折弯件工序检验规范
折弯通用检验规范
精心整理精心整理1.适用范围：适用折弯件部件； 2.检验目的：折弯后的产品是否符合客户要求； 3.检验工具:卡尺、卷尺、千分尺、高度尺、角度尺，二次元 4.尺寸检验： 参照工程图纸 引用标准：GB/T1804-2000一般尺寸公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值 未注尺寸公差按GB/T1804-m 级进行检验。
检验方法及质量要求：★材料检验：1.1材料按图纸要求确认且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致不得有压伤、锈斑、明显划伤工件接刀尖角未倒钝表面明显起伏及鼓包拉丝氧化的铝件表面有黑点等缺陷。
1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内注意产品标注的尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度★角度检验：1.1按图纸及作业指导书要求用万能角度尺检验折弯件的折弯角度。
1.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内未注折弯角度 公差一般90°为±1°1检验条件在间接光或人工照明度为300~60自然光下进行目视目视距离为600mm 观秒且检查者位于被检查表面的正面、视线呈45~90°进行正常检验。
2不允许缺陷3.拼模压印电镀件、拉丝氧化件压印、划4.折弯转角开裂软质材料紫铜排、紫铜折弯处截面骤变翻边孔凸包压铆螺弯损伤。
5.因为上下模不清洁由夹杂、硬粒等造成划伤等。
6互相搭接和封焊的两折弯处存在不到位、错大现象。
7.折弯件扭曲、翘曲、弯曲等现象。
8.覆膜要求的折弯件表面保护膜在折弯前无损。
9.折弯件毛刺面向内一般不允许毛刺向外10.铝板折弯反面不可有裂纹11.不允许使用折刀R<0.5以下尖刀(尖刀使破坏)12.允许缺陷13.轻微的擦伤有刮花图纸有明确要求的除14.折弯时凹模棱角形成的与折弯线平行的轻1.形位公差检验方法2.直线度检验方法：折弯件在检查平台上平直角尺、塞规测量直线度。
原版剪板,折弯工件检验规范标准.wps
前板件注：每日过程检验按以上抽检比例进行，但要确保所投每种车型必须要检查到位。
后板件加强角δ6加强角7 后板插接槽料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ8/Α345长度（250±2）*6767+1+2160卡尺盒尺角度尺10% 重叠件注意折形8 后板插接槽料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ8/Q345500±2*卡尺盒尺角度尺10% 重叠件注意折形9 矿用车上框加强角尺料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ10/Q345长度-2卡尺盒尺角度尺10%10 假帮边框料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ6/Q345δ4/Q34545-1-21508080此处角度89度卡尺盒尺角度尺10% 600以上假帮使用δ6；300至550使用δ411 假帮立柱料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ4-22307070卡尺盒尺角度尺10%12 假帮侧框料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ4/Q235δ6/T610 +1-11608585+1-1+1-1卡尺盒尺角度尺10% 600以上假帮使用δ6；300至550使用δ4注：每日过程检验按以上抽检比例进行，但要确保所投每种车型必须要检查到位。
尺寸±1钳工件：（注：每日过程检验按以上抽检比例进行，但要确保所投每种车型必须要检查到位。
）底板件注：每日过程检验按以上抽检比例进行，但要确保所投每种车型必须要检查到位。
副车架7 加宽槽（尺寸随梁宽和大小前顶）料厚度、下料尺寸、冲孔位置及孔径S8/Q345 171*614=2=2板=2板-1-2304-1-2170-1-2476-1372-1550-1178冲孔φ128且左右对称18615112287372斜247135°高178-1372-1此为850梁宽大前顶卡尺盒尺角度尺10% 首件必检8 贯穿梁料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度S6/Q345 560*268+101308080-1-1卡尺盒尺角度尺100%9 辅助支撑梁料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度S6/Q34539623--*360保高卡尺盒尺角度尺10%10 油缸架支撑梁料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度S6/Q345长度23--×展开宽度02-90908080-2150-2130腿高一致注意区分折形卡尺盒尺角度尺10%注：每日过程检验按以上抽检比例进行，但要确保所投每种车型必须要检查到位。
