丰田生产方式—TPS
丰田生产方式
1、丰田生产方式（TPS）是提高企业生命力的一整套概念和方法，它是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“彻底杜绝浪费”通过生产的整体化追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。
2、丰田生产方式（TPS）：Toyota Production System3、TPS思想得最终目标：三大目标：提高质量、降低成本、提高效率，最终实现利润最大化。
5、丰田生产方式强势的三个层次：（1）初学者认为是“减少库存，甚至是零库存”（2）中级者认为“发现问题，提高生产率，提升产品质量”（3）高级者认为“在为解决出现的问题而反复作业期间，没有发现问题会产生不安，大家都在拼命的发现问题”5、丰田生产方式的基本思想是彻底杜绝浪费。
6、准时化：需要的零部件，在需要的时刻，以需要的数量及时地到达生产线需要的地方。
7、浪费的种类：（1）过量生产浪费（2）窝工的时间浪费（3）搬运的浪费（4）加工本身的浪费（5）库存的浪费（6）动作上的浪费（7）制造次品得浪费。
8、标准作业：是以人的反复进行的动作为中心，将高品质的产品安全有效的无浪费进行生产的做法。
三要素：由“周期时间，作业顺序，标准手持”9、目视化：是以自动化为基础，能非常清楚地知道何处正常，何处不正常。
从质量上来说，就是要使存在的问题表面化；从数量上来说，计划的进度要适宜。
10、看板方式：就是圆滑地管理各工序生产量的信息系统。
11、反复问5个为什么，就可以查明事情的因果关系或隐藏在背后的真正原因，这构成了丰田式科学态度的基本精神。
11、丰田生产方式已经不仅是一种管理方法，更变成了一种企业文化12、为提升自主创新力而学习丰田生产方式6、实践证明，丰田生产方式是企业在激烈市场竞争中取胜的法宝7、丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神。
8、汽车是改造世界的工具，丰田生产方式改变了汽车界9、丰田生产方式是一场意识革命。
10、我国已经公开提出：走中国特色自主创新道路，为建设创新型国家而奋斗得目标10、麻省理工学院的研究人员，把丰田生产方式总结为“精益生产理念”说他“是一种不做无用功的精干型生产系统”11、丰田生产方式吸纳了美国通用汽车公司的“多品种少批量”的理念，还采纳了福特公司“彻底的合理化和成本降低”的思想12、当代世界经济发展的主流已从“知识经济”转向“创新力经济”13、“从顾客的需求出发”“彻底杜绝浪费”是丰田生产方式的基本思想14、丰田生产方式是以多品种少批量的方法制造出便宜的产品；准时化和自动化是贯穿其中的两大支柱；丰田生产方式是一种生产方法，而看板则是一种管理方式。
丰田生产方式（ToyotaProductionSysterm,TPS）又称精益生产方式
丰田生产方式（ToyotaProductionSysterm,TPS）又称精益生产方式1 绪论1.1 课题背景许多年来，美国和一些主要工业化国家也抱怨自己的制造业衰落了，而且经常因此而指责中国制造业的发展。
但是，近年Robert McGuckin 博士的最新的研究披露，现在不能证实各国的制造业存在着这种缓慢下滑趋势。
例如在美国，无论他们认为制造业发展是好还是“下滑”的时候，其制造业都至少每年为本国创造了1600万个就业岗位，它占全美就业的14%，而包括德国、法国与日本等发达国家也存在相似的状况。
世界很多大型企业都在学习丰田管理模式的基础上，建立了各自的管理系统，以试图实现标杆超越，像通用电气公司、福特公司、克莱斯勒公司等世界著名企业都加入了这一行列。
但是，令人惊异的是，尽管丰田管理模式已为全球所认同和接受，真正成功的企业却并不多，如今位于日本的丰田公司每天都要接受数以万计的企业高级管理者参观，这些参观者将他们看到的管理方式带到本国后，并没有得到意想的效果，为此，很多人认为丰田管理模式的成功根源于其独特的文化因素。
但事实并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田却并没有达到丰田的标准，而丰田本身却将其独特的管理模式带到了全世界，这其中的代表就是位于美国肯塔基州的丰田乔治城汽车生产厂，该厂自1988年7月开始在1300英亩的厂址上进行批量生产，年生产能力为200000辆Camry轿车，相当于以往美国从日本进口同类型轿车的总量，1991年秋天丰田美国公司引入了全新的Camry轿车，1992年该类型车的供应量为40000辆，销售额将增加20％。
新的Camry轿车属于中等家庭车系列，占有美国所有轿车市场l／3的市场份额，价格平均为＄18500，税前平均利润为17％，显然，其经营绩效是十分瞩目的。
各国长期经济发展的经验证明，制造业对于提高国家生产率和国民的生活水平有至关重要的决定性作用。
由于制造业在国家经济发展中的这些重要作用使美国、英国、德国、墨西哥与比利时等国过半数的制造公司在2004年都优先支持满足顾客需求的制造技术革新与改进，他们都在为计算机、数据采集装置和B9C等顶层自动化进行投资（TPS 咨询公司，2004）。
精益生产思想与发展(TPS丰田生产方式)
TPS的基本思想
彻底的排除浪费(LOSS)
为了达成这个
JIT
2大思想
自働化
用眼睛
自
看的管理
动
化
动 机 化
生产的 平均化
精益生产思想和发展（TPS丰田生产方式）
整理整顿清扫的生活化
制作世界NO.1产品的事业场MIND
Ⅰ. TPS的概要
这样的产品
品质(Q) 成本(C) 交期(D)
- 因日銀나고야支店的经济条件充足得到的资金 ① 把销售公司从TOYOTA自动车工业里分离独立起来.- 销售部门分离 ② TOYOTA自动车只生产销售公司能销售出的台数.- 在月1,500台里4吨BM型卡车扩散减少到940 台. ③ 整理过多的人员. – 解雇1,600名(1,700名申请下岗) 1950年6月5日成立者 社长/任员社的表明. 6月10日劳动争议终止. - 2,146名辞职/残留者5,994名(包括销售部门350名)减少工资10% - T精O益YO生T产A思的想反和发省展（: T散PS漫丰田的生采产用方式人）员跟解雇是有连接的.
