五原则表教材资料
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五原则解析表
齿轮齿形不良 从动齿轮不良报告
1.问题解决五原则的必要性
五原则的思路 推进品质管理, 重要的是发生问题時，通过现场、现物
现实的三现主义观察、把握事实，实施合适的对策，不使同样的问题重复发生 在产生不良时，如不认真找出真正的原因的话，就无法取得有效的对策，无
法做到再发防止。 查明原因，并且为去除产生不良的真正的发生原因，探讨为什么，
要涂油
・无润滑油涂布的具体 指示（作标不恰当）
[生产场所] 传动有限公司
不良从动齿轮生产日期： 2008-7-19～2008-9-13
生产数量：
期间共生产213256件，共为3套模具生产，编号分别
为： 0704、0808、0809，其中0704生产97610件，
来自百度文库
0808生产69389件，0809生产46257件。
不良范围：
不良产品为模具编号0704生产。改模具产生不良时间从
检查不 仔细
责任心不强
工件放置未检查
材料成分不良
其他材 质
材料
检查作业指导书不完善
流出不良没跟踪控制
工艺流程变化
产品摆放方式不对
５Ｓ
人员没培训
停電
操作方法不当
作业标识不 完善
不良品放 置
方法
环境
齿形不良
检讨
１．＜根据产品特性要素推断要因＞ ４Ｍ（ｍａｎ，ｍａｃｈｉｎｅ，ｍａｔｅｒｉａｌ，ｍｅｔｈｏｄ，＋α）
4-4.把握事实-制造现场检证（整型和浸油）
１．油涂布
浸油后临时放在铁板上
油
５．＜现场确认＞・・・基准、标准的正确性和实际作业 对照 对①．作标 ②．点检表 ③．检基 ④．条件表 ⑤．基 准以及标准的执行情况
３．工程检证
工程名
标准
事实确认
判定
２．临时放置铁板
铁板上附有铁屑
１．涂油 ２．成型 ３．齿形检查
3、查明原因（发生的原因・重现测试） 4、合适的対策（対策内容・效果顺序・ＰＰ 5、対策效果（效果实绩）
Ａ）
1.相对发生原因的原因 ・根据特性要因图查明原因 ・特别是生产引起的问题、在工具面（设 备、 夹具、工具、检具等）查明原因
2.相对原因问题事象的再现性 3.预测临时对策和恒久对策的效果
（再现测试、现场、现物的检证）
准等）
6.对策的ＰＰＡ
2.向排除项目原因的机构（横向联系部
原因分析（WHY、WHY分析 （填写查明原因的过程）
）步骤
１
２
３
门）反映（规定、基准、技术储备等)
４
５
内 容 成为特性要因图
小枝
问题的特性 大枝（大骨） 中枝（中骨） 小枝（小骨） （真正原因）
3.发生状況
标题 部品 部品名
初级从动齿轮齿形不良 125-A 从动齿轮
工序
检查控制点
问题发生工序
混料
成形 巡回检验
烧结
尺寸检验
整型 巡回检验 热处理
硬度、压馈检验
机加工
尺寸检验
浸油
外观检查
包装
生产工序的变化点
３．＜变化点的把握＞・・・４Ｍ＋α的变化点調査 ①．人 ②．设备 ③．材料 ④．方法 ⑤．问题等
①、生产设备：无变化
②、制造条件：精整工序模具出现不良
③、生产人员：无变化（考勤）
④、检验人员：成品检验人员无变化 ⑤、作业标准：检验基准书、限度封样没有变化(检验基准书有疏漏)
4-3.把握事实-現物检证
１．不良品检查结果
４．＜不良品确认＞・・・不良品与基准、标准的对照 与①．图纸 ②．ＳＰＥＣ ③．ＨＥＳ ④．法規 检查对比
不良齿形检 测结果
有一条凸起的棱
２．齿形检测结果
左齿形
右齿形
不良范围： 装配标记点开始 连续17齿 出现
３．在制品质量情况
規格内
規格外
齿形、齿向测量要求： 左、右齿形：0～0.011 左、右齿向：0～0.011
0.004～0.010
OK
齿形检查NG
0.004～0.008
NG
－1３μ
－３μ ０
＋1１μ
左CPK＝１．２１ 右CPK＝０．１９
左面的检验结果在数 值上均为合格，但是 右齿形在形状上出现 异常。ＮＧ現品是齿顶 凸起，不合格
1.对策 ・決定对策选择 ・人为引起的事件对策也要在 工具 面实施
2.对策年月日、对策地点 3.预测临时对策和恒久对策的效
果
4.对已交车和其他用户的对策 5. 对市场品和服务处置
1.确认进程和市场的对策效果 結果和确认时期 （效果选取对策前后的变化）