折弯通用检验规范
1.适用范围：适用折弯件部件；2.检验目的：折弯后的产品是否符合客户要求；3.检验工具:卡尺、卷尺、千分尺、高度尺、角度尺，二次元4.尺寸检验：参照工程图纸引用标准：GB/T 1804-2000 一般尺寸公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值未注尺寸公差按GB/T 1804 -m级进行检验。
检验方法及质量要求：★材料检验：1.1材料按图纸要求确认且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致不得有压伤、锈斑、明显划伤工件接刀尖角未倒钝表面明显起伏及鼓包拉丝氧化的铝件表面有黑点等缺陷。
1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内注意产品标注的尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度★角度检验：1.1按图纸及作业指导书要求用万能角度尺检验折弯件的折弯角度。
1.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内未注折弯角度公差一般90°为±1°1检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX的近似自然光下进行目视目视距离为600mm观测时间为10秒且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验。
2不允许缺陷3.拼模压印电镀件、拉丝氧化件压印、划伤。
4.折弯转角开裂软质材料紫铜排、紫铜板、铝板等折弯处截面骤变翻边孔凸包压铆螺母钉折弯损伤。
5.因为上下模不清洁由夹杂、硬粒等造成的表面压伤、划伤等。
6互相搭接和封焊的两折弯处存在不到位、错位及缝隙过大现象。
7.折弯件扭曲、翘曲、弯曲等现象。
8.覆膜要求的折弯件表面保护膜在折弯前后必须完好无损。
9.折弯件毛刺面向内一般不允许毛刺向外。
10.铝板折弯反面不可有裂纹11.不允许使用折刀R<0.5以下尖刀(尖刀使SECC板锌层破坏)12.允许缺陷13.轻微的擦伤有刮花图纸有明确要求的除外。
14.折弯时凹模棱角形成的与折弯线平行的轻微模印。
024剪板折弯件检验标准
1800-2400MM以上
±≤2.0MM
3、影响下料尺寸与对角线误差的原因：
（1）后挡料与刀口平行度。检查方法：用长度2500mm板材，输入挡料值200mm以上（确保尺寸可用于工件中）。下料后检查工件头尾尺寸值，误差值应±≤1.0mm，超差应该及时调整；
（2）后挡料与直角靠山的垂直度。检测方法：用冲床套裁一块1000mm×1000mm以上的板材（确保尺寸可以用于工件中），四角倒钝，去除四周便毛刺，一端与后挡料靠紧，垂直端与直角靠山靠近并接触，两者间间隙即为误差值，应定期检查及时调整；
一、目的：
为加强质量的监督管理，减少废品的发生，完善检验工作，持续有效全面贯彻执行ISO9001-2015国际质量体系认证标准，特制定产品工序检验标准。
二、适用范围：
本标准主要为了控制本厂剪板、折弯工序的质量所提供的检验标准。
三、检验控制内容：
1、外形尺寸公差范围（未注尺寸公差要求）
尺寸
公差范围
尺寸
2、产品巡检过程检验做好相记录。
公差范围
0-500MM
±≤0.3MM
500-1200MM
±≤0.5MM
1200-1800MM
±≤0.8MM
1800MM以上
±≤1.0MM
工艺图纸中有明确公差范围，按工艺要求执行
2、对线绝对公差范围（依据长度方向）
尺寸
公差范围
尺寸
公差范围
0-500MM
±≤0.5MM
500-1200MM
±≤1.0MM
1200-1800MM
（3）母材自身尺寸误差。通过卷尺可以测量出母材对角线的误差值。尺寸为1200×2440mm板材可以允许对角线绝对公差为±≤2.0mm。下料前应该确认。有超差的应先通过直角靠山校正后再下料。
折弯工序检验指导书
折弯工序检验指导书一、引言折弯工序是金属加工中常用的一种工艺，用于将金属板材折弯成所需形状。
为了确保折弯过程的准确性和质量，及时发现和纠正可能存在的问题，制定一份折弯工序检验指导书具有重要意义。
本文将介绍折弯工序的基本要求和检验步骤，并提供相应的操作指导，以保证折弯工序的可靠性和稳定性。
二、折弯工序的基本要求1. 产品图纸：在进行折弯加工之前，需要准备好相应的产品图纸。
图纸应清晰明了，包含折弯尺寸、角度和工序要求等信息。
2. 设备准备：确保折弯机及相关设备的正常运转，保证设备的准确性和稳定性。
3. 材料选择：根据产品要求选择合适的金属板材，并确保材料的质量达到要求。
三、折弯工序的检验步骤1. 准备工作：a. 检查折弯机的工作台面是否干净平整，确保无杂质和凹凸不平的情况。
b. 检查折弯模具的安装是否稳固，模具表面是否光滑，确保无划痕和损伤。
c. 检查刀具的状况，如有损坏或磨损应及时更换，确保折弯刀具的锋利度。
2. 材料准备：a. 根据产品图纸的要求，选择合适的金属板材，并进行相应的切割和打磨。
b. 检查金属板材的材质和厚度是否符合要求，如有问题应及时更换。
