产品设计开发并行实施方法
新产品开发项目管理及产品开发流程介绍
产品 概念 开发 方案
新产 品概 念报 告
产品 战略 计划
油泥 模型
RP 数字 样车
项目 投资 确认 报告
RP 样车
数字 验证 样车
验证 样车
确认 样车
TTO 样车
PP 样车
量产 车
产品规划 概念开发及项目目标制定
阶段 性工 作概 要
产品设计及静态样车制造 可靠性试验 工艺设计&工装模具等开发调试 产品和过程验证
完成PP生 产验证及 评审确认 ,完成PV 试验验证 ,PP生产 签发即大 批量生产 启动
项目总签 发,完 成产品试 销及客户 评价,总 结经验教 训,下发 B图
二、福田汽车新产品开发流程简介
福田汽车产品开发流程图总揽
阶段
产品 规划 P1
概念开发
P2 主题 确定 P3 概念 批准 P4
设计工程
P5 P6 P7 工程 批准
新产品开发项目管理及产品开发 流程介绍
姜海涛 2011年11月
目
第一部分
录
福田汽车开发流程及交付物体系简介
一、产品开发流程的定义及目标 二、福田汽车新产品开发流程简介
三、福田汽车新产品开发流程交付物体系简介
四、六级制度
第二部分 新产品开发项目管理
一、项目管理职能和分工介绍 二、工程开发项目计划管理 三、项目组织及制度建设 四、项目过程管理
同步 开发
批量生产
需求研究—初步产品可行性研究—--概念设计—开发策划—----同步设计及虚拟验证—-----同步设计验证—---同步生产准备验证—-同步批产及试销验证
二、福田汽车新产品开发流程简介
福田汽车产品开发流程各节点管理界定
阶段 节点 节点 名称 产品 规划 P1
(完整word版)产品规划、产品线规划
(完整word版)产品规划、产品线规划产品规划、产品线规划引言概述:产品规划和产品线规划是企业在市场竞争中取得成功的关键因素之一。
产品规划是指企业在开发新产品时所制定的策略和计划,以满足市场需求并实现盈利。
而产品线规划则是指企业在整个产品线上的布局和发展方向,以提高市场占有率和满足不同用户的需求。
本文将从五个方面详细阐述产品规划和产品线规划的重要性和实施方法。
一、市场调研与需求分析1.1 进行市场调研,了解目标市场的特点和趋势。
通过调查问卷、访谈等方式,获取用户需求和竞争对手的产品信息。
1.2 分析市场需求,确定产品的定位和特点。
根据市场调研结果,确定产品的目标用户、使用场景和核心功能,确保产品的差异化竞争优势。
1.3 确定产品的价值主张和市场定位。
根据市场需求和竞争对手分析,确定产品的独特卖点和定价策略,为产品的推广和销售提供依据。
二、产品设计与开发2.1 设计产品的功能和界面。
根据市场调研和需求分析的结果,确定产品的功能模块和用户界面设计,保证产品的易用性和用户体验。
2.2 进行产品原型设计和测试。
利用原型设计工具,制作产品的交互原型,并进行用户测试和反馈,优化产品的设计和功能。
2.3 进行产品的技术开发和测试。
根据产品设计的需求,进行软件或硬件的开发,并进行功能测试和性能优化,确保产品的稳定性和可靠性。
三、产品推广与销售3.1 制定产品推广策略。
根据产品的特点和目标用户,确定适合的推广渠道和方式,如线上广告、线下展会等,提高产品的曝光率和知名度。
3.2 进行市场营销活动。
通过促销、折扣等方式吸引用户购买,同时加强与渠道商的合作,拓展销售渠道,提高产品的销售量。
3.3 建立客户服务和售后支持体系。
提供及时的客户咨询和技术支持,解决用户的问题和需求,增加用户的满意度和忠诚度。
四、产品线规划与管理4.1 分析市场和竞争对手的产品线布局。
了解市场上同类产品的种类和特点,确定自身产品线的差异化和竞争优势。
(完整版)并行工程案例
并行工程已从理论向实用化方向发展,越来越多的涉及航空、航天、汽车、电子、机械等领域的国际知名企业,通过实施并行工程取得了显著效益。
如美国洛克希德 (Lockheed) 导弹与空间公司 (LMSC) 于 1992 年10 月接受了美国国防部 (DOD) 用于“战区高空领域防御” (Thaad) 的新型号导弹开发,该公司的导弹开发一般需要 5 年时间,而采用并行工程的方法,最终将产品开发周期缩短 60% 。
具体的实行如下:·改进产品开发流程。
在项目工作的前期, LMSC 花费了大量的精力对 Thaad 开发中的各个过程进行分析,并优化这些过程和开发过程支持系统。
采用集成化的并行设计方法。
·实现信息集成与共享。
在设计和实验阶段,一些设计、工程变更、试验和实验等数据,所有相关的数据都要进入数据库。
并各应用系统之间必须达到有效的信息集成与共享。
·利用产品数据管理系统辅助并行设计。
LMSC 采用了一个成熟的工程数据管理系统辅助并行化产品开发。
通过支持设计和工程信息及其使用的 7 个基本过程 ( 数据获取、存储、查询、分配、检查和标记、工作流管理及产品配置管理 ) ,来有效地管理它的工程数据。
CE 带来的效益:导弹开发周期由过去的 5 年缩短到 24 个月,产品开发周期缩短 60% 。
大大缩短了设计评审与检查的时间 ( 一般情况下仅需 3h) ,并且提高了检查和设计的质量。
另外,像 Siemens 重型雷达设备也采用并行工程来改进产品质量及缩短开发周期。
其实施有 6 个方面的要求:·建立“一次开发成功”团队和技术中心 ;·开发一种新的设计过程控制工具来跟踪循环中的时间延迟,消除无效的等待时间 ;·引入 IDEF 建模系统,使工程师在建模过程中质疑并改进 ;·过程控制工具。