利润的增大
根据彻底排除浪费,实现成本节俭
全社QC活动 人性的尊重
在库的减少
适应于需要变动的 生产管理
Just in Time生产
作业者数的减少 少人化
劳动者意识改善
品质保证
适用看板方式 平均化生产
标准作业改定
智慧的自动化
生产lead time缩短
技能别管理
小Lot生产
通过同期化实现 1个流程生产
缩短准备交换时间
Finance/Cost : 最强的财务体制
前辈给后辈传达知识的继承和发展 『连续传下去的文化』
TPS丰田生产方式——消除浪费的过程.
TPS（Toyota Production System）丰田生产方式第一部总体系——丰田生产方式的构思第一章丰田生产方式的体系本章目的丰田生产方式由丰田汽车公司开发、推广，1973年石油危机之后被众多的日本公司所采用。
该生产方式的主要目的是通过改善活动消除隐藏在企业里的种种浪费现象，进而降低成本。
这种生产方式，是继泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量装配线方式）之后诞生的生产方式。
一、生产方式的目的（一）、最终目的是通过降低生产成本产生效益丰田生产方式是生产产品的合理方法。
这里的“合理”，是指它对整个公司产生效益这个最终目的来说是行之有效的方法。
为了实现这个最终目的，丰田生产方式将降低成本作为基本的第一位的目标。
降低成本的目标，即提高生产率的目标。
成本从本质上来说，是指为了实现利润应该从销售额中扣除过去、现在以及将来的所有的现金支出。
所以，丰田生产方式中所说的成本，不仅仅是制造成本。
而且还包括销售费用、一般管理费用以及财务费用。
（二）、消除制造过剩的浪费降低成本图１.1 消除浪费降低成本的过程丰田生产方式，主要着眼于消除浪费降低成本。
我们按图1.1加以说明。
制造现场的浪费，第一层次是过剩的生产要素的存在。
第二层次是制造过剩的浪费。
第三层次是过剩的库存的浪费。
第四层次是1、如果库存在现场容纳不下，就要修建多余的仓库；2、雇佣搬运工将库存运到仓库（搬运的浪费）；3、给每位搬运工购买一台叉车；4、为了防止产品在库房中锈蚀和管理库存，就必须增加人员；5、为了随时掌握库存的数量，管理部门需要相当数量的工时；6、需要用计算机管理库存的人员。
这四个层次的浪费存在递进关系。
所有这些第一层次、第二层次、第三层次、第四层次的浪费，都会增加直接材料费、直接劳务费、折旧费等间接经费、一般管理费，从而增大成本。
削减浪费应该先从第一层次开始，第一层次的重点为----削减过剩的人员。
因此，抑制生产过剩时极其重要的。
TPS丰田生产方式中文版完整版精品课件(二)
TPS丰田生产方式中文版完整版精品课件(二)- TPS丰田生产方式简介TPS是丰田生产方式（Toyota Production System）的缩写，是一种以精益生产为核心的生产方式。
TPS的目标是实现高效率、高质量、低成本的生产，从而提高企业竞争力。
- TPS的五大原则TPS的核心是五大原则：价值流思维、精益思维、流程改善、人员培养、标准化作业。
这五大原则相互关联、相互支持，是TPS成功的关键。
- 价值流思维价值流思维是指从客户的角度出发，以价值流为基础，通过精益生产的方式，最大限度地提高价值流的流畅度和效率。
价值流思维的核心是消除浪费，从而提高生产效率和质量。
- 精益思维精益思维是指以最小化浪费为目标，通过精细化生产、精益化管理、精益化设计等手段，实现高效率、高质量、低成本的生产。
精益思维的核心是通过不断改进，不断提高生产效率和质量。
- 流程改善流程改善是指通过价值流分析、流程分析等手段，找出生产过程中的瓶颈和浪费，从而对生产流程进行优化和改进。
流程改善的核心是通过精益生产的方式，实现流程的优化和改进，从而提高生产效率和质量。
- 人员培养人员培养是指通过培训、教育、激励等手段，提高员工的技能和素质，使其能够更好地适应精益生产的要求。
人员培养的核心是通过培训和激励，提高员工的工作积极性和创造力，从而推动生产的不断改进。
- 标准化作业标准化作业是指通过制定标准化流程、标准化操作等手段，确保生产过程的稳定性和可控性。
标准化作业的核心是通过制定标准化流程和操作，实现生产过程的可控和稳定，从而提高生产效率和质量。
- TPS的优点TPS的优点在于可以实现高效率、高质量、低成本的生产，从而提高企业的竞争力。
TPS可以帮助企业消除浪费，提高生产效率和质量，从而实现生产成本的降低和产品质量的提高。
- TPS的应用TPS已经被广泛应用于汽车制造、电子制造、机械制造等领域。
许多企业通过引进TPS的理念和方法，实现了生产效率和质量的提高，从而提高了企业的竞争力。
(丰田管理)丰田生产方式(TPS)
（丰田管理）丰田生产方式（TPS）丰田生产方式（TPS）丰田生产方式（TPS）是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系。
它是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“彻底杜绝浪费”，通过生产的整体化，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。
本书是丰田汽车公司前副社长大野耐一先生最经典的作品，它系统揭开了丰田公司卓越的秘密，涵盖其及时化（JIT）、自动化、看板方式、标准作业、精益化等等生产管理的各种理念。
它堪称是丰田核心竞争力的名著，也是全球生产管理的最为重要的标杆，成为国际通用的企业教科书。
丰田的生产管理现在取得了巨大的成果，利润超出世界三大汽车厂利润的总和，竞争力最强。