3. 折弯操作：a. 将金属板材放置在折弯机的工作台面上，并调整好位置。
b. 根据产品图纸的要求，进行折弯角度和尺寸的调整。
c. 注意调整工作台面和夹具的位置，确保金属板材的定位准确。
d. 执行折弯操作，保持稳定的速度和力度，避免过快或过慢产生不良效果。
e. 检查折弯后的产品是否符合要求，包括尺寸、角度和形状等方面。
四、折弯工序的常见问题及纠正措施1. 折弯角度偏差：若折弯角度偏差较大，则需调整折弯机参数或更换合适的模具，以保证折弯角度的准确性。
2. 折弯尺寸不一致：若折弯产品的尺寸不一致，可能是工作台面和夹具的位置调整不准确或者金属板材的定位不稳定。
可通过重新调整位置或改进定位方法来解决问题。
3. 折弯过程中产生划痕：若折弯过程中金属板材表面出现划痕，可能是折弯模具存在问题，应重新检查模具的表面是否平滑，如有问题应更换合适的模具。
折弯工序检验指导书(2023最新版)
折弯工序检验指导书折弯工序检验指导书⒈引言⑴目的本文档旨在提供折弯工序的检验指导，确保产品质量达到要求。
⒉术语和定义⑴折弯工序折弯工序是将金属板材通过机械设备进行弯曲的加工工序。
⑵弯曲角度弯曲角度指在折弯工序中，被弯曲金属板材的所形成的角度。
⒊检验准备⑴检验设备⒊⑴弯曲机用于对金属板材进行弯曲的机械设备。
⒊⑵游标卡尺用于测量金属板材的尺寸。
⒊⑶角度测量仪用于测量金属板材的弯曲角度。
⑵检验环境⒊⑴温度控制检验环境应保持在适宜的温度范围内，避免温度对金属板材弯曲造成影响。
⒊⑵光线条件检验环境应具备良好的光线条件，便于观察和测量。
⒋检验方法⑴样品选择应从批量生产中随机选取若干样品进行检验，样品的数量应符合相关标准的要求。
⑵检验步骤⒋⑴对金属板材进行弯曲在弯曲机上依据工艺要求对金属板材进行弯曲。
⒋⑵测量金属板材的尺寸使用游标卡尺测量弯曲后金属板材的尺寸，与设计要求进行对比。
⒋⑶测量金属板材的弯曲角度使用角度测量仪测量弯曲后金属板材的弯曲角度，与设计要求进行对比。
⒌检验结果⑴合格判定当金属板材的尺寸和弯曲角度与设计要求相符合时，判定为合格。
⑵不合格判定当金属板材的尺寸和弯曲角度与设计要求不符合时，判定为不合格。
⒍附件本文档涉及以下附件：- 样品选择表- 游标卡尺测量数据记录表- 角度测量数据记录表⒎法律名词及注释⑴合格：符合设计要求的标准，符合相关标准的要求。
⑵不合格：不符合设计要求的标准，不符合相关标准的要求。
配电箱折弯检验规范
配电箱折弯检验规范
一、适用范围：公司产品钣金件的尺寸、外观检验。
二、检验项目及验收标准：尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行，特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。
1.颜色及纹路：由承制方按要求制作样板，双方确认。
验收按样板，不得有明显色差，不得大于3度。
，纹路符合样板。
2.密着检验：用百格刀划一面100方格到底材后，用3M胶布贴上，60度方向瞬间用力拉开，不得脱落40/100格。
3.溶剂检验：酒精擦拭后，不能有变色、掉色、无光泽等现象。
4.硬度检验：以H铅笔将笔芯前端切齐，铅笔与待测物成45度推出，表面无划伤。
5.钣金件表面烤漆前须作前道电着处理，达到双重保护的目的。
根据实际的使用效果，允许厂商使用双面镀锌材质加工，以替代电着工艺。
折弯工序检验指导书
折弯工序检验指导书折弯工序检验指导书1-检验目的1-1 确保折弯工序输出的产品符合要求。
1-2 验证折弯工艺过程是否正确执行。
2-检验范围2-1 所有经过折弯工序的产品均需进行检验。
2-2 检验包括尺寸、外观和质量等方面。
3-检验器材3-1 游标卡尺。
3-2 高度规。
3-3 量规。
3-4 检验板。
3-5 斜尺。
3-6 电子显微镜。
4-检验步骤4-1 检验尺寸4-1-1 使用游标卡尺、高度规和量规对折弯后的产品进行尺寸测量。
4-1-2 比对测量结果与产品要求规定的尺寸范围，记录测量差异。
4-1-3 若测量结果超出规定范围，将产品视为不合格。
4-2 检验外观4-2-1 使用检验板和斜尺检查折弯后产品的外观质量。
4-2-2 检查产品表面是否有划痕、凹陷、变形等表面缺陷。
4-2-3 若发现产品有外观缺陷，将产品视为不合格。
4-3 检验质量4-3-1 使用电子显微镜对折弯后的产品进行质量检查。
4-3-2 检查产品的半成品材料质量、成形质量等方面。
4-3-3 若发现产品有质量缺陷，将产品视为不合格。
5-检验记录5-1 依据检验结果，记录产品的尺寸、外观和质量等方面的数据。
5-2 将检验记录归档并妥善保存。
6-附件本文档涉及附件，请参考附件部分内容。
7-法律名词及注释7-1 折弯工序：将板材按照需要的角度进行折弯，用于形成各种构件的加工过程。
7-2 游标卡尺：一种用于测量长度和间距的测量工具。
7-3 高度规：一种用于测量高度差的测量工具。
7-4 量规：一种用于测量直径、孔径等尺寸的测量工具。
7-5 检验板：用于检查产品外观平整度的辅助工具。
7-6 斜尺：用于检查产品角度和曲线的辅助工具。
7-7 电子显微镜：用于放大、观察并记录微小物件的设备。
剪钣 冲压 折弯 压铆 检验标准