其软件包含获得每个通过设计中心的设计文件的历史资料以及记录 DCI 的根本原因 ;·采用 1 个在线系统要求对取消 DCI 负责的工程管理员写出详细原因 ;·将产品设计小组和产品测试小组合并为数字小组,并在以后负责开发测试,测试考虑则将成为设计过程的一部分。
PDM选型及实施方案
PDM选型及实施方案本文结合实例介绍了PDM系统实施的必要性、PDM系统的选型、PDM系统的实施方案及实施中需要注意的问题。
因为PDM在对企业信息集成、提高企业的管理水平以及产品开发效率等方面的重大意义,使我国许多大中型企业充分认识到了其应用的重要性。
所以PDM 在企业中的具体应用也越来越受到了人们的关注。
一、引言随着市场竞争的加剧,缩短产品上市时间、降低生产成本已经成为制造类企业所面临的共同课题,企业在产品研发和制造过程中各部门必须全面有效协作,他们需要频繁访问产品设计数据、产品制造过程中的数据以及其他一些企业资源数据,实现信息的有序管理已经成为在竞争中保持领先的关键因素。
PDM(产品数据管理系统)将产品设计分析、工艺规划、制造和质量管理等方面的信息孤岛集成在一起,对产品整个生命周期内的全部数据进行统一的管理,在实现企业的信息集成、提高企业的管理水平及产品开发效率等方面具有十分巨大的意义。
我国许多大中型企业都已充分认识到了这一点。
本文以北京铁路信号工厂(以下简称北信厂)艾克斯特PDM系统的实施为实例,来探讨PDM系统实施的必要性、PDM系统的选型以及PDM系统的实施方案。
二、企业实施PDM系统的必要性(1)PDM是企业CAD/CAPP/CAM的集成平台PDM系统可以把与产品有关的信息统一管理起来,并将信息按不同的用途分门别类地进行有条不紊的管理。
CAD、CAPP、CAM之间无须直接交换信息,不同的CAD/CAPP/CAM 系统都从PDM系统中提取各自所需要的信息,再把结果放回PDM系统中,从而真正实现企业级信息的集成。
(2)PDM是企业信息传递的桥梁PDM系统作为CAD/CAPP/CAM的集成平台,是连接设计数据和ERP(企业资源计划)系统的桥梁,ERP从PDM的集成平台可以自动得到所需的产品信息,如材料清单(BOM)等,无需用人工从键盘重复输入。
(3)PDM是企业全局信息的集成框架PDM首先支持异构的计算机环境,包括不同的网络与数据库,其次能实现产品数据的统一管理与共享,提供单一的产品数据源。
FMEA和FTA分析
FMEA和FTA分析故障模式与影响分析(FMEA)和故障树分析(FTA)均是在可靠性工程中已广泛应用的分析技术,国外已将这些技术成功地应用来解决各种质量问题。
在ISO 9004:2000版标准中,已将FMEA和FTA分析作为对设计和开发以及产品和过程确实认和更改良行风险评估的方法。
我国目前根本上仅将FMEA与FTA技术应用于可靠性设计分析,根据国外文献资料和我国局部企业技术人员的实践,FMEA和FTA可以应用于过程(工艺)分析和质量问题的分析。
质量是一个内涵很广的概念,可靠性是其中一个方面。
通过FMEA和FTA分析,找出了影响产品质量和可靠性的各种潜在的质量问题和故障模式及其原因〔包括设计缺陷、工艺问题、环境因素、老化、磨损和加工误差等〕,经采取设计和工艺的纠正措施,提高了产品的质量和抗各种干扰的能力。
根据文献报道,某世界级的汽车公司大约50%的质量改良是通过FMEA和FTA/ETA来实现的。
Kano模型日本质量专家Kano把质量依照顾客的感受及满足顾客需求的程度分成三种质量:理所当然质量、期望质量和魅力质量〔如下列图〕Kano模型A:理所当然质量。
当其特性不充足〔不满足顾客需求〕时,顾客很不满意;当其特性充足〔满足顾客需求〕时,无所谓满意不满意,顾客充其量是满意。
B:期望质量也有称为一元质量。
当其特性不充足时,顾客很不满意,充足时,顾客就满意。
越不充足越不满意,越充足越满意。
C:魅力质量。
当其特性不充足时,并且是无关紧要的特性,那么顾客无所谓,当其特性充足时,顾客就十分满意。
理所当然的质量是基线质量,是最根本的需求满足。
期望质量是质量的常见形式。
魅力质量是质量的竞争性元素。
通常有以下特点:●具有全新的功能,以前从未出现过;●性能极大提高;●引进一种以前没有见过甚至没考虑过的新机制,顾客忠诚度得到了极大的提高;●一种非常新颖的风格。
Kano模型三种质量的划分,为6Sigma改良提高了方向。
如果是理所当然质量,就要保证根本质量特性符合规格〔标准〕,实现满足顾客的根本要求,工程团队应集中在怎样降低故障出现率上;如果是期望质量,工程团队关心的就不是符合不符合规格〔标准〕问题,而是怎样提高规格〔标准〕本身。
第五章并行工程
第1页,共84页。
学习目标
并行工程的基本思想
并行工程体系结构
并行工程支撑系统
并行工程产品开发过程及特征 并行工程组织与管理
学习难点
并行工程的基本思想 并行工程产品开发过程
内容概述 本章从介绍并行工程的起源及基本思想入手,介绍了并行工程的体系结构及支撑系统。
分析了并行工程中产品开发基本过程及特点,最后介绍了并行工程的组织与管理问题。
而生产制造前的产品设计阶段是产品开发的关键阶段, 研究表明,产品的早期设计阶段对产品成本将起决定 作用,并且在此阶段对设计进行修改的风险最小。所 以,在产品开发过程中,应依照并行工程的思想对整 个产品开发过程进行规划、监控和管理,在产品设计 的早期就全面考虑产品生命周期中的各种因素,尽可 能地减少修改和反复,扭转产品开发过程中的被动局 面,实现产品的高质量、低价格和短周期,使企业赢 得市场竞争。
