出。

6.1.3所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。

6.2防错装置的分类6.2.1接触型：接触类型的传感器，如果接触到，就会传输一个信号，并中断过程和/或发出报警信号；6.2.2能量型：如果某个物体中断了能量的传输，设备就发出信号，并自动中断；6.2.3报警型：一旦发生问题，就自动使用诸如颜色、警报、灯光等方式向操作者发出信号。

这种方式可能同时采用接触开关和能量传感器来实现。

6.3《防错装置作业指导书》6.3.1技术部门应为每个防错装置制订详细和清晰的《防错装置作业指导书》，作业指导书内容应包括：（1）防错装置的编号；（2）工作原理；（3）检查方法；（4）检查频次。