剪板、冲压、压铆、折弯通用检验细则1.适用范围本检验标准规定了通用产品冲压、折弯工序产品质量验收依据、检验或验证方法，适用于本公司生产所涉及的冲压折弯产品的验收标准。
2.引用标准GB/T1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差JB/T6753•2—93 电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差JB/T6753•3—93 电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差GBT2828-2003 计数抽样检验程序3.检验项目①剪切下料②冲压检验③压铆④折弯4.具体检验内容4.1 剪切下料4.1.1检验依据：根据图纸测量结构件的几何外形尺寸4.1.2测量工具：卡尺，角度尺，盒尺4.1.3测量的项目：剪切宽度、剪切直线度、剪切垂直度、剪切件毛刺高度等4.1.4说明：a．剪切宽度：测量剪切件两个平行剪切边的距离，应在剪切长度的两端附近进行，测量点数不少于二点。
当剪切长度大于1500mm时，应测量三个点，即两端和中间。
b．剪切直线度：将剪切件平放在检查平台上，用直尺、直角尺测量直线度最大值。
c．剪切垂直度：将剪切件平放在检查平台上，用直角尺一边贴紧剪切件的长边，直角尺的另一边与剪切件的短边一端贴紧。
测定剪切件短边未贴合直角尺间隙的最大值，即为剪切垂直度。
4.1.5要求：剪切宽度的尺寸公差mm 剪切直线度的尺寸公差mm剪切垂直度的公差mm4.1.6判定：a．板材厚度δ＜6.0㎜下料不得有咬边、拉伸现象；含以上条款判定为不合格，返修后符合要求，判定合格；符合允许公差表，判定合格；b．零件功能允许的公差大于一般公差，当零件的任意要素超过（偶然地超出）一般公差，但零件的功能不受影响可以让步接收，并备案反馈；c．当零件公差超出公差，并影响零件功能，判定不合格。
4.2冲压4.21检验频次：首件必须外观、尺寸检验。
尾件确认，过程巡检外观。
4.2.2外观检验目视判定所编程序符合设计图样，包括下料件形状、圆孔、开口、切角、样冲印痕等；目测和手感所有切割、冲制面形成的毛刺是否已处理干净、满足规定要求；检查选用的材料与设计规定的符合性，且板面无生锈、鼓包、凹陷、翘曲、变形、严重划伤、锤打痕等。
折弯工序检验方法
折弯工序检验方法一．刚上班的工作分配：刚上班有三大难题;1.首件确认——正在发生的2.产品转序——将要或是正在发生的3.交接班问题点的确认（交接记录）——已经发生的，或是正在发生的处理技巧：1.先看工作交接，确认交接班的问题点，如果是正在发生的不良，则必须立刻知会本班操作员停止生产——控制不良继续发生；如果是已经生产完毕的，则可暂缓一下再处理。
2.首件确认——处理正在发生的事情，控制不良的发生。
3.转序产品的确认——防止不良的流出。
如果以上三点同时进行，忙不过来，必须及时上报，寻求协助；二. 首件确认步骤:1..图纸的确认使用本部门的的图纸资料，a，了解品质履历；b，掌握重点控制的尺寸/项目（如拉丝及其方向。
）2.材料确认（1）材质区分（不锈钢、铝板、冷轧板、镀锌板、锌铁合金板。
）SUS304——不带磁性；SUS430带磁性，用磁铁测试（2）来料确认依工艺流程卡确认产品有无漏工序，如“数冲——去毛刺——折弯。
”确认有无去掉毛刺、尖角；“冲压——卷圆——折弯。
”确认有无卷圆及卷圆方向是否正确。
防止不良品流入本工序——即“不接受不良品”3板厚确认——卡尺避开毛刺测量板厚；撕开保护膜测量板厚四外观确认——目视（1）折痕——不可过深，目视不明显，无手感（2）拉伤，擦伤——不允许，目视不明显，无手感（3）压伤，压痕——目视不明显（4）接刀痕——不可有手感（5）变形，弯曲，折弯孔附近拉料；凸起变形（碰撞）（6）裂痕，裂纹（7）碰伤，划伤说明：有保护膜必须撕开保护膜看外观；外观缺陷视其具体情况而定；暂不作详解；总之，不可忽略因折弯而产生的外观问题；判定不了的、有疑问或生产部有异议，必须及时上报、反馈！五结构确认——对图纸——防止折弯方向反（1）弄清楚图纸的视角方向，图纸采用的是第一视角还是第三视角伊莱克斯产品图纸是第一视角；国外图纸若无特别说明，则默认为是第三视角（2）确定主视图——确认实物与图纸是否一致方法：找出同一个面上不同的“形状”来区分其摆放方向孔（多——少）；边脚（长——短）；孔距（大——小）；R角/孔缺口/压死边（有——无）六测量尺寸——图纸上标出的重点尺寸必测量（若未标出则立即上报）。
折弯工序检验指导书
折弯工序检验指导书折弯工序检验指导书1.检验目的1.1 确保折弯工序的质量符合设计要求。
1.2 评估折弯零件的尺寸和形状是否满足技术要求。
1.3 确保折弯工序的过程和设备符合安全标准。
2.检验范围2.1 检验折弯零件的尺寸、形状和表面质量。
2.2 检验折弯机的性能和准确度。
2.3 检验折弯工艺的合理性和可行性。
3.检验方法3.1 检查折弯零件的尺寸和形状。
使用合适的测量工具（如卡尺、游标卡尺、角度规等）进行精确测量，并与设计要求进行比较。
3.2 检查折弯零件的表面质量。
使用目视检查和触摸检查，检查零件的表面是否有划痕、凹陷或其他缺陷。
3.3 检查折弯机的性能和准确度。
对折弯机进行试压、试弯等测试，评估其性能符合标准要求。
3.4 检查折弯工艺的合理性和可行性。