6、向源头反馈（向体制机构反映内容 ） 1.向实施对策的机构反映 （基准、标
发生状况（现象.投诉内容.发生件数.处置内容）
[投诉内容] 在试车过程中，发现部分产品齿形不良引起噪音。
[信息反馈日] 反馈日2009年3月17日 １．＜发生状况的把握＞・・・情报的整理
[发生件数] 五次累积反馈70496件 ①．发生内容 ②．发生月日 ③．发生件数、比例
[发生场所] 生产现场
④．发生地点 ⑤．生产地点 ⑥．临时措施
2、把握事实（用事实确定投诉、异常、不良的状况）
1.问题类型（产品／服务的投诉等） 2.发生场所（市场､公司内部） 3.问题发生时的现象以及所述内容 4.发生年月日 5.发生件数 6.问题和紧急处理内容
1.问题数量 2.再现测试等的結果 3.问题发生的原因分析
・用ＦＭＥＡ分析特性原因图 ・原因和事实的验证、ＱＣ手法（７种工具） 4.现在的对应状况（临时对策后） 5.发生对象范围（发生率和台数）及其根据
或者使用ＦＴＡ（故障树、解析）探讨要因。 ①．人 ②．设备、（模、夹具、检具、精度） ③．材料 ④．方法（作业、条件、检基、作业标准） ⑤．管理 ⑥．其他环境等
4-2.把握事实-工程和变化点
生产工序详细流程
２．＜工程系列的把握＞・・・工程的流程和问題工程的調査 ①．接收工程 ②．制造工程 ③．检查工程 ④．梱包等
到体制、体质、组织架构为止做调整，为做源流改善实施根据五原则的問題解 決。
2.问题解決的流程
解决问题的五原则
1.发生状况: 发生状况
2.把握事实:
①．事实的把握
4．对策
③ ．恰当的対策
3.究明原因
②．原因的究明
5.効果
④．效果的确认
6.源流改善、反省
⑤．源流改善
解析报告（5原则表）填写要领
1、发生状况（现象・所述内容・发生件数・处理内容)
2008-7-19至2008-9-13日。
产品流向：
不良产品只发往LX，没有向其它地方发送。
[临时处置] 全数挑选，并发送合格替代品，保证正常生产。
目前所有不良件的合格替代品已经全部发送。(费用全部由厂家承担)
4-1.把握事实-推定要因
特性图
设备
模具不合适 拉伤
运作不良
模具拉伤
润滑油量少
人
产品附着杂物未检查
齿轮齿形不良 从动齿轮不良报告
1.问题解决五原则的必要性
五原则的思路 推进品质管理, 重要的是发生问题時，通过现场、现物
现实的三现主义观察、把握事实，实施合适的对策，不使同样的问题重复发生 在产生不良时，如不认真找出真正的原因的话，就无法取得有效的对策，无
法做到再发防止。 查明原因，并且为去除产生不良的真正的发生原因，探讨为什么，
要涂油
・无润滑油涂布的具体 指示（作标不恰当）
[生产场所] 传动有限公司
不良从动齿轮生产日期： 2008-7-19～2008-9-13
生产数量：
期间共生产213256件，共为3套模具生产，编号分别
为： 0704、0808、0809，其中0704生产97610件，
来自百度文库
0808生产69389件，0809生产46257件。
不良范围：
不良产品为模具编号0704生产。改模具产生不良时间从
检查不 仔细
责任心不强
工件放置未检查
材料成分不良
其他材 质
材料
检查作业指导书不完善
流出不良没跟踪控制
工艺流程变化
产品摆放方式不对
５Ｓ
人员没培训
停電
操作方法不当
作业标识不 完善
不良品放 置
方法
环境
齿形不良
检讨
１．＜根据产品特性要素推断要因＞ ４Ｍ（ｍａｎ，ｍａｃｈｉｎｅ，ｍａｔｅｒｉａｌ，ｍｅｔｈｏｄ，＋α）
4-4.把握事实-制造现场检证（整型和浸油）
１．油涂布
浸油后临时放在铁板上
油
５．＜现场确认＞・・・基准、标准的正确性和实际作业 对照 对①．作标 ②．点检表 ③．检基 ④．条件表 ⑤．基 准以及标准的执行情况
３．工程检证
工程名
标准
事实确认
判定
２．临时放置铁板
铁板上附有铁屑
１．涂油 ２．成型 ３．齿形检查
3、查明原因（发生的原因・重现测试） 4、合适的対策（対策内容・效果顺序・ＰＰ 5、対策效果（效果实绩）
Ａ）
1.相对发生原因的原因 ・根据特性要因图查明原因 ・特别是生产引起的问题、在工具面（设 备、 夹具、工具、检具等）查明原因
2.相对原因问题事象的再现性 3.预测临时对策和恒久对策的效果
