注塑模具技术要求

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注塑模具制作标准

注塑模具制作标准注塑模具制作标准2010-11-28 14:01阅读(8)转载自退休老农下一篇：祥发模具公司管理。

.. |返回日志列表赞赞转载(33）分享评论复制地址更多1.0 目的和适用范围本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。

2。

0 外观要求2。

1 模具交付前需安装铭牌。

位置在模具操作侧模脚的左上方，横向放置。

2。

2 模具交付前外表面喷绿色漆。

在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体，5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。

2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记.2.4 锁模片喷红色漆。

锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模片固定在动模侧）。

2。

5 模架进厂经检验合格后，在各板有基准标记的一侧的左方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号（从上固定板开始用1、2、3、…标识）。

2030以下模架用8mm字码,2030以上用12mm字码。

2.6 模架基准面标记不能损伤。

2。

7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷.2。

8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号（1IN，2IN ，3IN …;1OUT ，2OUT…).2。

9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。

2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。

3.0 通用加工要求3.1 除成型部分外，所有未做要求的棱边均倒角2*45°.3。

2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。

3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0。

1mm以内.(避空孔除外）。

3。

4 分型面锁扣应安装下模板上。

3.5 导套底下面加工10＊0.5深的排气槽（直通模外）。

3。

6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平.3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹、火花纹`线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹。

注塑模具国标准

注塑模具国标准一、总则1.1 本标准规定了注塑模具的设计、制造、检验和使用等方面的技术和安全要求。

1.2 本标准适用于各类注塑模具的设计、制造、检验和使用，包括但不限于塑料、橡胶等材料的注塑成型。

1.3 本标准旨在提高注塑模具的质量和性能，确保其在使用过程中能够满足生产要求，同时保障操作人员的安全。

二、设计要求2.1 注塑模具设计应遵循以下原则：a) 模具结构应简单、合理，便于制造、调试和维修；b) 模具应满足制品生产批量和生产效率的要求；c) 模具应满足制品外观和质量的要求。

2.2 注塑模具设计时应考虑以下因素：a) 制品的形状、大小、壁厚、质量等要求；b) 注射机的型号及参数；c) 注射工艺条件，如注射压力、注射速度、锁模力等；d) 模具材料的选择和热处理要求。

三、制造要求3.1 模具制造应选择合适的加工方法和工艺流程，确保模具的精度和表面质量。

3.2 模具零件的制造应符合图纸和标准要求，不得有变形、裂纹、气孔等缺陷。

3.3 模具装配后应进行试模验收，确保其能够正常工作并满足生产要求。

四、检验要求4.1 模具零件应进行尺寸检验、外观检验和材料检验，确保其符合图纸和标准要求。

4.2 试模验收时应对模具的性能进行检验，包括注射成型过程的稳定性、制品外观和质量等。

4.3 对于重要模具，应进行定期的性能检验和结构分析，以确保其质量和性能的稳定。

五、使用要求5.1 使用注塑模具时应遵守操作规程，不得随意调整注射工艺参数和模具结构。

5.2 使用过程中应定期对模具进行检查和维护，发现异常情况应及时处理。

5.3 对于重要模具和高精度模具，应建立使用档案，记录使用情况和维护保养记录。

5.4 当制品出现质量问题时，应分析原因并进行相应的处理，如调整工艺参数、更换材料等。

5.5 当模具出现故障或损坏时，应立即停机检查，进行维修或更换损坏部件。

维修后的模具应重新进行试模验收。

六、安全要求6.1 注塑模具应符合安全卫生标准，避免制品和模具对人体的伤害。

pei材料注塑技术要求

pei材料注塑技术要求
PEI（聚醚酰亚胺）材料注塑技术要求包括以下几个方面：
1. 模具设计：由于PEI材料的高熔点和高粘度，模具设计需要考虑到材料的流动性和冷却系统的设计，以确保产品能够完全填充模具并得到均匀的冷却。

2. 注射温度：PEI材料的注射温度一般在350-400摄氏度之间。

过低的温度会导致材料流动性不佳，无法完全填充模具；过高的温度则容易引起材料分解和气泡形成。

3. 注射速度：PEI材料注射速度需要调整到适当的值，以保证
材料能够充分填充模具同时避免过大的注射压力和热应力。

4. 压力和冷却时间：注塑过程中需要控制好压力和冷却时间，以确保产品具有良好的密实性和稳定的尺寸。

5. 通风和干燥：由于PEI材料具有吸湿性，使用前需要进行充分干燥。

注射过程中需要提供充足的通风，以排出材料中生成的气体和蒸汽。

总之，PEI材料注塑技术要求较高，需要注意材料的温度、流
动性、冷却和干燥等因素，以保证最终产品的质量。

注塑模具主要技术要求

汽车注塑模具主要技术要求1 范围本标准规定了XX汽车塑料件模具的技术要求。

本标准适用于XX汽车塑料件量产模具，其他技术文件也可参照使用。

2 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。

注塑模具——满足技术条件和要求的，结构合理、能够生产出合格产品的塑料注射工艺所用的工装设备产品供应商——汽车零部件制作的公司模具供应商——给汽车产品供应商设计和制造模具的公司。