评估折弯工艺流程的合理性和工艺参数的设置是否符合要求。
4.检验记录4.1 按照检验计划和步骤进行检验，并记录下检验过程中的关键数据和结果。
4.2 记录折弯零件的尺寸、形状和表面质量检验结果。
4.3 记录折弯机的性能和准确度测试结果。
4.4 记录折弯工艺的合理性和可行性评估结果。
5.记录和报告5.1 根据检验记录编制检验报告，包括被检折弯零件的详细信息、检验结果和评估结论。
5.2 将检验报告及时提交给相关部门或人员，以便后续处理和跟踪。
附件：无法律名词及注释：- 合格品：符合设计要求的零件或产品。
- 不合格品：不符合设计要求的零件或产品。
- 技术要求：产品或零件的设计、制造和使用过程中需要满足的标准和要求。
- 安全标准：保障作业人员和设备安全的规定和要求。
折弯工序作业规范
折弯工序作业规范1 折弯操作前的检查及准备1.1 来料须有检验合格的标识,且材料与生产任务单及图纸标识相一致;1.2 零件图纸,折弯工艺卡片须为受控文件,并且为最新版本;1.3 测量仪器须完好且有校验标识;1.4 机床设备应完好,各功能按钮必须灵敏、有效,机床设备如有异常,须立即停机报修,故障排除后方可进行下一步操作。
2 折弯注意事项2.1 严禁徒手触摸工件;2.2 开机工作时,机床后边严禁有人;2.3 折弯后零件应堆放整齐,轻拿轻放,防止零件表面二次划伤;2.4 折弯初始时需进行首件确认,且有首检记录；2.5 如零件后道表面处理工序为电镀,铬酸盐,阳极氧化等,应避免有手感的折弯痕,划伤,可用折弯贴膜或无折痕模具避免折弯痕。
3 模具安装及程序编辑3.1 根据折弯工艺卡片选用模具,模具安装应在机床马达关闭时进行,安装前检查模具应完好、上下模高度应一致;为保证人身安全,严禁使用已受损模具,严禁将身体任何部位放置于上下模具之间;3.2 模具安装完毕后,应在手动模式下进行模具中心调整,保证上下模同心;3.3 模具安装完毕后,按零件图纸及工艺卡片进行程序编辑,上动式机床必须输入正确的材料、上模、下模及下模座;下动式机床必须用所选的模具重新设置原点;否则会使机床或模具损坏,危及人身安全.程序编辑完毕后,须空运行两次,确认程序无误后,方可进行折弯操作。
4 模具选择及折弯顺序基本原则4.1 选择模具应首先考虑模具的强度,机床的吨位及机床的加工范围；4.2 下模选择一般按下表进行：4.3 板料弯曲时，应选择合适的折弯半径，图纸上无折弯R角要求的，原则上折弯R=1T（T代表板厚），图纸上明确折弯R角要求的，以图纸要求的R角折弯；4.4 零件折弯前需用与零件同类边料进行机床参数的验证，验证的目的：a;验证折弯尺寸和角度；b;验证零件同类板材的展开，以便发现差异，后续折弯时进行相应尺寸的调整。
4.5 折弯顺序一般按以下几点基本原则执行：a,由内到外进行折弯；b,由小到大进行折弯；c,先折弯特殊形状,再折弯一般形状；d,前道成型后对后道成形不产生影响或干涉。
折弯通用检验规范
1.适用范围：适用折弯件部件；2.检验目的：折弯后的产品是否符合客户要求；3.检验工具:卡尺、卷尺、千分尺、高度尺、角度尺，二次元4.尺寸检验：参照工程图纸引用标准：GB/T 1804-2000 一般尺寸公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值未注尺寸公差按GB/T 1804 -m级进行检验。
检验方法及质量要求：★材料检验：1.1材料按图纸要求确认且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致不得有压伤、锈斑、明显划伤工件接刀尖角未倒钝表面明显起伏及鼓包拉丝氧化的铝件表面有黑点等缺陷。
1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内注意产品标注的尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度★角度检验：1.1按图纸及作业指导书要求用万能角度尺检验折弯件的折弯角度。
1.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内未注折弯角度公差一般90°为±1°1检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX的近似自然光下进行目视目视距离为600mm观测时间为10秒且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验。
2不允许缺陷3.拼模压印电镀件、拉丝氧化件压印、划伤。
4.折弯转角开裂软质材料紫铜排、紫铜板、铝板等折弯处截面骤变翻边孔凸包压铆螺母钉折弯损伤。
5.因为上下模不清洁由夹杂、硬粒等造成的表面压伤、划伤等。
6互相搭接和封焊的两折弯处存在不到位、错位及缝隙过大现象。
7.折弯件扭曲、翘曲、弯曲等现象。
8.覆膜要求的折弯件表面保护膜在折弯前后必须完好无损。
9.折弯件毛刺面向内一般不允许毛刺向外。
10.铝板折弯反面不可有裂纹11.不允许使用折刀R<0.5以下尖刀(尖刀使SECC板锌层破坏)12.允许缺陷13.轻微的擦伤有刮花图纸有明确要求的除外。
14.折弯时凹模棱角形成的与折弯线平行的轻微模印。
折弯通用检验规范