丰田生产方式已经不仅仅是一个管理方法，更变成了一种企业文化。
——张瑞敏(海尔集团CEO)学习丰田精益生产是格兰仕的必由之路。
——梁昭贤（格兰仕总裁）为提升自主创新力而学习丰田生产方式。
——罗振璧（清华大学教授、博士生导师）我们虚心地研究TPS，最终极的愿望是将来超越丰田生产模式，创造、振兴自己的CPS(ChinaProductionSystem——中国生产模式）——齐二石（天津大学管理学院院长、教授丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一，就是开创了一种全新的管理模式——丰田生产方式（TPS）——程远（《中国青年报》汽车周刊主编、国务院国家突出贡献专家没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。
——詹姆斯?沃麦克（《改变世界的机器》作者）一汽三十多年对丰田生产方式的推广应用,使TPS的核心实质及灵魂已在我头脑里生根、开花、结果,它不但改变了我的价值观和经营理念,而且运用TPS取得了可喜成果和质的飞跃。
实践证明,TPS是企业在激烈市场竞争中取胜的法宝。
——汪玉春(一汽大众汽车有限公司轿车厂厂长)丰田生产方式使得丰田汽车在全世界获得成功。
从更高的意义上说，丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神。
——孟嗣宗（中国汽车工程学会汽车技术教育分会理事长，上汽教育基金会副理事长兼秘书长，上海汽车集团工业培训中心校长）多年以来，丰田生产方式被奉为汽车生产制造宝典真经，理论界研究，实业界效仿。
丰田生产方式
丰田生产方式引言丰田生产方式，又称为“丰田生产系统”（Toyota Production System，简称TPS），是丰田汽车公司在20世纪50年代开发和优化的一种生产管理体系。
TPS的核心目标是提高生产效率、降低生产成本，并确保产品质量达到更高水平。
丰田生产方式不仅在汽车制造业中广泛应用，而且已经成为了许多其他行业的管理模式的借鉴。
TPS的核心原则丰田生产方式的核心原则主要包括以下几个方面：1. 精益生产精益生产是丰田生产方式的基础理念之一。
其核心理念是通过消除浪费和不必要的活动，使生产过程更加高效和精确。
丰田秉承“只做必要的事情”的原则，并且不断优化生产流程，以确保每一步都是有效的，并且为顾客创造价值。
2. 即需生产即需生产是丰田生产方式的另一个重要原则。
即需生产是指基于顾客需求进行生产，而不是通过市场预测来决定生产数量。
丰田通过精确的生产计划和供应链管理，以确保在需要时可以及时生产和交付产品，避免过度生产和库存积压。
3. 质量管理质量管理是丰田生产方式的关键要素之一。
丰田注重质量控制和质量改进，通过全员参与，不断改进生产过程和产品质量。
TPS强调“做对的事情，做好的事情”，并通过精益六西格玛等质量管理工具来确保产品质量，以满足顾客的需求和期望。
4. 持续改进持续改进是丰田生产方式的核心原则之一。
丰田鼓励员工提出改进意见，并积极推动改进活动。
通过精益生产工具和方法，丰田不断寻求业务流程和生产效率的改进，以不断提高自身的竞争力。
TPS的工具和方法为了实现丰田生产方式的核心原则，丰田开发了一系列工具和方法来优化生产流程和管理业务。
以下是丰田使用的一些主要工具和方法：1. 精益六西格玛精益六西格玛是一种在丰田生产方式中广泛应用的质量管理方法。
它结合了精益生产的原则和六西格玛的统计技术，以减少变异性和改善质量。
通过识别和消除生产过程中的缺陷和浪费，精益六西格玛帮助丰田提高生产效率和质量水平。
2. 五S方法五S方法是一种用于工作场所管理和组织的方法，也是丰田生产方式中的重要工具之一。
TPS丰田生产方式——消除浪费的过程
TPS丰田生产方式——消除浪费的过程通过以下几个方面介绍丰田生产方式中消除浪费的过程：1.自动化生产线：丰田采用了自动化生产线，可以大大减少人力投入并提高生产效率。
在传统的生产方式中，工人需要手动完成许多重复的任务，浪费了大量的时间和精力。
而在丰田的生产线上，通过机器人和自动化设备的使用，可以将这些重复任务自动化，让工人可以将更多的时间和精力放在更有价值的工作上。
2. 精益生产：丰田生产方式中的精益生产理念是消除浪费的核心原则。
精益生产的目标是通过优化生产过程，最大限度地减少浪费，提高生产效率和质量。
丰田引入了许多精益生产的方法和工具，如Just-in-Time（ JIT）生产，通过及时制造减少库存和废品；流程改进，通过优化工艺流程，减少不必要的运输、等待和运动；员工参与，鼓励员工提出改进意见并参与问题解决等。
通过这些手段，丰田能够消除许多不必要的浪费，并实现生产过程的持续改进。
3.质量控制：丰田生产方式中非常重视质量控制，以确保产品的质量达到最高标准。
无论是在原材料采购、生产过程中的质量把控和检验，还是在产品出厂前的全面检查和测试，丰田都严格遵循质量控制的标准。
这有助于减少产品的缺陷和退货率，避免了不必要的浪费。
4.供应链管理：丰田非常注重供应链管理，以确保原材料的及时供应，并减少库存和运输的浪费。
通过与供应商的紧密合作和信息共享，丰田可以更好地了解市场需求，并根据需求调整生产计划。
这种敏捷的供应链管理可以减少库存积压和过度生产的浪费。
5. 持续改进：丰田生产方式中的持续改进是消除浪费的关键。
丰田鼓励每个员工都积极参与到问题解决和改进过程中，通过改善生产过程和工作环境来消除浪费。
丰田采用了Kaizen（改善）和PDCA（计划、执行、检查、行动）循环等工具和方法来推动持续改进的文化，并建立了反馈机制，以便及时发现和解决问题。