（再现测试、现场、现物的检证）
准等）
6.对策的ＰＰＡ
2.向排除项目原因的机构（横向联系部
原因分析（WHY、WHY分析 （填写查明原因的过程）
）步骤
１
２
３
门）反映（规定、基准、技术储备等)
４
５
内 容 成为特性要因图
小枝
问题的特性 大枝（大骨） 中枝（中骨） 小枝（小骨） （真正原因）
3.发生状況
标题 部品 部品名
初级从动齿轮齿形不良 125-A 从动齿轮
工序
检查控制点
问题发生工序
混料
成形 巡回检验
烧结
尺寸检验
整型 巡回检验 热处理
硬度、压馈检验
机加工
尺寸检验
浸油
外观检查
包装
生产工序的变化点
３．＜变化点的把握＞・・・４Ｍ＋α的变化点調査 ①．人 ②．设备 ③．材料 ④．方法 ⑤．问题等
①、生产设备：无变化
②、制造条件：精整工序模具出现不良
③、生产人员：无变化（考勤）
④、检验人员：成品检验人员无变化 ⑤、作业标准：检验基准书、限度封样没有变化(检验基准书有疏漏)
4-3.把握事实-現物检证
１．不良品检查结果
４．＜不良品确认＞・・・不良品与基准、标准的对照 与①．图纸 ②．ＳＰＥＣ ③．ＨＥＳ ④．法規 检查对比
不良齿形检 测结果
有一条凸起的棱
２．齿形检测结果
左齿形
右齿形
不良范围： 装配标记点开始 连续17齿 出现
３．在制品质量情况
規格内
規格外
齿形、齿向测量要求： 左、右齿形：0～0.011 左、右齿向：0～0.011
0.004～0.010
OK
齿形检查NG
0.004～0.008
NG
－1３μ
－３μ ０
＋1１μ
左CPK＝１．２１ 右CPK＝０．１９
左面的检验结果在数 值上均为合格，但是 右齿形在形状上出现 异常。ＮＧ現品是齿顶 凸起，不合格
1.对策 ・決定对策选择 ・人为引起的事件对策也要在 工具 面实施
2.对策年月日、对策地点 3.预测临时对策和恒久对策的效
果
4.对已交车和其他用户的对策 5. 对市场品和服务处置
1.确认进程和市场的对策效果 結果和确认时期 （效果选取对策前后的变化）
6、向源头反馈（向体制机构反映内容 ） 1.向实施对策的机构反映 （基准、标
发生状况（现象.投诉内容.发生件数.处置内容）
[投诉内容] 在试车过程中，发现部分产品齿形不良引起噪音。
[信息反馈日] 反馈日2009年3月17日 １．＜发生状况的把握＞・・・情报的整理
[发生件数] 五次累积反馈70496件 ①．发生内容 ②．发生月日 ③．发生件数、比例
[发生场所] 生产现场
④．发生地点 ⑤．生产地点 ⑥．临时措施
2、把握事实（用事实确定投诉、异常、不良的状况）
1.问题类型（产品／服务的投诉等） 2.发生场所（市场､公司内部） 3.问题发生时的现象以及所述内容 4.发生年月日 5.发生件数 6.问题和紧急处理内容
1.问题数量 2.再现测试等的結果 3.问题发生的原因分析
・用ＦＭＥＡ分析特性原因图 ・原因和事实的验证、ＱＣ手法（７种工具） 4.现在的对应状况（临时对策后） 5.发生对象范围（发生率和台数）及其根据
或者使用ＦＴＡ（故障树、解析）探讨要因。 ①．人 ②．设备、（模、夹具、检具、精度） ③．材料 ④．方法（作业、条件、检基、作业标准） ⑤．管理 ⑥．其他环境等
4-2.把握事实-工程和变化点
生产工序详细流程
２．＜工程系列的把握＞・・・工程的流程和问題工程的調査 ①．接收工程 ②．制造工程 ③．检查工程 ④．梱包等
到体制、体质、组织架构为止做调整，为做源流改善实施根据五原则的問題解 決。
2.问题解決的流程
解决问题的五原则
1.发生状况: 发生状况
2.把握事实:
①．事实的把握
4．对策
③ ．恰当的対策
3.究明原因
②．原因的究明
5.効果
④．效果的确认
6.源流改善、反省
⑤．源流改善
解析报告（5原则表）填写要领
1、发生状况（现象・所述内容・发生件数・处理内容)
2008-7-19至2008-9-13日。
产品流向：
不良产品只发往LX，没有向其它地方发送。
[临时处置] 全数挑选，并发送合格替代品，保证正常生产。
目前所有不良件的合格替代品已经全部发送。(费用全部由厂家承担)
4-1.把握事实-推定要因
特性图
设备
模具不合适 拉伤
运作不良
模具拉伤
润滑油量少
人
产品附着杂物未检查