深圳巴斯巴科技发展有限公司Shenzhen busbar Technology Development Co.,折弯通用检验规范 文件编号Doc No.：WI-SIP-0049 版本号Rev.：A 1 1 / 1制定：会签： 审核： 批准： 1.适用范围： 适用折弯件部件；2.检验目的：折弯后的产品是否符合客户要求；3.检验工具:卡尺、卷尺、千分尺、高度尺、角度尺，二次元4.尺寸检验：参照工程图纸 引用标准： GB/T 1804-2000 一般尺寸公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 未注尺寸公差按GB/T 1804 -m 级进行检验。
检验方法及质量要求： ★材料检验： 1.1材料按图纸要求确认且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致不得有压伤、锈斑、明显划伤工件接刀尖角未倒钝表面明显起伏及鼓包拉丝氧化的铝件表面有黑点等缺陷。
1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内注意产品标注的 尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度★角度检验： 1.1按图纸及作业指导书要求用万能角度尺检验折弯件的折弯角度。
1.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内未注折弯角度 公差一般90°为±1° No. 检验项 检验标准 检验 方法工具 检验水准 备注 1 外 观 1检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX 的近似自然光下进行目视目视距离为600mm 观测时间为10秒且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验。
2不允许缺陷 3.拼模压印电镀件、拉丝氧化件压印、划伤。
4.折弯转角开裂软质材料紫铜排、紫铜板、铝板等折弯处截面骤变翻边孔凸包压铆螺母钉折弯损伤。
5.因为上下模不清洁由夹杂、硬粒等造成的表面压伤、划伤等。
6互相搭接和封焊的两折弯处存在不到位、错位及缝隙过大现象。
折弯件工序检验规范
检验记录在
《冷作工序质
量检验记录》
单上
2
落料切口角尺度
角尺
采用角尺紧贴工件相互两边直线
3
孔直径及孔距
卡尺卷尺
用卡尺测量孔
1
测量折弯件的弯
边成形的角度
万能角尺
用万能角尺的两直面紧贴工件的两折弯面，测
量其折弯角度。
2
测量折弯工件外形
尺寸
卷尺
卡尺
用卷尺测量工件的外形尺寸（长×宽）另外用
受控状态：SH/ZZS-38
第三版
铜排加工工序检验规范
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上 海 大 华 电 器 设 备 有 限 公 司
2007年7月5日发布2007年7月10日实施
铜排加工工序检验规范
序号
检验项目
检验依据
检验工具
检验方法
备注
1
铜排规格及落料
尺寸
工艺守则
技术文件
图样
卷尺
铜排规格及落料尺寸应和产品料单要求相符合
卡尺量取工件的弯边尺寸。
3
外观检查
卷尺
卡尺
目测工件的平面部分应平整、光滑，不能呈弓
形不平。
首、中、末零件必须检验。
原版 剪板、折弯工件检验标准.wps
前板件序号工件名称检验项目料厚/材质检验标准检验方法及工具抽样方案备注1 前板料厚度、下料尺寸随订单宽度02-×高度02-，对角线差小于等于3mm 卡尺盒尺10% 成形板来料尺寸+2mm2 竖梁料厚度、下料尺寸、折弯尺寸、δ6/Q345B长度2+×展开宽度02-，0-21807070卡尺盒尺10% “18001-”范围至“180±1”3 工作板料厚度、下料尺寸δ10-14 57011+-*55001-，对角线差不大于2mm 卡尺盒尺10%4 上框料厚度、下料尺寸折型尺寸、角度δ4长度02-×展开宽度02-，40-22006060此处角度89度卡尺盒尺30% 首件必检5 侧横梁料厚度、下料尺寸折型尺寸、角度δ4长度2+×展开宽度02-，1805555-2卡尺盒尺10%6 中横梁1 料厚度、下料尺寸折型尺寸、角度δ4长度11+-×展开宽度02-，1805555-2卡尺盒尺10%7 上防护侧板料厚度、下料尺寸δ490240=2+1-1670板转立车TY(SFH-670)卡尺盒尺10%8 上防料厚度、下料尺寸δ3 长度03-×宽度，为1.5米板幅宽度的一半卡尺10%护板盒尺9 加强梁料厚度、下料尺寸折型尺寸、角度δ3 650*（178+208）=2，351205050等高等高卡尺盒尺10%注：每日过程检验按以上抽检比例进行，但要确保所投每种车型必须要检查到位。