第3页,共84页。
1.传统设计方法
长期以来,新产品的开发研制大多沿用传统的串行工程方法,产品 开发过程是顺序的、迭代式的,产品总是从一个部门递交到另一个部门 (例如:设计部门→工艺部门→制造加工部门→总装测试部门等),每 个部门都根据各自需要进行修改,由于顺序工程设计方法在初始设计阶 段不能全面地考虑后续过程的多种需要(可制造性、可装配性、可测试 性、质量保证等),使所制造的产品存在许多缺点。因此,对原设计必 须进行必要的修改,从概念设计到工艺过程设计一直到最终产品定型, 可能在不同的环节中多次重复这一过程,致使对原设计改动过大,推迟 新产品上市时间。另外,由于产品成本的70%是在概念设计阶段确定的, 但概念设计修改只占总费用的7%~10%,而采用顺序工程方法的代价 是,详细设计的修改费用是概念设计修改的10倍,生产制造工艺阶段修 改的费用是详细设计修改费用的10倍,从而使新产品成本成倍提高,开 发周期延长。因此,传统的设计方法无法适应激烈市场竞争的需要,研 究探索产品开发新方法是当务之急。
产品设计与开发的流程APQP
根据评审结果,确定最终的设计方案,明确产品的功能、性能、外 观等关键要素。
设计任务书编制
根据确定的设计方案,编制详细的设计任务书,明确设计目标、设计 范围、设计周期等关键信息。
详细设计评审及优化改进
详细设计评审
组织专家团队对详细设计方案进行评审,确保方案符合设计任务 书的要求,并具备可行性和可制造性。
问题分析与处理
对试制过程中出现的问题进行深入分析,找出根本原因,制定针对性措施进行 改进。
试验结果分析和改进措施
试验结果分析
对试制产品进行全面的检测和试 验,收集试验数据,对试验结果 进行深入分析。
改进措施制定
针对试验结果中暴露出的问题, 制定具体的改进措施,包括设计 优化、工艺改进、材料替换等。
分析问题的根本原因,制定针对性的 改进计划,明确改进措施、责任人和 完成时间。
评估改进效果
对改进后的效果进行评估,包括产品 质量、生产效率、客户满意度等方面 的指标,确保改进取得实效。
客户反馈收集、整理和分析
建立客户反馈渠道
通过多种方式收集客户反馈,如调查问卷、 电话访谈、在线评价等。
整理客户反馈
对客户反馈进行整理,分类汇总各类问题, 以便后续分析。
分析客户反馈
运用统计分析方法,对客户反馈进行深入分 析,找出问题的根本原因和关键因素。
制定改进措施
根据分析结果,制定相应的改进措施,以提 高产品质量和客户满意度。
针对问题进行原因调查并采取措施
成立调查小组
针对重大问题或客户集中反馈的问题,成立专门的调查小组进行深入研究。
评审过程流程图的合理性和 可行性
组织相关部门和专家对过程流程图进行评审,确保 其合理性和可行性,提出改进意见和建议。
并行工程PPT课件
冲突消解技术
总结词
冲突消解技术是并行工程中解决不同利益相关者之间矛盾和冲突的重要手段。
详细描述
在并行工程中,由于涉及多个学科、多个部门和多方利益相关者,冲突和矛盾不可避免。冲突消解技 术通过建立有效的沟通机制、协商机制和仲裁机制,及时发现和解决各种利益冲突。该技术旨在平衡 各方利益、促进团队合作、提高并行工程的整体效益。
04
并行工程的实施步骤
需求分析
确定产品需求
通过市场调研、用户访谈等方式,明 确产品的功能、性能、成本等需求。
需求评审与确认
对收集到的需求进行评估,确保其合 理性和可行性,并得到相关利益方的 确认。
概念设计
初步设计
根据需求分析的结果,进行产品的初步 设计,包括整体结构、主要功能模块等 。
VS
方案评审
生产制造
按照详细设计图纸和工艺要求,进行产品制造。
产品测试
对制造完成的产品进行测试,确保其性能和功能满足要求。
反馈与改进
反馈收集
收集用户、生产部门等利益相关方的反馈意 见。
持续改进
根据反馈意见和测试结果,对产品进行持续 改进,提高产品质量和性能。
05
并行工程的优势与挑战
并行工程的优势
提高产品质量
案例三:电子产品行业并行工程应用
总结词
电子产品更新换代迅速,市场竞争激烈,并行工程有助于加快产品上市速度和提高产品 质量。
详细描述
电子产品行业在产品开发过程中,采用并行工程方法,将多个部门的工作并行开展,减 少了研发周期。同时,通过跨部门的信息共享和协同工作,提高了产品设计质量和生产
效率,满足了市场快速变化的需求。
技术进步。
06
并行工程应用案例分析
QS9000核心工具之APQ介绍1
1.1顾客的呼声
1.1.1市场调查 QSR4.1.6顾客满意度 主动获得信息 1.1.2保修记录和质量信息 收集信息,主要是不好的地方 建立清单或数据库——FMEA的输入 1.1.3小组经验 积累的信息、资料
1.2业务计划/营销策略
业务计划提出策划的限制条件 营销战略确定目标顾客、主要的销售点和
QS-9000核心工具
产品质量策划循环
产品质量策划责任矩阵图
*设计责任
*仅限制造
服务供方如热处理 贮存、运输 等等
确定范围
X
X
X
计划和确定(第一章)
X
产品设计和开(第二章) X
可行性(2.13)
X
X
X
过程设计和开(第三章) X
X
X
产品和过程确(第四章) X
X
X
反馈、评定和纠正措施
(第五章)
X
X
2.5样件制造-控制计划
样件控制计划是用于控制样件的生产还是 用于样件生成后的分析?
