十字头滑套加工实用工艺分析报告

十字头滑套加工工艺分析（小批量）

1.零件分析 1.1零件的作用

十字头滑套位于轴的端部，连接轴与下一级的传动部件，起到传递扭矩与动力的作用。

1.2零件的材料

零件材料采用HT200，这是一种灰口铸铁，其铸造性能优良，切削加工性能、减震性能和耐磨性好，适于制造套筒类零件。

1.3工艺分析

图1 十字头滑套

零件有以下加工表面： （1）010.0190-Φmm 定位凸台；

（2）10.002.0190++Φmm 定位止口； （3）15.006.0180++Φmm 孔；

（4）335Φmm 外圆表面； （5）320Φmm 外圆表面；

（6）左右两端各14个22Φmm 的孔； （7）8个M6的螺孔。 加工表面的位置公差要求：

（1）010.0190-Φmm 定位凸台与15

.006.0180++Φmm 孔的同轴度公差为05.0Φmm 。

（2）10.002.0190++Φmm 定位止口与15

.006.0180++Φmm 孔的同轴度公差为05.0Φmm 。

2.确定毛胚 2.1确定毛胚种类

该零件形状较为复杂，故毛胚选择用金属模砂型铸造的方法得到，材料为HT200。

2.2确定加工余量、毛胚尺寸

（1）两端外圆无公差要求，表面粗糙度的要求为Ra12.5，需粗车再半精车。两端外圆的双边余量各取5mm ，则毛胚两端的外圆直径分别为340Φ和325Φ。

（2）零件左端面无公差要求，表面粗糙度要求为Ra12.5，需粗铣再半精铣。留5mm 加工余量。左端面有一定位止口，孔不深，可通过车削得到，其表面粗糙度要求为Ra3.2，且有尺寸和位置公差要求，原则上需要粗车、半精车和精车的加工工序来满足要求，但左端面已进行了粗加工，所以止口只需半精车再精车即可。

（3）右端面的表面粗糙度要求为Ra3.2，要满足表面粗糙度要求，可对端面先粗铣再半精铣，留5mm 加工余量。右端面上有一定位凸台，凸台外圆表面粗糙度要求为Ra3.2，且有公差和位置度要求，加工要求比较高，对右端面车削可得到凸台，原则上需粗车、半精车再精车，同理，右端面已进行粗加工，所以凸台只需半精车再精车即可。

（4）15

.006.0180++Φmm 孔有公差要求，表面粗糙的要求为Ra1.6，需对其进行

粗镗、半精镗和精镗，留5mm 双边加工余量，则毛胚孔的直径为175Φmm 。

2.3毛胚简图

图2 毛胚简图

3.工艺规程设计

3.1表面加工方法的确定

表1 零件各表面加工方案

加工表面 尺寸及偏差 表面粗糙度 加工方案 左端外圆 Ø335 Ra12.5 粗车→半精车 左端面 Ø335 Ra12.5 粗铣→半精铣 左右两端孔

14x Ø22 T2 EQS

Ra12.5 钻→锪→铰 孔 15

.006.0180++Φ Ra1.6 粗镗→半精镗→精镗 定位止口 10.002.0190++Φ

Ra3.2 半精车→精车 右端外圆 320Φ Ra12.5 粗车→半精车 右端面 320Φ Ra3.2 粗铣→半精铣 定位凸台 010.0190-Φ

Ra3.2 半精车→精车 螺孔

8xM6 T10

Ra12.5

钻→攻丝

3.2工序安排

3.2.1机械加工工序

按照零件图上的要求，在铸造毛胚后先进行时效处理再进行机械加工。

工艺路线的设计遵循“先粗后精”的原则，先安排粗加工工序，再安排精加工工序。

为保证均匀的壁厚，先以孔为粗基准加工外圆，再以外圆为精基准加工圆。

加工路线：

工序1和工序12分别为粗车和半精车左端Ø335外圆，定位基准都为右端320Φ外圆、180Φ孔。

图2 工序1和工序12定位基准与加工表面示意图

Φ孔，定位基准工序2、工序14和工序15分别为粗镗、半精镗和精镗180

都为左端Ø335外圆。

图3工序2、工序14和工序15定位基准与加工表面示意图

Φ外圆，定位基准都为左端工序3和工序13分别为粗车和半精车右端320

Φ孔。

Ø335外圆、180

图4 工序3定位基准与加工表面示意图

Φ止口，定位基工序4、工序16和工序17分别为粗车、半精车和精车190

Φ外圆。

准都为右端320

图5 工序4定位基准与加工表面示意图

Φ外工序5和工序11分别为粗铣、半精铣左端面，定位基准都为右端320圆、右端面。

图6 工序5和工序11定位基准与加工表面示意图

工序6和工序10分别为粗铣和半精铣右端面，定位基准都为左端Ø335外圆、左端面。

图7 工序6和工序10定位基准与加工表面示意图工序7：钻、攻丝8xM6 T10孔，定位基准为左右外圆。

图8 工序7定位基准与加工表面示意图

外圆、右工序8：钻、扩、铰、锪左端14xØ22孔，定位基准为右端320

端面。

图9 工序8定位基准与加工表面示意图

工序9：钻、扩、铰、锪右端14xØ22孔，定位基准为左端Ø335外圆、左

端面。

图10 工序9定位基准与加工表面示意图

Φ凸台，定位基准都为左端工序18和工序19分别为半精车和精车190

Φ孔。

Ø335外圆、180

图11工序18和工序19定位基准与加工表面示意图

表2 机械加工工艺路线

）工序号工序容定位基准

3.2.2加工设备和刀具选择

表3 各工序加工设备和刀具

3.2.3切削用量的确定

①车削

车床采用CA6140卧式车床，零件毛胚材料为灰铸铁，取主轴转速

n=80r/min，切削速度为v=π*d*n/1000，d为工件的最大直径，即可算出车削不同直径的圆切削速度，结果填入下表。查阅相关资料，粗车时进给量取

0.4mm/r左右，精车时进给量取0.25mm/r左右。车削端面时，因背吃刀量较大，进给量较车削外圆减小一些。

②铣削

零件毛胚材料为HT200，属于软质铸铁。加工用卧式铣床，铣刀材料采用高速钢圆柱铣刀，查阅相关资料得知在此种情况下铣削的切削速度为20m/min 左右，粗铣取进给量为0.2mm/z，精铣取进给量为0.12 mm/z。

③镗削

加工机床为卧式镗床，镗刀材料为高速钢，查阅相关资料得知在此种情况下，粗镗的切削速度取30m/min，进给量取0.6mm/r。半精镗的切削速度取

30mm/min，进给量取0.3mm/r。精镗的切削速度取25mm/min，进给量取