后板件序号工件名称检验项目料厚/材质检验标准检验方法及工具抽样方案备注1 后板（含假帮主板）料厚度、下料尺寸随订单宽度2+×高度20+，对角线差不大于3mm 卡尺盒尺10%2 左右框（含假帮左右框）料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ6/Q345长度02-×展开宽度02--21608080，角度保90度卡尺盒尺30% “16002-”范围至“16023+-”首件必检3 下框（含假帮下框）料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ6/Q345 等高且保斜面与竖梁抹角处吻合斜9212-21808080长度02-×展开宽度02-卡尺盒尺角度尺30% 首件必检4 上框（含假帮上框）料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ6/Q345长度02-×展开宽度02-45-21808080此处角度89度卡尺盒尺角度尺30% 首件必检5 横梁料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ4长度2+×展开宽度02-2006060-2卡尺盒尺10%6 竖梁（含假帮竖梁）料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ4加强角长度2+×展开宽度02--22307070加强角卡尺盒尺角度尺10% “23001-”范围至“23022+-”δ67 后板插接槽料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ8/Α345长度（250±2）*6767+1+2160卡尺盒尺角度尺10% 重叠件注意折形8 后板插接槽料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ8/Q345500±2*卡尺盒尺角度尺10% 重叠件注意折形9 矿用车上框加强角尺料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ10/Q345长度-2卡尺盒尺角度尺10%10 假帮边框料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ6/Q345δ4/Q345 45-1-21508080此处角度89度卡尺盒尺角度尺10% 600以上假帮使用δ6；300至550使用δ411 假帮立柱料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ4-22307070卡尺盒尺角度尺10%12 假帮侧框料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ4/Q235δ6/T610 +1-11608585+1-1+1-1卡尺盒尺角度尺10% 600以上假帮使用δ6；300至550使用δ4注：每日过程检验按以上抽检比例进行，但要确保所投每种车型必须要检查到位。
折弯通用检验规范
深圳巴斯巴科技发展有限公司Shenzhen busbar Technology Development Co.,折弯通用检验规范 文件编号Doc No.：WI-SIP-0049 版本号Rev.：A 1 1 / 1制定：会签： 审核： 批准： 1.适用范围： 适用折弯件部件；2.检验目的：折弯后的产品是否符合客户要求；3.检验工具:卡尺、卷尺、千分尺、高度尺、角度尺，二次元4.尺寸检验：参照工程图纸 引用标准： GB/T 1804-2000 一般尺寸公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 未注尺寸公差按GB/T 1804 -m 级进行检验。
检验方法及质量要求： ★材料检验： 1.1材料按图纸要求确认且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致不得有压伤、锈斑、明显划伤工件接刀尖角未倒钝表面明显起伏及鼓包拉丝氧化的铝件表面有黑点等缺陷。
1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内注意产品标注的 尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度★角度检验： 1.1按图纸及作业指导书要求用万能角度尺检验折弯件的折弯角度。
1.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内未注折弯角度 公差一般90°为±1° No. 检验项 检验标准 检验 方法工具 检验水准 备注 1 外 观 1检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX 的近似自然光下进行目视目视距离为600mm 观测时间为10秒且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验。
2不允许缺陷 3.拼模压印电镀件、拉丝氧化件压印、划伤。
4.折弯转角开裂软质材料紫铜排、紫铜板、铝板等折弯处截面骤变翻边孔凸包压铆螺母钉折弯损伤。
5.因为上下模不清洁由夹杂、硬粒等造成的表面压伤、划伤等。
6互相搭接和封焊的两折弯处存在不到位、错位及缝隙过大现象。
折弯通用检验规范
1.适用范围：适用折弯件部件；2.检验目的：折弯后的产品是否符合客户要求；3.检验工具:卡尺、卷尺、千分尺、高度尺、角度尺，二次元4.尺寸检验：参照工程图纸引用标准：GB/T 1804-2000 一般尺寸公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值未注尺寸公差按GB/T 1804 -m级进行检验。