检查表A-8
控制计划方法论(1)
控制计划的目的是协助供应商按照顾客的要求 制造出高品质的产品。
控制计划是一种结构化的方法,用于零件和过 程的整个系统,可设计、选择和实施具有附加 价值的控制方法。
控制计划提供了使制造和产品变差最小化的系 统的书面总体描述。(控制计划不能代替详细 的操作说明,它要与质量体系程序和作业指导 书配合使用)
3.11包装规范
单个产品的包装,可采用顾客包装标准或 通用包装标准
包装设计要求:保护产品
3.12管理者支持
本阶段结束时安排评审 管理者参加
APQP4.0阶段:产品和过程的确认
并行工程在先进制造技术中的应用
并行工程在先进制造技术中的应用摘要在市场经济大潮中,企业之间的竞争主要是交货期、质量、成本和服务,即所谓的TQCS(Time,QuaIity,Cost and Service)之间的竞争。
并行工程的思想改变了传统的生产管理模式,经过精心组织,能够有效地缩短交货期,降低生产成本,改善产品质量。
因此,一经提出即成为众多企业革新的主要内容,也成为许多企业赢得竞争的法宝。
关键词:并行工程;CAx; DFx;过程建模;结构化分析并行工程的提出传统的产品开发过程是按顺序从上一个部门递交给下一个部门,每个部门则根据各自的需要或工艺特点对产品进行修改,这种方式被形象地称为“抛过墙”设计开发过程或串行工程。
由于这种方式在设计时不能全面考虑后续环节的各种合理要求(如制造性、装配性、测试性、质量保证等),因此到达下一环节后不得不对原设计方案提出修改意见,再返回上游环节进行修改。
这种状况有时候会在同一个环节中反复多次,以致于大大延长产品的开发周期,而且在部门协调过程中不可避免地造成对原设计方案大的改动,假如部门之间的要求一时难以协调,那么所制造出来的产品必将存在较多缺陷或隐患。
这种方式的长期有在无疑将削弱企业的信誉和竞争力,甚至导致一个企业的破产和倒闭。
因此,面对日益激烈的竞争,各个企业都在寻找一种更加能够适应市场需求的产品开发模式。
研究表明,产品成本的70%是由概念设计阶段确定的,而概念设计修改只占总费用的7%一10%,后续环节的修改费用则是上游环节修改费用的10倍,如详细设计的修改费用是概念设计修改费用的10倍,生产工艺制造阶段修改费用是详细设计修改费用的10倍。
也就是说,在产品开发过程中把一个问题带入下一个环节将导致产品成本成倍提高,如果可以在产品开发初期就很好考虑后续环节的需求、并认真予以解决,即改变原来把产品开发只作为研究开发部门的任务的组织模式,认为产品开发是设计、工艺、制造、销售、维护部门之间的直接触合,组成产品开发小组(Teamwork),那么不但可以降低成本,还可以大大缩短产品开发周期,改善产品质量。
产品开发与测试流程管理制度
产品开发与测试流程管理制度在现代企业中,产品的开发与测试流程是非常关键的环节。
一个科学、高效的流程管理制度,可以保证产品的质量和进度,提高产品的竞争力。
本文将介绍一种适用于产品开发与测试流程的管理制度,并详细阐述其内容和实施方法。
一、制度概述产品开发与测试流程管理制度旨在规范和优化产品研发和测试过程,确保产品能够按时、按质地完成,达到预期的效果。
该制度包括流程的设计、实施和监控等方面,以及相应的角色和责任的明确。
二、流程设计1. 项目立项项目立项是整个产品开发与测试流程的起点。
在项目立项阶段,需要明确项目的目标、范围、资源和时间等,并制定相应的计划和目标。
2. 需求分析需求分析是为了明确产品的功能和性能需求,确定产品的主要特点和用户需求。
在该阶段,可以使用用户调研、市场分析和竞争对手分析等方法来获取需求信息。
3. 产品设计产品设计是根据需求分析的结果来设计产品的外观、结构和功能等方面。
在设计过程中,需要考虑到产品的可行性、可靠性和可维护性等因素,确保产品设计的合理性。
4. 开发与测试开发与测试阶段是根据产品设计要求进行具体的开发和测试工作。
在开发阶段,需要确保开发团队的协作和进度控制,保证代码的质量和稳定性。
在测试阶段,需要进行各种类型的测试,包括功能测试、性能测试和兼容性测试等,以确保产品的质量。
5. 产品发布产品发布是指产品从开发完毕到正式发布的阶段。
在产品发布前,需要进行全面的测试和评审,确保产品的质量和稳定性。
同时,还需要做好产品推广和市场营销等工作,以获取用户的认可和市场的份额。
三、实施方法1. 角色与责任在产品开发与测试流程中,需要明确相应的角色和责任。
例如,项目经理负责项目的规划和协调;需求分析师负责需求的收集和整理;设计师负责产品的外观和结构设计;开发工程师负责产品的开发和编码;测试工程师负责产品的各类测试等。
每个角色都应明确自己的职责和目标。
2. 流程监控流程监控是确保产品开发与测试流程顺利进行的关键环节。
SE介绍
此外,由于SE团队和产品设计团队是两个完全独立的团队,两者缺乏持续 的、充分的联系,无法做到两者相互之间的有效支持。因此,我想有必要 对SE的根本概念重新进行阐述,以此提醒所有致力于提高自主研发水平的 企业和个人。 要强调的是,SE同步工程是一种开发理念,而不是汽车开发中一个独立的 项目,要求在汽车开发过程中,产品设计和工艺设计要同步进行相互支持, 最终实现新车型的低成本高质量开发。有条件的主机厂可以对国外主机厂 或汽车设计公司的开发模式进行一下调研,没有哪个企业的车型开发是把 产品设计和工艺设计(SE)分开来做的。这就要求在开发过程中,产品设 计和工艺团队持续进行反复的沟通,尤其是在确定重大设计方案的时候, 这样才能保证项目的顺利开展,也才是真正意义上的同步工程!