开发部需要对模具供应商进行技术能力审核检具供应商——给汽车产品供应商设计和制造工装和检具的公司。

开发部需要对检具供应商进行技术能力审核材料供应商——供应汽车零部件所用材料的公司，开发部可以对材料供应商进行指定3 注塑模具技术要求主要内容3.1 对产品的技术要求3.1.1 产品需要有详细的描述，包括材料（收缩率:产品供应商和材料供应商协商提供给模具供应商、UDB：模流分析使用）、壁厚、圆角、表面要求和产品数量等。

3.1.2 产品供应商需要反馈产品分型线和浇口位置给产品工程师，分型线和浇口位置需得到产品工程师的认可。

3.1.3 产品上分型线必须配合良好，分型线断差应在0.05 mm以内。

3.1.4 外表面的可视区域不允许出现缩印、流痕、熔接痕、擦伤、顶块印、压力痕、飞边、变形、困气、短射和其它缺陷。

3.1.5 产品供应商在没有得到开发部书面同意的前提下，不得修改产品。

3.1.6 产品供应商和模具供应商应该在产品设计前期和产品工程师充分沟通，以解决产品结构上和工艺上可能出现的问题。

3.2 对模具的技术要求3.2.1 模具钢材3.2.1.1 模具钢材必须满足产品的质量和使用寿命要求，必须经过模具工程师认可。

模具钢材使用要求如下表。

根据产品外观的要求不同，产品的分类如下：a) A类：皮纹件和普通喷漆件。

b) B类：电镀件、高光喷漆件、高光件和镀铝件。

c) C类：透明件。

d) D类：非外观件。

3.2.1.2 如果产品的材料是酸性的，模具材料一定要有耐腐蚀要求。

注塑模具技术规范要求

A: 模具外观1: 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。

2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。

3; 冷却水嘴要用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。

如合同有特殊要求，按合同。

4: 冷却水嘴要伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。

5: 冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。

6: 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。

7: 标识英文字符和数字要大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

8:进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。

9: 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。

1文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.10: 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。

11: 模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

12: 各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。

13: 模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。

14: 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。

15: 模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。

16: 定位圈要可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。

模具技术标准

版本：拨杆与拨左右单边0.1~0。

15 ±0。

05盘三：模具的总体要求参考模具协会的标准，本公司依照以下要求.大量生产模（250,000— 1，000,000模或以上)，具体要求如下：1。

要有详细模具结构图。

2.精确的散件图.3. 用Mold—flow软件模拟模具注塑过程、注射分析、压力分布及温度分布，以确定最好的入水位置、流道尺寸、疏气位置等。

4。

模胚的A、B板及通腔背板均用28Hrc硬度的钢材;(内采用镶嵌模腔）。

5.上、下模及镶件使用硬度为48Hrc或以上的钢料，所有移动的零件应使用硬钢，而且必须有限位及定位锁.6．模具尽可能自动断水口.如可能，尽量使用潜水、细水口、香蕉型水口、并要考虑热流道的可行性。

