265m2烧结机工艺梳理

建龙265m2烧结机工艺梳理

建龙烧结项目部

建龙烧结厂

2009年2月9日

目录第一章工艺概述

第二章一次上料及燃料破碎

第三章配料

第四章混合、制粒

第五章烧结

第六章冷却

第七章整粒筛分

第八章主抽风机、电除尘

第九章布袋除尘

第十章气力输灰

第十一章水泵站

第十二章水处理间、余热利用

附件1：烧结机系统起重设备性能参数

第一章 工艺概述

1、本资料统计围：建龙烧结厂265m 2烧结作业区管辖区域。

2、工艺流程

2.1整个烧结系统分为配料、混料、烧结、环冷、风机、除尘6个作业工作区域。 如图所示

一次冷筛分

二次冷筛分

5-10mm

图2-１　工艺流程图

抽风烟囱

排入大气

<5mm

<10mm 10-20mm

成品烧结矿上高炉

>20mm

散料和灰尘配 料

混 合

制 粒

烧损

电除尘灰尘

冷却

烧 结

热破碎

点火

空气煤气<3mm

生石灰<3mm

<5mm

灰尘

冷返矿

<3mm

轻烧白云石

铺底料

蒸汽

水<20mm <3mm

细破碎粗破碎<8mm

<8mm 一 次 配 料

<8mm 燃料0-40mm

铁矿粉

杂料

滚燃料

2.2 烧结工艺有一次含铁料受料、燃料破碎、配料、混合、外滚燃料制粒、烧结、

冷却、成品整粒、抽风除尘和冷返矿循环等组成；

2.3 含铁料、燃料、熔剂、除尘灰和冷返矿经配料和混合后，通过两段混合机进

行润湿混匀、制粒，混合料经布料、点火后抽风烧结，烧结矿热破后进入环式冷却机冷却，与回收环冷散料经整粒分出部分10-20mm的烧结矿用作铺底料，小于5mm的冷返矿与回收烧结散料一起返回到配料室参加配料， 5mm～10mm和大于20mm的做为成品矿直接由胶带运输机送往高炉或落地贮存。

3. 铁矿石烧结（数据来源《技术处进厂原料控标准》）

3.1 燃料

3.1.1 固体燃料：焦粉固定炭含量大于78%，含硫≤0.75%，灰份≤18%，含水≤

10%，粒度小于40mm；

3.1.2气体燃料：烧结机点火燃料为高炉煤气，热值约为3.2238MJ/m3，车间接

点压力≥6000Pa，正常用量21201m3/h，最大用量26501 m3/h。

3.2熔剂

3.1.1.2熔剂

3.1.1.2.1白云石技术要求

3.1.1.2.2生石灰技术要求

3.1.1.3.含铁原料技术要求

3.1.1.4氧化铁皮技术要求

3.1.5 高炉返矿：高炉返矿粒度大于5mm部分≤10%。

4、原料验收与供料

进厂各种原燃料必须严格按公司有关规定，进行数、质量检验和验收。并将检验和验收有关数据记入相关报表台帐。

根据生产作业计划、现场原料库存量，及时组织进料工作。

上料工根据各配料矿槽铁矿粉、外矿粉、氧化铁皮、除尘灰、白灰粉、云石粉、焦沫的料位信息，及时组织向烧结供料。

杜绝出现亏、错、混、断、溢料现象。

5、原燃料的储存与使用

各种原料必须严格按指定位置卸料储（堆）存，严禁混料。同类、同品种原料，化学成份差别较大的原料，堆与堆之间必须有明显的分界线，不允许搭界堆放。

必须严格按生产计划（配比）用料，不得任意停用或大幅度调整原燃料用量或配比。变更用量须报请技术中心批准或由技术中心下达。

确因工作需要，某个矿槽需更换另一品种物料时，必须将矿仓的物料用空以后，方可进另一种物料。

保持各矿槽料位在1/3～2/3。

上料工要掌握生产用料情况，经常观察矿槽料位变化，发现仓存料低于1/3，要及时通知汽车（铲车）供料，防止因亏料而影响生产。

注：料场面积（准等腰梯形）:

(上底66.8m+下底112.6m)×高154.3m÷2＝14612m2折21.9亩6、烧结矿技术标准

第二章一次上料及燃料破碎

1.工艺方法

1.1 一次受料系统

汽车受矿槽主要接受来自汽车卸料的含铁原料及杂料，采用Ф2800mm圆盘给料机给料，并进行一次受料（各料种单一运输），给到主运输胶带机上通过移动可逆胶带机向各配料矿槽给料；

1.2 燃料受矿槽和破碎室

燃料受矿槽主要接受来自汽车卸料的焦粉，通过大倾角胶带机运至破碎系统分配仓（2个）。燃料破碎室设有二个燃料破碎系统，同时进行燃料粗破碎和细破碎。燃料采用对辊粗碎与四辊细碎组成的开路破碎系统，以保证获得合格的成品粒度，共2个系列，从而保证作业率。粗、细破碎均布置在本工序，每个系统能力为40～45t/h。，每个仓下设有给料闸门、给料胶带机和电磁除铁器，将需破碎的燃料给至2台Φ1200×1000对辊破碎机，进行粗破碎，将燃料破碎至12～0mm。每台对辊破碎机下有一条胶带机，将经过粗破碎的燃料给至Φ1200×1000四辊破碎机，进行细破碎，燃料破碎至3～0mm。3～0mm合格燃料由胶带机分别送至配料室燃料配料槽和外滚燃料及制粒室燃料矿槽。矿槽上均采用固定可逆胶带机向各配料槽给料。燃料破碎系统有一台出现故障，可以使用另一台组织生产；

1.3生石灰和轻烧白云石采用外设压缩空气将汽车罐车送来的生石灰和轻烧白云石送至配料矿槽；

1.4 冷返采用皮带运输到2个配料矿槽；

1.5自循环灰尘采用气力输送方式运输到2个配料矿槽。

2.技术要求

2.1 一次受料系统

一次受料运输皮带运输能力为800t/h，上料时按照配料各料种需求保证用料平衡。

2.2 燃料破碎系统

2.2.1 进入对辊破碎机的焦粉粒度小于40mm；

2.2.2 给料量适当，满足破碎粒度质量要求；

2.2.3 四辊破碎后粒度要求达到3mm以下，合格率达到90%（可调）以上；

2.2.4 粒度达不到要求时，应及时车辊或更新辊皮。

3. 主要设备性能参数

3.1 一次受料矿槽(10个)：仓容50m3/个；

3.2 汽车受矿槽Ф2800mm圆盘给料机设备技术参数见表1；

3.3 一次受料运输皮带（H-2）：

运输能力800 t/h，皮带宽度1.2m、带速1.60m/s、

全长463m、配用电机功率160kW；

3.4 一次燃料受料矿槽(2个)：仓容3

4.8m3/个（已核实的数据）；对辊下料仓容积0.7m3、四辊下料仓容积1.16m3；

3.5 破碎系统分配仓：每个仓有效容积为150m³；

3.6 燃料用永磁带式除铁器技术参数表2；

3.7 Φ1200×1000对辊破碎机见表3；

3.8 φ1200×1000四辊破碎机见表4。