SE同步工程起源于欧洲,其本质是在新车开发过程中,要求产品设计团队 和工艺规划团队协同工作,相互支持,从而保证设计的制造可行性。大约 从2004年开始,由于国内汽车设计在后续制造过程中暴露出的众多问题, 部分主机厂开始请国外某些技术公司协助对自己的设计进行审查把关,这 成为国内SE同步工程的雏形。之后一些欧洲技术服务公司看到其中的商机, 于是将对产品设计的检查和工艺分析包装为“SE同步工程”打包出售。随 后一些韩国公司也盯上了这块蛋糕,凭借低廉的价格和更适应中国的销售 策略迅速在国内市场打开局面,一段时间内国内的SE项目基本被韩国人横 扫。但近两年随着国内主机厂自身水平的提高和对韩国人的了解加深,逐 步开始在SE领域摒弃跟韩国人的合作而转向技术水平更高的欧洲、美国和 日本供应商,这是SE同步工程在国内发展的历史。 近年来,SE同步工程在国内各主机厂迅速推广,得到了越来越多的重视。 目前像奇瑞、长安、吉利等一线自主品牌每个项目都开展了SE项目,而且 也都在研发中心内部成立了独立的工艺部门,并逐步由完全外包转向自身 主导、部分外包或者租人的方式。首先,这是一个值得肯定的现象,起码 我们的汽车设计不再仅仅关注产品结构设计,而发展到产品和工艺并重; 但另一方面也出现了一种现象,有些主机厂为了做SE而做,把SE与产品设 计割裂开来,SE做完之后,仅仅是“制造”出一堆所谓的报告和文档,而 没有从根本上起到同步对产品设计进行督导和支持的作用;
并行工程案例分析
并行工程案例分析并行工程(Concurrent Engineering)是对于产品和其有关的过程(包括制造和保障过程)进行并行设计的一种系统的综合方法,它要求研制者从一开始就考虑整个产品寿命周期(从概念形成到产品报废处置)中的全部要素,包括质量、成本、进度及顾客需求。
并行工程要求特别重视源头设计,在设计的开始阶段,就设法把产品开发所需的所有信息进行综合考虑,把许多学科专家的经验和智慧汇集在一起,融为一体。
1988年美国国家防御分析研究所(IDA—Institute of Defense Analyze)完整地提出了并行工程(CE—Concurrent Engineering)的概念,即“并行工程是集成地、并行地设计产品及其相关过程(包括制造过程和支持过程)的系统方法。
这种方法要求产品开发人员在一开始就考虑产品整个生命周期中从概念形成到产品报废的所有因素,包括质量、成本、进度计划和用户要求。
并行工程的目标为提高质量、降低成本、缩短产品开发周期和产品上市时间。
并行工程的具体做法是:在产品开发初期,组织多种职能协同工作的项目组,使有关人员从一开始就获得对新产品需求的要求和信息,积极研究涉及本部门的工作业务,并将所需要求提供给设计人员,使许多问题在开发早期就得到解决,从而保证了设计的质量,避免了大量的返工浪费.-在产品的设计开发期间,将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来,保证以最快的速度按要求的质量完成。
-各项工作由与此相关的项目小组完成。
进程中小组成员各自安排自身的工作,但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。
-依据适当的信息系统工具,反馈与协调整个项目的进行。
利用现代CIM技术,在产品的研制与开发期间,辅助项目进程的并行化。
一.波音777并行设计工程实例分析1.背景介绍随着商业飞机的不断发展,波音公司在原有模式下的产品成本不断增加,并且积压的飞机越来越多。
在激烈的市场竞争当中,波音公司是如何用较少的费用设计制造高性能的飞机?资料分析表明,产品设计制造过程中存在着巨大的发展潜力,节约开资的有效途径是减少更改、错误和返工所带来的消耗。
产品路线与计划制定
产品路线与计划制定产品路线与计划制定是一个企业在产品开发过程中非常重要的环节。
它涉及到企业的战略规划、市场需求分析、产品定位、产品设计等多个方面。
本文将探讨产品路线与计划制定的重要性以及实施方法。
一、产品路线的定义与意义1.1 定义产品路线是企业在产品开发过程中所确定的一系列产品发展方向和发展阶段的规划,它指导着企业的产品开发工作,确保产品系列的连贯性和可持续性发展。
1.2 意义产品路线的制定能够帮助企业明确未来产品发展的方向和目标,有效避免盲目开发及资源浪费。
同时,它还能够提高产品的市场竞争力,为企业的长期发展提供战略支持。
二、产品路线的制定步骤与方法2.1 市场需求分析在制定产品路线之前,企业需要进行全面的市场需求分析,了解市场的动态变化、消费者的需求和竞争对手的产品等。
通过市场需求分析,企业能够更好地把握市场趋势,为产品路线的制定提供可靠的依据。
2.2 定位和目标确定根据市场需求分析的结果,企业需要明确产品的定位和发展目标。
产品定位是指企业将产品定位于市场某一特定领域或细分市场,以满足特定消费者群体的需求。
发展目标是企业在一定时间内,希望实现的产品销售额、市场份额、市场地位等方面的目标。
2.3 技术研发和产品设计在产品路线的制定中,技术研发和产品设计是非常重要的环节。
