机器人焊接系统技术协议综述
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机器人焊接系统
技
术
协
议
底盘架前支撑焊接
2014-04
1.设计依据
1.1.焊接工件说明
焊接三轮车底盘架前支撑
12工艺分析
1.工艺要求:焊接工件应无油、无锈且满足工件图纸尺寸公差要求。
2.焊接工艺:采用MA单层单道焊,保护气为混合气体(80%A叶20%CO2焊丝为© 1.2
实芯焊丝(满足盘装焊丝和桶装焊丝互换)。采用脉冲直流逆变焊接电源。
1.3.现场车间环境信息
使用温度:-10 C至+45C,相对湿度V 80%压缩空气源:0.4〜0.6Mpa;
电源电压:三相五线制,电压380 ± 15%^、频率50Hz土1% HZ
房屋、地坪:房梁高度》5m地坪承载5T/m2;行车:〉5T;
工作制:每日两班制,每班8小时,全年工作300天。
2.系统构成概述
2.1.系统布局图
2.1.1、1.7机刹底盘前支架机器人焊接系统,预估尺寸长X宽X高(mm): 3200 X
2800 (仅供参考,已实际设计尺寸为准);
2.1.2、1.8油刹底盘前支架机器人焊接系统, 预估尺寸长X 宽X 高(mm ): 3200 X 2800
(仅
供参考,已实际设计尺寸为准);
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2.1.3、1.9油刹三速底盘前支架机器人焊接系统,预估尺寸长X宽X高(mm): 3200X 2800 (仅供参考,已实际设计尺寸为准);
22 系统配置及供货范围
23 耗材及备品配件清单(数量可满足约一年内使用)
专用工具
专用工具明细(单台套)
24系统概述
2.4.1.机器人6个轴均带有智能防碰撞功能,不仅仅撞枪时能起到防护作用,任意物体非正常
接触到机器人或焊枪电缆等缠绕到机器人,机器人皆能启动此功能,极大的保证了操作
者的人身安全,并且对焊枪等能起到极好的保护作用;
2.4.2.焊接机器人系统可满足每日三班制(每班8小时)的正常工作;
2.4.
3.使用数字脉冲逆变焊机,采用脉冲过渡方式焊接,使焊接过程中热输入量大大减少,减
小了焊后工件变形,焊缝质量好、成型美观、不泄露;
2.4.4.设备设有保护气流量检测装置,保证焊接的可靠性;
2.4.5.变位机具有足够的强度,保证设备移动位置后,机构不变形;
2.4.6.系统所有电缆(除送丝电缆外)均不外露,走电缆线槽,布线美观;
2.4.7.机器人本体各轴、外部轴、变位机各轴均配有刹车装置和安全监测装置;
2.4.8.工位的外围安装急停按钮,在发生危险时,操作人员在工件附近任何位置能够迅速停止
设备工作;
2.4.9.系统安全围栏为方管(圆管)加钢丝网格结构,高度不低于 1.5m,正面为敞开
式,便于上下工件,并不影响操作人员和周围工作人员正常工作;
2.4.10.系统外观颜色按甲方提供的色卡进行涂装;若甲方无明确颜色要求,则按供方
颜色,经需方同意后,进行涂装;
2411.系统中结构件包括机器人抬高座、变位机结构件等采用两遍腻子+底漆+面漆涂装工艺,漆膜总厚度》ioo卩m
2.4.12.系统采用焊丝或喷嘴作为传感器的测量工具,保证测量精度,可达性及柔性不
受限制;
2.4.1
3.系统安全围栏为1.8m方管骨架防护栏,上半部分采用红色防弧光屏,高度800mm,下半
部份采用© 3钢丝网,高度1000 mm;四面防护,一侧留有3000mm 门洞,便于上下工
件。
2.4.14.设备交货时,设备上的零部件、附件和备件的外露加工表面的防锈应完整、均匀、无孔
漏、无泡、漏涂和流挂等现象。设备表面无污物,并应有塑料防护罩。
2.4.15.设备所用专用工装及螺栓、压板、专用器具需经发黑、镀锌等防锈处理。
2.5.系统各机构说明
2.5.1.焊接变位机:
变位机由机器人外部轴伺服电机驱动旋转,可自由编程,与机器人系统联合进
行轨迹插补(协调);
伺服电机驱动日本进口精密减速机,精密齿轮驱动精密回转支撑,通过特有的
无间隙机构,带动变位机夹具翻转;
变位机装上工件后,翻转至最大偏心距处,最大的偏心矩足够冗余,不会发生
锁死后仍自行翻转、翻转有异响、颤动等现象。
2.5.2.夹具设计方案:
焊接夹具为手动夹具,在保证强度的前提下设计为快速装卸的方式,且减少对焊接
位置的遮挡;焊接夹具的设计力求模块化和标准化,采用一体式底座,确保各单元相对
位置的稳定性。
考虑到工作站的扩展能力,夹具与机器人的变位机法兰之间,安装底座与底板之间
采用螺栓紧固、定位销定位,使之在夹具调换过程中保证整个系统的准确定位。
2.6.电气控制方案:
1)工件变位机使用安川外部轴电机驱动,可在焊接时与机器人协调运动,确保所有焊缝均处于最佳焊接位置。
2)操作人员使用带按钮、状态指示灯的操作盒进行作业。
3)PLC使用三菱系统,所有电气元件采用国际品牌,确保系统稳定可靠工作:低压