通过这些措施和方法，丰田生产方式不断消除各个环节的浪费，提高了生产效率和产品质量，从而获得了丰厚的经济效益和竞争优势。
丰田精益生产模式介绍(TPS)
丰田精益生产模式介绍(ＴPS）丰田精益生产方式(TＰS-Toｙｏta Production Ｓyｓｔｅm）是由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建的,是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
它顺应了时代的发展和市场的变化,其间经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为一套完整的生产管理技术与方法体系。
丰田生产方式使得丰田汽车在全世界获得成功。
通和认为：从更高的意义上说，丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神，丰田生产方式是一场意识革命。
那么，中国企业就很有必要需要了解其TPS这种具有东方文化背景的管理模式的特点、核心、内涵等特征。
下面我们就主要从TＰＳ精益生产模式和中国企业在推行TPS方面存在的显著问题、解决途径以及企业精益化之路等方面进行重点阐述，相信一定会对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。
一、TＰS由来的简单回顾20世纪后半期，世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高,这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。
在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式,这就是精益生产,其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”。
二、ＴPS生产管理哲学的理论框架丰田式生产管理哲学的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。
“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产,最大限度地使顾客满意；“两大支柱”是准时化（ＪIT）与人员自觉化; “一大基础”是指改善,改善是丰田式生产管理的基础。
这里的改善是指这样的含义:（１)从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。
(２)消除一切浪费。
(3)连续改善(Contiｎuｏus Ｉmprovemｅｎt）。
全面认识丰田生产方式TPS
全面认识丰田生产方式TPS【丰田生产方式TPS是什么？】谈卓越管理，就不得不提丰田，提丰田，就不得不讲丰田生产方式TPS。
作为一个企业，丰田汽车不仅能够保持持续盈利，还能够数十年坚持不懈不断完善和充实TPS的内涵，为人们提供一个又一个值得效仿和学习的标杆。
1、我理解的丰田生产方式所谓丰田生产方式，说到底就是一种基于改善文化的着眼于彻底排除各种损耗和不断追求更加精益（减少投入和提高产出）的生产系统。
在日本以外的地区，人们常常称这种生产方式为"精益生产方式"或"JIT生产方式"。
丰田生产方式的基本结构如下：如此这般的TPS系统，是丰田数十年改善和追求的结果。
以上TPS结构中，有两个要点需要强调，一是作为基础的改善文化，一是系统本身不断完善和变化的基本属性。
没有了改善文化，丰田生产方式就没有存在的基础。
丰田的优势就在于，所有员工在改善文化的感召下，学习和使用诸如5S、TPM、TPI、QCC、TQM等各种有效的管理改善工具，进行持续不断的改善实践，让既有的生产系统不断走向更具精益的境界。
2、思想和实践的结合再好的思想、理念，如果缺少落地的办法，没有加踏实地的实践，就将成为空谈。
在我看来，丰田的卓越之处就在于，每提出一个理念都有有效落地的方法和员工持续改善实践的配合。
以下就几个核心理念及其实践进行简单的说明。
【误区阻碍我们前进】丰田生产方式听上去耳熟能详，但是对丰田生产方式，人们还存在着许多认识误区。
这些误区阻碍我们前进。
1、误区一：TPS仅仅是一套系统或方法在我的《卓越制造管理》课程中，会讲到A企业500吨注塑机"9分钟换模"的实战案例（基本上是"走钢丝"的水平），让学员们羡慕不已。
有学员提出，让笔者帮助他把公司近百台注塑机改造成9分钟换模（每年可以节省数百万），顾问费好谈！可见，这位学员认为"9分钟换模"只是一套可复制的方法。
丰田生产方式及其十大根本特征
丰田生产方式及其十大根本特征丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）是丰田汽车公司所采用的一种管理生产方式。
TPS是丰田成功的关键之一，也是丰田汽车公司在汽车行业中取得重大竞争优势的基础。
以下是TPS的十大根本特征：1.按需生产：TPS通过精确的计划和预测市场需求，在最短的时间内生产出产品，并减少库存水平。
丰田不会生产超出市场需求的产品，以避免库存积压和浪费。
2.人性化管理：TPS注重员工的工作满意度和自主权，鼓励员工提出问题，并参与到问题解决的过程中。
丰田鼓励员工进行持续的改进，为员工提供培训和发展机会。
3.零缺陷：TPS追求零缺陷的目标，通过减少浪费和优化生产流程，确保产品质量的一致性和稳定性。
丰田强调每个员工都是质量控制的检查员。
4.超市式管理：TPS引进了“超市式”管理概念，即以产品的实际需求为基础，将物料和零件存放在相应的位置，并保持适当的库存水平。