企业需要根据产品的定位和目标,进行技术研发和产品设计,确保产品能够满足市场需求,并具备竞争力。
2.4 产品发布和推广产品路线的制定需要伴随着产品发布和推广的计划。
企业需要确定产品的发布时间、销售渠道、推广策略等,以实现产品的市场推广和销售目标。
三、产品计划的制定与执行3.1 产品计划制定产品计划是针对具体产品的开发、生产、推广和销售等方面的计划。
企业需要根据产品路线,详细制定产品计划,明确产品开发的时间节点、技术要求、生产成本、市场推广方式等。
3.2 产品计划执行产品计划的制定只是第一步,更为重要的是要确保产品计划的有效执行。
IPD的基础知识介绍
IPD的基础知识介绍目录一、IPD基础知识介绍 (2)1.1 IPD的定义与背景 (3)1.2 IPD的起源与发展 (4)1.3 IPD的重要性 (5)二、IPD的核心理念 (6)2.1 产品开发与业务战略整合 (7)2.2 需求分析与市场研究 (8)2.3 产品开发流程优化 (9)2.4 跨部门协作与沟通 (10)三、IPD的结构与组成 (12)3.1 IPD的框架结构 (14)3.2 IPD的生命周期管理 (15)3.3 IPD的团队组织与职责 (16)3.4 IPD的决策机制与流程 (18)四、IPD的关键技术 (20)4.1 需求分析与定义 (21)4.2 产品规划与设计 (22)4.3 开发与测试 (23)4.4 产品发布与上市 (25)五、IPD的实施与挑战 (26)5.1 IPD的实施策略与步骤 (28)5.2 实施过程中的风险管理 (29)5.3 IPD实施效果评估与改进 (30)六、IPD与其他产品研发方法论的比较 (31)6.1 与瀑布模型的比较 (33)6.2 与V模型、迭代模型的比较 (34)6.3 与敏捷开发、精益创业的比较 (36)七、IPD的未来发展趋势与展望 (37)7.1 全球化与本地化的融合 (38)7.2 智能化与自动化的应用 (40)7.3 业务模式创新与价值创造 (41)一、IPD基础知识介绍定义与目标:IPD是一种产品开发策略和方法,旨在提高产品开发过程的效率和成功率。
它通过集成各种资源和活动,确保产品从概念到上市的全过程都是优化和协同的。
其主要目标是减少开发时间、降低成本、提高产品质量,并满足客户需求。
核心原则:IPD的核心原则包括市场导向、跨部门协同、跨部门团队、并行工程等。
市场、制造、采购等人员组成;并行工程则强调在产品开发过程中各个阶段的并行进行,以缩短开发周期。
流程与结构:IPD通过构建统一的产品开发流程和组织架构来实现协同工作。
产品开发流程通常包括概念阶段、计划阶段、开发阶段、验证阶段和发布阶段等。
IPD集成产品开发流程培训
IPD集成产品开发流程培训1. 引言IPD (Integrated Product Development) 集成产品开发流程是一种系统化的方法,旨在将各个环节的活动整合在一起,确保产品开发过程的有效性和高质量。
本文档将提供IPD集成产品开发流程的培训指南,旨在帮助团队了解IPD流程的基础知识和实施步骤。
2. IPD流程概述IPD流程是一个全面的产品开发框架,包括从需求收集到产品上市的各个阶段。
以下是IPD流程的主要步骤:2.1 需求收集在IPD流程中,需求收集是一个关键的步骤。
团队需要与利益相关者沟通,了解他们的需求和期望。
通过这一步骤,团队能够明确产品的目标和功能。
2.2 概念设计在概念设计阶段,团队将收集到的需求转化为产品概念。
这个阶段通常包括制定产品规格、设计原型和进行概念验证。
2.3 详细设计在详细设计阶段,团队将概念设计转化为具体的设计方案。
这包括确定产品的结构、功能和界面等。
2.4 开发与测试开发与测试阶段是IPD流程的核心。
团队将根据详细设计的方案进行产品的开发和测试。
在这个阶段,团队需要确保开发的产品符合规格要求,并进行全面的测试。
2.5 产品上市产品上市是IPD流程的最终目标。
在这个阶段,团队需要将开发的产品进行市场推广,并与客户建立良好的合作关系。
3. IPD流程的优势IPD流程具有以下几个优势:3.1 有效的沟通和合作IPD流程促进不同团队和利益相关者之间的有效沟通和合作。
通过明确定义每个团队成员的角色和职责,可以减少沟通障碍,并确保所有人都在同一页面上。
3.2 提高产品质量IPD流程强调了产品质量的重要性。
通过全面的测试和质量控制措施,可以最大限度地减少产品缺陷,并提供高质量的产品。
3.3 缩短开发周期IPD流程通过对整个产品开发过程的优化,可以缩短开发周期。
通过并行开发和有效的协作,团队能够更快地推出产品,抢占市场先机。
4. IPD流程的实施步骤以下是IPD流程的实施步骤:4.1 确立项目目标和范围在开始IPD流程之前,团队需要明确定义项目的目标和范围。
制造模式部分答案
制造模式1、简述丰田公司实施精益生产方式的主要做法.答:(1)拉动式的准时生产方式,杜绝一切超前、超量制造;采用快换工装模具新技术;把单一品种生产线改成多品种混流生产线,把小批次大批量轮番生产改变为多批次小批量生产,最大限度地降低在制品储备,提高适应市场的能力。
