排产计划表

浙江丹碧华服饰有限公司生产计划排程表

浙江丹碧华服饰有限公司生产辅料到位情况跟进表

注：按生产计划排程表所确定的时间提前进行跟进管理，以保障各个生产工序的流畅。

篇二：生产计划排工表

生产计划排工表

篇三：生产计划排产交货计划

生产计划排产－原料交货计划（日生产）

erp中目前下达的工单，是一个周期性的工单，mrp需求算得了一个周期性的需求，对于

jit送货时间过长，车间根据下达的这些周期性的工单（大的生产计划），制定每天（或近几

天）的安排生产计划，根据每天（或近几天）的安排的生产计划，来算得用料需求，jit送

料需求及交期！

一、目前系统中的功能

系统中现有这样的功能，类似满足这种情况！将工单计划变成每天实际生产的工单，方

案如下：制造通知单asfi500－>制造通知单转工单asfp302－>工单维护asfi301 1、制造通知单asfi500

销售、预测或者mrp转过来的生产计划送达到制造通知单，制造通知单内有预计完工日，

计划产量、已开工单量、入库量

2、转成每天工单asfp302

车间根据制造通知单安排每天（或近几天），在系统中将制造通知单转成工单，此时的工

单即为每天或者近几天的车间实际生产任务！

3、工单开工asfi301

这里转了3张工单，模拟车间3天的生产计划，分别是：

（1）、2013/8/23 100

（2）、2013/8/24 200

（3）、2013/8/25 300

4、系统料件情况

为了查询更详细的效果，预做如下处理

（1）、料件20，原料2001收货4660进仓库

（2）、在途采购订单

预计2013 /8/24交货10 5、运算mrp得需求cmrp500

运行3天的工单需求！

6、查看mrp运行结果amrq510

（1）、3天的生产计划

（2）、8月23日之前用料2001后的结存还有50 （3）、2013/8/23-2013/8/25 3天的用料需求

1：3张工单共需

600 2：有一张采购订单数量10，到货日期为24日

3：预计结存=工单需要备600－库存结存数量50－采购订单到货10＝540（还需要采购

540）

7、采购需求汇总

抓一张报表，取mrp运算结果得采购料件、供应商、交货数量、送货日期

8、按每天的生产计划

上面是3天安排的车间合在一起算得的需求，如果算每天的需求，mrp计算时距设置为

天！就会得到每天安排生产所需要的用料！

篇四：谈计划与排产的异同

谈计划与排产的异同

我们经常提到aps（高级计划与排产advanced planning and scheduling），计划与排产

有什么区别呢？计划的目的是为生产与采购搭起桥梁，确保按时为客户订单发货。它确定用

户为满足独立的需求实际需要生产、采购的物料数量以及生产的时间。相对时间周期较长，

它侧重于外部。排产是在计划执行范围内工作的，它为计划提供了更详尽的结构。相对时间

周期较短，它侧重于内部。它明确了计划执行的详细执行情况并且制定一个最终排定优先级

的工作顺序。

计划主要考虑的问题是：

◆客户今后的需求有可能是什么？

◆什么样的计划能满足客户将来需求？

◆即使生产中断我仍然能正常工作吗？

◆如何调整和保守我的承诺并达到目标？

◆在计划中作出的更改如何影响每个订单？

而排产主要考虑的问题是：

◆如何实现数量/日期承诺和的运营目标？

◆在瓶颈上最佳工作顺序是什么？

◆我需要对相似的处理需求进行成批装载吗？

计划一般考虑的条件为：

☆计划参数

☆需求-客户订单、预测、安全库存需求、生产订单和主生产计划等

☆供应-采购单、请购单、库存、生产订单、主生产计划等

☆资源组和资源

☆班次、假日、班次例外等

☆bom

☆物料。

而排产一般考虑的条件则为：

☆排产参数

☆生产订单

☆资源组和资源

☆班次、假日、班次例外

☆物料清单

☆物料。

常用的排产工具主要有：

☆作业优先级活动

☆排产活动

☆排产界面-通过甘特图方式进行模拟排产

☆约束来源（物料、资源、运输等）

☆分析工具-使用what-if分析解决排产问题。

在排产规则上，主要有：

一，任务顺序计划选择规则(job-at-a-time): 它是用于哪一任务的定单加载到计划板。它们大部分是简单的排序规则-基于一些任务的

属性。以下是标准算法任务选择规则的详细介绍: (1)瓶颈:基于次要任务选择规则的排列。向前和向后方法来计划所有未分配的任务定单。

重点是瓶颈资源

的工序的。双向模式只计划需要指明瓶颈资源的任务。能用任何可得到的规则计划剩余

任务。

(2)完成日期:基于最早完成日期。

(3)先到先服务:按照先到定单，先安排生产

(4)升序定单属性值:按规定的定单升序的值排列。定单的属性可以是数值，字母。

(5)优先级:按照最小数值优先。如果你用此规则，优先级字段必须在定单上定义。

(6)加工时间:按照最小定单的加工时间优先

(7)下达日期:按照最早开始日期优先

(8)相反优先级:按照最大数值优先。如果你用此规则，优先级字段必须在定单上定义i，

闲散时间:按照最小闲散时间优先。

二，基于模拟的顺序计划选择规则(operation-at-a-time): 实现模拟顺序计划的关键是二步导向的规则使用。有二个基本的规则:(1)工序选择规则

osr。(2)资源选择规则rsr。以下是详细的模拟顺序器的工序选择规则和资源选择规则的决

策逻辑分析与介绍: 针对不同产品和资源，必须选择不同的规则，在决定是使用工序选择规则或资源选择规

则时，主要考虑的是什么是一个好的计划标准。一旦确定你的目标，你就可以选择工序和资

源选择规则来完成目标。一般来说，先选择工序选择规则，然后选择合适的资源选择规则。

在一些情况下，有关的资源选择规则被工序选择规则所决定。

1，工序选择规则(operationselectionrule) 在aps至少一个资源是空闲的和二个或多个工序能用于这个资源，采用osr。此规则决

定那一个工序被加载。这就是决定计划结果质量好坏的关键因素。独立的工序选择规则详细

介绍如下:

(1)最早完成日期:选择最早完成的工序(也许是定单完成日期)

(2)最高优先级优先:选择最高优先级(最低值)的工序

(3)最低优先级优先:选择最低优先级(最高值)的工序

(4)最高定单属性字段:选择最高(最大)定单属性字段的工序

(5)最低定单属性字段:选择最低(最小)定单属性字段的工序

(6)动态最高定单属性字段:选择动态最高(最大)定单属性字段的工序

(7)动态最低定单属性字段:选择动态最低(最小)定单属性字段的工序

(8)排程文件的顺序:选择排程文件里出现先到先服务的工序

(9)关键率:选择最小关键率的工序。

关键率=剩余计划工作时间/(完成日期-当前时间) (10)实际关键率:选择最小实际关键率的工序

实际关键率=剩余实际工作时间/(完成日期-当前时间

(11)最少剩余工序(静态):选择最少剩余工序时间的工序

(12)最长等待时间:选择最长等待时间的工序

(13)最短等待时间:选择最短等待时间的工序

(14)最大过程时间:选择最大过程时间的工序

(15)最小过程时间:选择最小过程时间的工序

(16)最小工序闲散时间:选择最小工序闲散时间的工序。

定单任务的闲散时间=任务剩余完成时间-剩余工作时间