这种方式可以提高生产效率和减少浪费。
5.紧凑型生产布局：TPS采用紧凑型生产布局，将生产设备和工作站安排在紧密相连的区域内。
这有助于减少运输时间和距离，提高生产效率。
6.持续改进：TPS鼓励员工参与到持续改进的过程中，通过提出问题和解决问题来改善生产流程和工作环境。
丰田鼓励员工进行小规模的试验和改进，以寻求更好的解决方案。
7.小批量生产：TPS倡导小批量生产，以减少库存和生产周期。
丰田通过精确的计划和协调供应链，实现了小批量生产的目标，提高了生产效率和灵活性。
8.快速响应：TPS要求整个生产过程实现快速响应，使得丰田能够及时地回应市场需求的变化。
通过减少交通和等待时间，优化生产流程，丰田能够在最短的时间内生产出产品。
9.节约资源：TPS重视节约资源的原则，通过减少浪费和优化生产流程，实现资源的最大化利用。
丰田鼓励员工提出节约资源的建议，并将其纳入到生产过程中。
10.长期稳定：TPS注重长期稳定和持续发展。
TPS丰田生产方式
TPS丰田生产方式丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）是丰田汽车公司所发展和实施的一种生产管理系统，目的在于提高生产效率、降低成本、改善质量，并且保证生产线协调顺畅。
该生产方式于20世纪50年代初期由丰田公司创始人丰田章男提出，并逐渐在全球范围内得到广泛应用，被业界公认为一种极具创新性和先进性的生产方式。
TPS的核心思想是精益生产（Lean Production），它的基本原则包括同时减少浪费和提高价值创造，以及通过持续的改进来追求卓越。
在TPS中，有两个重要的概念，即映照和流程思维。
映照是指将实际情况映射到数字化的工作模式中，以便更好地分析问题、做出决策和采取行动。
流程思维则是通过对各个生产环节进行系统化的分析和改善，以实现更高的效率和质量。
TPS最著名的特点之一是只生产客户订单所需的数量，而不是通过大规模的批量生产来满足需求。
这种生产方式使得丰田能够更好地控制库存和降低存储成本，同时还能减少产品过程中的浪费。
此外，TPS还注重在生产线上创建一个良好的协作环境，通过小组工作和自主决策来鼓励员工的主动参与和创新精神。
为了实施TPS，丰田采取了多种手段和工具。
比如，丰田使用“五为一体”方法来减少浪费，包括按需生产、按需运输、按需订购、生产能力平衡和绿色环保。
此外，丰田还引入了“单元工作”和“标准化工作”等概念，以确保生产过程的高效和一致性。
同时，丰田还重视员工的培训和发展，通过提供丰富的培训机会和激励政策来激发员工的潜力和创造力。
TPS的成功和影响不仅体现在丰田公司自身，还对全球汽车制造行业产生了广泛的影响。
丰田的成功案例激发了其他企业对精益生产的兴趣和探索，并在过去几十年中推动了许多企业对生产方式的改革和创新。
TPS的核心原则和思维方式成为了许多生产管理理论和实践的基础，为企业管理者提供了宝贵的借鉴和启示。
总体而言，TPS是基于精益生产原则的一种高效生产方式，通过精细的流程思维和持续的改进来追求极致的效率和质量，并且注重员工的参与和创新。
《丰田生产方式TPS》课件
丰田生产方式TPS是丰田汽车公司独创的卓越生产管理体系。本PPT将深入 介绍TPS的定义、原则、应用及其在丰田的意义和影响。
什么是丰田生产方式TPS？
TPS的定义和由来
TPS是丰田汽车公司独特的生产管理体系， 起源于1940年代，致力于实现高效和质量。
TPS的核心思想和原则
TPS的核心思想是消除浪费，追求极致效率； 原则包括价值流图、便士工厂、相对于归位、 Kaizen和标准化与自动化。
TPS的五大原则
1
价值流图 (Value Stream Mapping)
通过绘制价值流图，识别并消除生产过程中的浪费，提高价值创造的效率。
2
建立“便士工厂” (Just-In-Time Production)
实现按需生产，减少库存和等待时间，提高生产效率和响应速度。
3
相对于归位 (Jidoka)
将自动化设备与人类智慧相结合，实现自动化生产过程中的质量控制和异常处理。
4
Kaizen
持续改进，通过员工参与和各个层面的创新来提高生产效率和质量。
使用标准化和自动化
通过标准化工作流程和自动化设备，确保生产过程的稳定性和高效性。
TPS的意义与影响
1 TPS的成功案例和支持者
2 TPS现在和未来的应用前景
TPS的成功在全球范围内得到认可，各行 各业纷纷效仿，包括丰田供应链、制造业 和服务业。
TPS在今天的生产管理中仍具有重要影响 力，随着技术和市场变化，TPS仍将继续 发展和应用。
总结
丰田生产方式TPS是丰田汽车公司打造的卓越制造体系，通过消除浪费、追求最高效率和质量，影响了 全球产业。
TPS在丰田的应用
丰田品质管理方法
丰田品质管理方法丰田是世界上最知名的汽车制造商之一，而其成功的背后离不开其出色的品质管理方法。
丰田的品质管理方法主要包括以下几个方面。
1.TPS（丰田生产方式）丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）是丰田独创的一种生产管理方法，也是世界上最先进的生产管理方法之一、TPS的核心思想是减少浪费，提高效率，并增加客户价值。
该方法包括两个关键部分：精益生产和零库存。
精益生产是指通过对生产流程的优化，减少非价值增加的活动，从而提高生产效率和质量。
丰田通过不断优化生产过程，减少生产中的浪费和不必要的环节，从而提高产品品质和产品交付的速度。
零库存是指在生产过程中尽量减少库存，只在客户下订单后再进行生产。
这样可以避免过多的库存积压，减少了仓储和资金占用，并能更及时地响应市场需求变化。