(2)“零缺陷”工作目标和发现问题随时修改。
追求目标是:“零缺陷”,即最低的成本、最好的质量、无废品、零库存与产品的多样性。
发现问题可以随时让组装线停下来。
(3)以“精简”为主要手段。
在组织机构方面,去掉一切多余的环节和人员。
在生产过程中,采用先进的柔性加工设备,减少非直接生产方式工人的数量,使每个工人都真正对产品实现增值。
此外,减少产品复杂性的同时,提供多样化的产品。
(4)在生产组织结构和协作关系上,丰田生产方式一反大量生产方式追求纵向一体化的做法,把70%左右的汽车零部件的设计和制造委托给协作厂进行,主机厂只完成约占整车30%的设计和制造任务。
(5)采用多功能作业小组和并行设计方式进行新产品开发。
工作小组由企业各部门专业人员组成,全面负责一个产品型号的开发和生产,并格局实际情况调整原有的设计和计划。
产品设计采用并行工程方法,克服了大量生产方式中由于分工过细所造成的那些信息传递慢、协调工作难、开发周期城等缺陷。
(6)与用户保持密切联系,将用户纳入产品开发过程。
不仅向用户提供周到的服务,而且洞悉用户的思想和要求,以生产出适销对路的产品。
(7)改变劳资关系,强调人的作用。
人是企业一切活动的主体。
劳动力和机器一样,不仅从短期看是企业的不变成本,而且从长远看是更重要的固定成本。
丰田公司采用终身雇佣制,工资按资历分级,奖金与公司盈利挂钩。
充分发挥一线职工的积极性和创造性,使他们积极为改进产品的质量献计献策,使一线工人真正成为“零缺陷”生产的主力军。
下放部分权力,使人人有权、有责任、有义务随时解决碰到的问题。
形成独特的、具有竞争意识的企业文化。
2、制造企业的浪费现象主要有哪些?可以采取哪些方法消除?答:浪费,(1)超量生产造成的无效劳动。
现代设计方法第9章并行设计
将产品分解为独立的功能模块,并行进行模 块设计和集成。
建立跨部门协作机制
鼓励不同部门、团队之间的沟通与合作,确 保信息共享和协同工作。
运用仿真和建模技术
利用计算机仿真和建模工具,对设计方案进 行评估和优化。
并行设计的工具和技术
CAD(计算机辅助设计)软件
用于产品结构和外观设计,支持三维建模和可视 化。
跨部门协作与沟通
建立有效的沟通机制,打破部门壁垒, 实现信息共享和协同工作。
标准化和规范化
制定统一的设计标准、规范和流程, 确保设计质量和效率。
培训与知识转移
对设计人员进行并行设计方法和工具 的培训,提高其技能水平。
04 并行设计的案例分析
案例一:汽车行业的并行设计应用
总结词:协同高效
详细描述:汽车行业在产品开发过程中,采用并行设计方法,各部门协同工作, 缩短开发周期,提高设计效率。
案例二:航空航天领域的并行设计实践
总结词
高精度要求
详细描述
航空航天领域对产品精度要求极高,通过并行设计,各部门同时参与,减少设计误差,确保产品性能 。
案例三:电子产品开发中的并行设计案例
总结词:快速迭代
详细描述:电子产品开发过程中,利用并行设计实现快速迭代,及时发现问题并进行优化,提高产品 竞争力。
• 强化项目管理:制定详细的设计计划和进度安排,明确各阶段的任务和目标。 加强项目监控和管理,及时发现和解决项目中的问题和风险。同时,建立有效 的项目评估和反馈机制,不断优化设计方案和管理流程。
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信息交流
并行设计注重信息的实时共享和协同; 串行设计信息交流相对较少,主要在 各环节内部进行。
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学习导航
通过学习本课程,你将能够:
●知晓并行项目实施的组织构成;
●了解并行项目实施的管理制度;
●掌握各阶段如何进行实施完成度评价;
●正确预测各阶段的实施品质。
产品设计开发并行项目实施方法(new)
一、并行项目实施的组织构成
立项结束后要成立项目组,项目组由项目经理、项目副经理(副组长)、销售人员、设计人员、工程技术人员、制造部人员、品管检查人员、生产计划人员、采购人员等组成,如图1所示。
图1 项目组的组织架构
如果开发的产品比较复杂,涉及的环节千头万绪,如生产汽车、飞机、复印机,产品牵涉到光机电、化工等专业,则可以让熟悉流程员工担任项目经理,让设计开发部的主管担任项目副经理,保证其精力重点放在产品本身的技术和与其他部门的协调组织上;如果开发的产品设计比较简单,技术难度不大,就可以让设计开发部门员工担任项目经理。
项目经理的地位并不一定很高,主要是起到召集和主持的作用,要求对制造的每个环节都比较熟悉。
并行开发下的组织模式包括设计开发、工艺、采购、生产、质检、生产计划、海关、报关、量产等很多环节,如图2所示。
也就是说,并行开发项目组是由多个部门组成的,每个部门都有自己的职责和任务。
图2 项目开发组织图
【案例】
某产品通过立项,决定成立项目组。
项目组成立后,品管和技术设计人员一起罗列新产品和公司类似产品的区别,并罗列以前产品出现的问题点,如表1所示。