检验方法及质量要求：1检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX 的近似自然光下进行目视目视距离为600mm观测时间为10秒且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验。
2不允许缺陷3.拼模压印电镀件、拉丝氧化件压印、划伤。
4.折弯转角开裂软质材料紫铜排、紫铜板、铝板等折弯处截面骤变翻边孔凸包压铆螺母钉折弯损伤。
5.因为上下模不清洁由夹杂、硬粒等造成的表面压伤、划伤等。
6互相搭接和封焊的两折弯处存在不到位、错位及缝隙过大现象。
7.折弯件扭曲、翘曲、弯曲等现象。
8.覆膜要求的折弯件表面保护膜在折弯前后必须完好无损。
★材料检验：材料按图纸要求确认且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致不得有压伤、锈斑、明显划伤工件接刀尖角未倒钝表面明显起伏及鼓包拉丝氧化的铝件表面有黑点等缺陷。
厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内注意产品标注的尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度★角度检验：按图纸及作业指导书要求用万能角度尺检验折弯件的折弯角度。
质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内未注折弯角度公差一般90°为±1°9.折弯件毛刺面向内一般不允许毛刺向外。
10.铝板折弯反面不可有裂纹11.不允许使用折刀R<以下尖刀(尖刀使SECC板锌层破坏)12.允许缺陷13.轻微的擦伤有刮花图纸有明确要求的除外。
14.折弯时凹模棱角形成的与折弯线平行的轻微模印。
位差1.形位公差检验方法2.直线度检验方法：折弯件在检查平台上平放用直尺、直角尺、塞规测量直线度。
折弯通用检验规范
1. 【1 】实用规模：实用折弯件部件;2.磨练目标：折弯后的产品是否相符客户请求;对象:卡尺.卷尺.千分尺.高度尺.角度尺,二次元4.尺寸磨练：参照工程图纸引用尺度：GB/T 1804-2000 一般尺寸公役未注公役的线性和角度尺寸的公役GB/T 1184-1996 外形和地位公役未注公役值未注尺寸公役按GB/T 1804 -m级进行磨练.磨练办法及质量请求：★材料磨练：且材料必须概况平整.滑腻.色彩平均一致不得有压伤.锈斑.显著划伤工件接刀尖角未倒钝概况显著升沉及鼓包拉丝氧化的铝件概况有黑点等缺点.留意产品标注的尺寸是概况处理后的厚度照样概况处理前的厚度★角度磨练：按图纸及功课指点书请求用全能角度尺磨练折弯件的折弯角度.包管产品尺寸在图纸及功课指点书请求的公役规模内未注折弯角度公役一般90°为±1°1磨练前提在间接光某人工照明度为300~600LUX的近似天然光下进行目视目视距离为600mm不雅测时光为10秒且检讨者位于被检讨概况的正面.视线与被检概况呈45~90°进行正常磨练.2不许可缺点3.拼模压印电镀件.拉丝氧化件压印.划伤.4.折弯转角开裂软质材料紫铜排.紫铜板.铝板等折弯处截面骤变翻边孔凸包压铆螺母钉折弯毁伤.5.因为高低模不干净由搀杂.硬粒等造成的概况压伤.划伤等. 6互相搭接和封焊的两折弯处消失不到位.错位及裂缝过大现象.7.折弯件扭曲.翘曲.曲折等现象.8.覆膜请求的折弯件概况呵护膜在折弯前后必须无缺无损.9.折弯件毛刺面向内一般不许可毛刺向外.10.铝板折弯不和不成有裂纹11.不许可应用折刀R<0.5以下尖刀(尖刀使SECC板锌层损坏)12.许可缺点13.稍微的擦伤有刮花图纸有明白请求的除外.14.折弯时凹模棱角形成的与折弯线平行的稍微模印.：折弯件在检讨平台上平放用直尺.直角尺.塞规测量直线度.：折弯件平放在检讨平台上,三个角与平台接触,用塞规测量悬空角与平台的距离.图纸及功课指点书无明白请求时,用测量对角线办法磨练.。
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外观检查
卷尺
卡尺
目测工件的平面部分应平整、光滑，不能呈弓
形不平。
首、中、末零件必须检验。
对落料工件采取首件产品进行检验
检验记录在
《冷作工序质
量检验记录》
单上
2
落料切口角尺度
角尺
采用角尺紧贴工件相互两边直线
3
孔直径及孔距
卡尺卷尺
用卡尺测量孔
1
测量折弯件的弯
边成形的角度
万能角尺
用万能角尺的两直面紧贴工件的两折弯面，测
量其折弯角度。
2
测量折弯工件外形
尺寸
卷尺
卡尺
用卷尺测量工件的外形尺寸（长×宽）另外用
受控状态：SH/ZZS-38
第三版
铜排加工工序检验规范
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上 海 大 华 电 器 设 备 有 限 公 司
2007年7月5日发布2007年7月10日实施
铜排加工工序检验规范
序号
Hale Waihona Puke 检验项目检验依据检验工具
检验方法
备注
1
铜排规格及落料
尺寸
工艺守则
技术文件
图样
卷尺
铜排规格及落料尺寸应和产品料单要求相符合