2. Jidoka（自动化协助）丰田通过自动化协助来确保产品质量。
Jidoka是丰田在生产过程中对自动化的一种应用。
在传统的生产线上，如果出现异常情况，操作员需要停下机器，排除故障后才能继续生产。
然而，这种停机会导致生产效率下降。
通过Jidoka，丰田在生产线上引入了自动化设备和传感器，以便及时发现异常情况，并通过互联网上传至中央控制中心。
一旦出现异常，生产线会立即停止，并通知操作员进行处理。
这样可以及时发现和解决问题，保证产品质量并提高生产效率。
3. Kaizen（持续改进）丰田强调持续改进的重要性，并将其作为品质管理的核心原则之一、Kaizen是丰田在生产过程中的一种持续改进方法。
它鼓励员工在日常工作中不断寻找问题和改进机会，并提出解决方案。
丰田鼓励员工积极参与到生产流程中，由他们发现问题、提出改进建议，并与管理层一起寻找解决方案。
这种参与式的改进方法可以激发员工的积极性和创造力，促进团队合作，并能够及时发现和解决问题，提高产品质量和生产效率。
4.PDCA循环PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）是丰田实施品质管理的基本管理工具。
TPS的管理方法与精髓
TPS的管理方法与精髓TPS（Toyota Production System，或称为丰田生产方式）是丰田汽车公司的生产管理方式，也是世界著名的精益生产系统。
它以精益、高效、高质为目标，通过减少浪费和资源的投入，提高生产效率和质量，实现了企业的竞争优势。
下面将介绍TPS的管理方法与精髓。
1.精细化的生产计划与控制：TPS通过分析市场需求、生产能力、库存情况等，制定详细的生产计划，并通过标准化的操作程序和系统化的生产控制手段，确保生产计划的执行和及时修正。
通过生产计划与控制，实现了生产过程的稳定性和高效性。
2.拉动式生产：传统的生产方式常常是推动式的，即根据计划安排生产，而TPS采用的是拉动式的生产方式。
通过建立一种以客户订单为基础的供应链管理系统，只有在顾客下单后，才会进行生产，以达到减少库存、降低成本和提高生产效率的目的。
3.流程改进与精益生产：TPS强调流程的改进与优化，通过标准化操作、简化流程、减少浪费，提高生产线的效率和质量，有效地提升了生产能力和竞争力。
同时，TPS也注重员工的参与与创新，鼓励员工提出改进意见和创新想法，从而不断推动流程改进和精益生产的实施。
4. Jidoka（自动化）与Andon（安灯）系统：TPS中的Jidoka概念是指在生产线上发现异常或质量问题时，自动停止生产并解决问题，以防止缺陷的进一步扩散。
而Andon系统则是一种生产线上的告警系统，能够及时地提示生产线上出现的异常情况。
通过Jidoka和Andon系统，TPS使得质量问题能够在源头得到解决，避免了不合格产品的进一步流入和传播。
5. Kaizen（不断改进）和员工参与：TPS注重不断改进的理念，通过Kaizen活动，鼓励员工积极参与和推动持续改善。
丰田倡导的改善活动一般采用PDCA（计划、执行、检查、改善）循环进行，注重问题解决和团队合作，鼓励员工主动发现问题和提出改进建议，实现生产过程的不断优化与提升。
6.全员参与与团队合作：TPS强调全员参与和团队合作，不仅仅是生产线上的员工，还包括管理人员和支持人员。
丰田生产方式TPS -经济优势的思考方式
减少人力就是降低成本
根据需要的数量计算出人力，然后安排其中的人100%都能工作的工序，这样一个工人就可以 拿着多台机器工作。在这种情况下，认为机器玩耍是一种损失的想法是错误的。如果有必要 的制造能力，机器玩是理所当然的。以人工作业为主，机械作业为辅的标准作业方式在经济 上是有利的。
改善的成果和计划的问题
经济优势的思考方式
• 在阐述了所有事物在思考和实施的时 候，都有一个判断是否能够降低成本 的标准，并以此为基础进行决定。
• 在这里，我们从“经济性工程学”的角 度来分析丰田式生产系统的经济优势。有余力的 Nhomakorabea态和没有
• 余力的状态在有余力生产能力 的情况和没有余力生产能力的 情况下，对经济有利性的判断 是不同的。
继续发生的费用和暂时发生的费用
• 每天持续发生的费用，一次一次看好像很便宜，容易错过。相反，对于一时发生的费用，因为 一次性的费用高，所以容易认为是损失。
• 但是，如果把连续发生的浪费的费用，例如2年的费用一起换算成暂时性费用的话，往往会达到 惊人的高价。如果觉得改善的一次性费用太高(找到更便宜的方法另当别论)，而对持续排除无用 功置之不理，结果往往会造成损失。不要凭感觉决定事物，一定要计算。这是安装安灯、设定 看板之类的费用，或者改善后加班时间突然增加等问题经常被讨论的问题。
• 简单来说，在有余力的情况下， 因为使用玩的人、玩的机器等， 所以是免费的(不会产生新的费 用)。
(一)内外制的情况
• 关于某个零件是采用内部制造还是外购的问题，通常会比较成本，如果 内部制造还有余力，实际新发生的费用就只有材料费、油费等变动费。 因此，即使不比较成本，内部制造也很有利。类似的情况也可以用下面 的例子来说明。如果搬运工人在调色板装满之前一直在生产线旁等待， 那么让他进行生产线作业或准备作业，不会提高成本。
精益生产(TPS丰田生产方式)
投入TOYOTA式的流水作业
Ⅰ. TPS的概要
什么是TPS (Toyota Production System)
- TOYOTA的生产SYSTEM是,把生产能力效率性的活动的生产SYSTEM. - TOYOTA生产SYSTEM 买到的
方法 购买困难
TOYOTA 通过持续性 的改善将
标准化 彻底遵守
服务质量
用NO.1可行的方法改善和标准化 还有遵守那个标准是重要的.