使用理由:开发立项后其他类似产品出现过问题汇总,在本次新产品对应并评估其有效性,获得客户信赖其他类拟产品型号:T-150、T-152。
发生时间段:2006年3月~2007年3月
对应计划:○为希望基本解决,△为不能彻底解决、但可减缓影响,X为不对应
找出原有产品存在的问题之后,设计部门人员、工艺技术人员、新材料供应商、制造人员、品管人员、采购部应一起讨论产品的企划方案,如产品的卖点、需要搭载的技术、应具备的功能、使用的新材料、新方法和新技术等。
采用新材料、新方法有时需要进行课题研究和验证实验,一般由技术工艺来做,如表2所示。
设计开发人员确定新材料的规格后,采购部的成员应马上罗列一个采购物料计划,如表3所示。
采购部门应该从一开始就进行采购,更及时、更便宜地购买新材料,减少临时更换供应商的风险。
采购和设计沟通时,要考虑到企业生产的是产品而不是艺术品。
新材料的购进检验标准应先由供应商与客户进行沟通或预测,再由品管制定。
设计应尽可能方便采购,不要选择昂贵、市场上没有的材料,如果让供应商重新开发模具,将来进行配套就会非常麻烦。
工业化产品的特点是批量生产,所以在设计时要尽量考虑到产品的标准。
供应商最了解材料的购买和检验标准,在采购前,企业可以让供应商先提供不同价位的材料,然后设计人员再与客户进行沟通。
如果客户要求较高,材料的价格也会很高,企业就要与客户进行沟通,然后预测、评估产品的外观和价格,确定客户能否接受。
在这个过程中,设计要与销售合作,要了解客户的可能需求,之后再由品管制定出零部件的检验标准,并由设计批准。
设计人员主要进行评审,有时告诉供应商产品的基本要求,可以让供应商帮助设计。
总之,实施并行开发要求企业成员的目标一致,共同承担责任,职责分明。
二、并行项目实施的项目管理制度
1.项目组成员的工作性质
在并行开发项目管理制度下,项目组成员来自于各个部门,分担从开发到批量生产的工作任务。
一般来说,如果项目的任务繁重,可能需要专职的项目人员,反之,项目人员兼职就可以。
专职是指当业务量较大时,把相关人员从原来部门临时抽调到项目组中,和设计人员一起设计,他们大部分时间同项目组一起办公,少部分时间在原部门,等产品批量生产时,又回到本部门工作。
兼职是指在承担其他业务的同时,还负责本部门产品的工作。
比如,采购部门的采购和来料检验人员,他们可以参加多个项目组,同时还要负责一些日常工作。
为确认跟踪整体项目运作,要在项目组专职人员中选一位对生产工艺较熟悉的人员作为项目副主任。
项目副主任除了完成自己的任务外,还负责项目组日程会议召集、进度确认跟踪等。
2.项目组成员的管理归属
项目组的成员代表着原所属部门,而在设计开发阶段,他代表项目组,因此是双重管理和双重领导。
如在项目组中,双重领导的领导方式是:
首先,项目开发组制定开发大日程,明确每个部门的业务分工,包括管理指标等。
其次,在项目组开发大日程的约束下,每个部门的业务代表,包括销售、技术、采购、品管、制造等,根据大日程及各个部门的业务分工制定实施计划。
最后,项目小组每个成员都要制订计划,并由原部门的主管审核后,交给项目经理批准、实施,如图3所示。
图3 项目组成员的管理归属
需要着重指出的是,整个项目完成的总负责人是项目经理,但是每项分业务完成的第一责任人是项目组成员的原属主管,因为原属主管更加了解本部门人的情况。
比如,在项目组中,由工艺部门的人员制作工装夹具,如果工装夹具到产品批量生产时还没有准备好,责任将由工艺部门原来的主管承担。
也就是说,项目组的成员是原部门的代表,当其完成业务有困难时,应先要找原部门的主管,让原部门的主管提供更多的资源支持。
项目经理没有过多资源,只是把握整体进度,并不能调遣项目组以外的人来工作。
所以,当项目经理发现某些成员进度延缓时,一方面可以责令这个成员,同时必须通告其部门主管,要求再派他人。
3.总日程与日程计划的分解
总日程
项目组内所有里程碑的活动都应该让项目组成员参加,同时项目组成员所代表的部门主管也要参加,特别是关键会议,所以项目组要制定总的项目组计划。
总日程由项目经理制定,要满足总计划的总体要求。
分日程
项目组制定出总的日程表后,各个项目组成员制定分日程计划。
分日程计划要在业务分工的指引下,由项目组成员代表自己的部门去完成,并由原部门主管审核后交项目组经理批准。
项目经理要紧盯每一个日程,标记延迟,一旦发现进度太慢,应查找原因并解决问题。
在制定分日程的时候,也是首先要满足总计划等总体要求。
【案例】
图4为设计部门制定的大日程。
图4 试做阶段设计出图的大日程
设计小组于2007年9月得到企划案,之后进行了产品的布局设计,详细设计、出图、试做、设计修改、评价等,每个阶段都有大致的时间计划,对物料的调达、重要技能部件设计、图纸绘制出来的时间也有一定的预定。
在这个过程中,设计小组在物料都到达后做实验评价,进行试做,在试做的过程中,要评价后写出书面报告。
根据评价报告进行设计修改,然后进入下一个阶段。
设计小组要再制定每月的计划,具体要安排到每天,如图5所示。
条件:产品布局设计10/5完成所有图纸11/13前发行。