管理质量 办事质量 现场环境质量 人行动的质量
绝对利益的实现和增大
Ⅰ. TPS的概要
利润的增大
根据彻底排除浪费,实现成本节俭
全社QC活动 人性的尊重
为了挣钱(为了扩大利益) 只有节减成本的方法.
为了这个有必要彻底排除浪费
以下3种方法中哪方法最有现实性?
1) ‘产品的销售价格提高收双被’
×2
2) ‘销售量增加2倍’
=? ×2
3) ‘实施5%的成本节减’
=?
有很多浪费.
2. 为了得出利益要抓住浪费
Ⅱ. 得出利益的生产方式
要立即排除的事
例) 因没有事情,待期的 没有意义的搬运 中间产品的堆积 不良修理,选别作业 搬运的2次修理
Ⅰ. TPS的概要
文书化的技能 • 确保跟继承一样的方针的连续性 • 仅TOYOTA所有的经营思想的连续性,强调给营业员的构造 • 公式规则体制的,得意的保存方法
Ⅰ. TPS的概要
TOYOTA Soichiro的遗传子
减少
TOYOTA Eiji的遗传子
减少
TOYOTA 退三的遗传子
改定•制定 统治
Ⅲ
丰田生产方式(tps)用语整理及解说
文章主题：丰田生产方式(TPS)用语整理及解说在整理和解释丰田生产方式(TPS)的用语之前，我们首先需要了解什么是丰田生产方式。
丰田生产方式是一种由日本汽车制造商丰田公司创建的生产方式，旨在通过最大化价值、减少浪费和持续改进来提高生产效率和产品质量。
该方式是基于提供最大的价值，包括产品质量、交付时间和成本效益。
下面我们来整理和解释一些与丰田生产方式相关的关键用语：1. Just-in-Time(即时生产)：即时生产是丰田生产方式中的一个关键概念，它要求在制造过程中尽可能减少库存，并在需要时按需生产。
这有助于减少浪费，提高生产效率，因为产品不需要存储很长时间，也能更快地交付给客户。
2. Kaizen(改善)：Kaizen是丰田生产方式中的另一个重要概念，意味着持续改善。
这意味着每个员工都应该不断寻求改进的机会，包括生产流程、工作环境和产品质量。
通过持续改善，公司能够逐步提高生产效率和产品质量。
3. Jidoka(自动停机)：Jidoka是丰田生产方式中的一项质量控制技术，它能够自动停止生产线，以防止次品产品进入下一个生产阶段。
这有助于提高产品质量，减少退货和重新制造成本。
4. Poka-Yoke(防错)：Poka-Yoke是一种设计技术，旨在通过减少人为错误来提高生产效率和产品质量。
这包括使用特殊的工具、模具和设备，以确保员工在生产过程中不会出现错误。
5. Andon(安灯)：Andon是一种用于指示生产线状态和问题的信号系统。
它可以帮助员工及时发现生产中的问题，并立即采取措施来解决。
以上是一些与丰田生产方式相关的关键用语，这些概念对于了解和实施丰田生产方式都至关重要。
通过对这些用语的整理和解释，我们可以更好地理解丰田生产方式的核心原理和重要概念。
总结回顾：通过对丰田生产方式中关键用语的整理和解说，我们深入了解了这一生产方式的基本原理和核心概念。
即时生产、改善、自动停机、防错和安灯等用语，都是丰田生产方式极为重要的组成部分。
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路漫漫其悠远
•2020/4/14
•精益生产方式培训教材
第二节 生产方式的演变过程
单件生产方式
依靠高度熟练 的工匠、简单 但又通用的工 具来制造顾客 所要求的产品 ，完全按用户 需要生产。缺 点是产品不标 准，没有互换 性，生产量很 少，成本高。
福特生产方式
丰田生产方式
用精通某一狭窄领 他是根据市场多元化，依靠
路漫漫其悠远
•2020/4/14
•精益生产方式培训教材
不同生产方式的作用（3）
TPS： 精益生产厂家综合了单件生产与大量生产
的优点，既避免了前者高成本，又避免了后者 的僵化（在组织的各个层次上都雇佣了多面手 ，并且应用了通用性大、自动化程度高的机器 来生产品种可以有各种各样变化的大宗产品） 结果：日本丰田生产方式50年代8个日本人顶一 个美国人的劳动生产率，70年代末80年代2个 美国人顶一个日本人，劳动生产率翻了16倍。 丰田的投资和费用是美国大量生产方式的一半 ，但取得的效果一样，所以日本成为世界上的 经济强国（特别是在1973年石油危机时TPS开 始真正为世人所瞩目）
路漫漫其悠远
•2020/4/14
•精益生产方式培训教材
第一节 TPS的完整体系（1）
一、TPS的思想基础（非成本主义与争做世 界第一）
二、TPS的目标体系 1、利润最大化，彻底消除浪费 2、确保质量、准时生产 3、以人为本（尊重人）
三、TPS的两大支柱（自动化、准时化） 四、自动化技术的展开（防止出错的装置
域的专业人员设计 多能化的工人实行标准化、
产品,用非熟练与 通用化、系列化，实行多品
半熟练的工人采用 种、小批量生产，满足市场
昂贵的专用设备进 多品种需要。丰田生产方式
行生产。引用标准 是继承单件生产方式和福特
化、通用化，大量 生产方式的优点，克服了他
流水生产、低成本 们的缺点。适应市场多元化
。缺点是品种单一 的产物，也可以简单的说他
上，不断地降低成本、无废品、零库存与产品
多元化。当然没有一个精益生产厂家曾达到这
样理想的境地，恐怕永远也不能达到，但是无
止境地对尽善尽美的追求终将会发生惊人的转
变
路漫漫其悠远
•2020/4/14
•精益生产方式培训教材
不同生产方式的作用（5）
中国的汽车工业还停留在少数大型企业的不灵 活的大量生产方式和几百个单件生产方式，这种落 后生产方式就业人数超过160万人，从人数看是世 界上最大的汽车工业，然而人均产量（1990年计划 年产60万辆）来看是世界上最小者之一。与此相反 ，日本1989年拥有50万汽车工业从业人员，产量却 达到1300万辆，由此看出，这两个被日本海隔开 100英里的国家（生产方式的不同），生产率之比 约为70 ：1。（70个中国汽车从业人员顶日本汽车 从业人员1个人）
路漫漫其悠远
•2020同生产方式的作用（2）
大量生产方式——福特生产方式：
大量生产方式能生产出大量的标准产品，由 于机器设备的成本非常高，决不允许中断，为 了保证不间断地生产，大量生产厂家增加了许 多的缓冲环节（额外的协作厂家、额外的库存 、额外的工人与额外的场地等）；由于产品改 型所需花费更大，因此大量生产厂家总是尽可 能延长其标准设计产品的生产周期，其结果是 消费者得到了廉价的产品，而在产品品种变化 上作出牺牲，并且大量雇员对工作方法感到厌 倦，士气不高。（统一黑色T型车）
）
路漫漫其悠远
•2020/4/14
•精益生产方式培训教材
TPS的完整体系（2）
五、准时制展开 1、在必要的时候，按照必要的数量、提供必 要的产品（服务） 2、多品种、小批量、混流生产，生产计划平 准化 3、看板技术的发明运用、有物必有看板 4、快速换模与调整技术的突破 5、从大批流→中批流→小批流→一个流 6、按工序流程布置生产线，从“一”字形到 “U”字形 7、搬运技术的改进（从大批量搬运到多次混 载搬运，定时不定量，定量不定时）
•精益生产方式培训教材
丰田汽车发展史
1937年丰田公司成立 1961年日本汽车产量超过意大利跃居世界第五位
； 1965年超过法国居第四位； 1966年超过英国升为第三位； 1968年追上西德居世界第二位。 1980年日本汽车产量首次突破1000万辆大关，达
1104万辆，一举击败美国成为“世界第一”
路漫漫其悠远
•2020/4/14
•精益生产方式培训教材
不同生产方式的作用（4）
最终目标不同：
大量生产厂家为自己建立了一个有限的目标—— “足够好”，这意味着可以容忍一定的废品率、 最大限度的库存量、系列范围很窄的标准产品 （他们争辩要做的更好就要花费更多的资金或 者是超出原有人员的能力范围）
精益生产厂家则把自己的目光确定在“尽善尽美”
路漫漫其悠远
•2020/4/14
•精益生产方式培训教材
TPS的完整体系（3）
六、多能化，少人化（用最少的人干最多 的事情——多岗位培训、标准化作业）
七、TPM（全面生产性维护）活动的展开 八、5S现场管理的彻底化 九、全员改善活动与合理化提案制度 十、全员教育的培训制度
路漫漫其悠远
•2020/4/14
丰田生产方式—TPS
路漫漫其悠远 2020/4/14
前言：
前言： 首先回答二个问题： 1、为什么第一次世界大战以后的美国成为
世界上最大的发达国家？ 2、为什么第二次世界大战之后，生产率只
是美国八分之一，生产装备、技术不先 进的日本成为当今世界经济领先地位？
美国人请了五位国际专家花了五年 时间、500万美金，调查日本汽车工业及 世界汽车工业，写了一本书《改变世界 的机器》（The Machine that changed the world）。
，不能多品种适应 是一种多品种、小批量混合
市场多元化。
流水生产方式，现称为世界
上第三代生产方式，即TPS。
路漫漫其悠远
•2020/4/14
•精益生产方式培训教材
不同生产方式的作用（1）
单件生产方式： 如订做家具、装饰艺术品与极少数的
吸引人的运动轿车用这种方式生产的， 我们大家都喜欢单件生产的想法，但是 价格是难以为我们中的大多数人承受的 ，（所以二十世纪初发展了大量生产方 式——福特生产方式，代替了单件生产 方式，美国成为世界上超级大国）