7．模具设计应具备最大限度的冷却，上、下模肉高温度点应该个别地冷却.8．顶出方法应尽可能使流道与产品自动掉下,避免运用多次顶出方法。

9．模具应能够全自动生产，大的零件应能够轻松取出。

10．顶针板必须有导向柱,顶出限位，以及模具支撑柱。

11．安装浇口定位环应与塑机尺寸匹配12．非天侧处有油缸装置，必须有油缸立柱。

13．模具装配后的闭合高度以及安装部分的配合尺寸，顶出形式、开模距离等均符合客户使用的设备技术条件要求。

14．模具应具备所有的安全特性,以预防受到意外的损害及错误的安装。

15．上、下模需要精确的配合，有插穿位的地方，模具一定要有直身锁.16．需要高温及热流道的模具，必须有隔热板。

17．所有可替换的元件必须是标准件。

18．模具外表面无凹痕/切割片/凿子/磨头/锉刀等痕迹。

19．冷却水要在非操作侧进出，冷却、气动系统应标记进出口标志。

20．模具上的水、液、气、电路的进出口应采用封口措施防止异物进入。

注塑类内外饰模具通用技术规范

3.26.2 其余零件按照双方协商制定，并满足模具寿命和使用要求。 3.27 注塑成型模具表面有皮纹时，皮纹样式必需符合长安公司提供的皮纹样板（CTF 样板）及皮纹深度、范围要求。
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3.28 内饰件（外饰件）有皮纹要求时，为了具有同一风格装饰效果纹理，模具型腔的选材必须保持一致。 3.29 模具零件品牌及材料要求。严禁私自变更和长安达成一致的模具制造过程中所选用的钢材、热流道、关重标准件等，(如有异议，请提交申请，经长安同意后方可使用)。 3.29.1 模具供应商必须提供相关材料必须证明所备材料符合本要求。若对模具材料选择若有异议，需书面提出建议，双方商议确认最终材料要求。 3.29.2 模具主要部件材料明细参考下表：
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目
录
1．范围 2．规范性引用文件 3．基本要求 4．流道系统 5．液压机构、抽芯及复位机构 6．冷却系统 7．滑块、斜顶机构 8．导向、锁紧及镶拼 9．顶出系统 10．模具安装、起吊 11．品质要求 12．检查 13．项目管理 14．设计变更 15．提交资料 16．其他要求
3.30 在成型部位中，产品和模具均要做断差，采取天包地方式，中小型模具 0.05mm，大型模具 0.1mm，保险杠等 0.15mm，对于影响内外饰精致工艺的部位须另单独提出。 4、流道系统 4.1 热流道要求： 4.1.1 供应商模具数据流道系统信息须符合长安汽车股份有限公司《模流分析报告》中关于模具流道信息的要求，其主要包含：流道的分类（模具中采用热流道还是冷流道），流道的截面形状（圆形、梯形、椭圆形等）、流道的尺寸大小、浇口的形式（点浇口、侧浇口、潜伏式浇口等）、浇口的尺寸大小、浇口的位置以及浇口的数量等。 4.1.2 浇口套与注塑机喷嘴的配合要求良好，无漏胶。 4.1.3 升温时间要求：热流道 200℃/30min；热喷嘴 200℃/20min；并且能够有热电偶等加热控制装置对热流道进行精确控制。 4.1.4 热流道总成要耐受在 100-300℃的工作温度所产生的热变形以及需能耐

塑料注塑模具验收标准

四川德铭电子科技有限公司塑料注塑模具验收标准目的：为确保模具能生产出合格的产品,正常投入生产,保证模具生产使用寿命,满足产品设计的生产使用要求;规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准,据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白或拉裂、拉断、烘印、皱纹;2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试;3.收缩：外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水手感不到凹痕;4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm,有装配要求的需保证装配要求;5.外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡;6.产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸或3D文件要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求;7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到-0.1mm;8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求;二、模具外观1.模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐;2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方;铭牌固定可靠、不易剥落;3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求;4.冷却水嘴不应伸出模架表面;5.冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致;6.冷却水嘴应有进出标记;7.标记英文字符和数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀;8.模具配件应不影响模具的吊装和存放;安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护;9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上;10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出;11.定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm;顾客另有要求的除外;12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求;13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头和文字均为黄色,字高为50 mm;14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷;15.模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉;三、模具材料和硬度1.模具模架应选用符合标准的标准模架;2.模具成型零件和浇注系统型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套材料采用性能高于40Cr以上的材料;3.成型对模具易腐蚀的塑料时,成型零件应采用耐腐蚀材料制作,或其成型面应采取防腐蚀措施;4.模具成型零件硬度应不低于50HRC,或表面硬化处理硬度应高于600HV;四、顶出、复位、抽插芯、取件1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响;2.斜顶表面应抛光,斜顶面低于型芯面;3.滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为HV700以上;4.所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号;5.顶出距离应用限位块进行限位;6.复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断;7.滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关;8.滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2~3;滑块行程过长应采用油缸抽拔;9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时,油缸应加自锁机构;10.滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料应选用T8A,经热处理后硬度为HRC50~55,耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm,并开制油槽;11.顶杆不应上下串动;12.顶杆上加倒钩,倒钩的方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除;13.顶杆孔与顶杆的配合间隙,封胶段长度,顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求;14.制品应有利于操作工取下;15.制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹;16.固定在顶杆上的顶块,应牢固可靠,四周非成型部分应加工3~5的斜度,下部周边应倒角;17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物;18.回程杆端面平整,无点焊;胚头底部无垫片,点焊;19.三板模浇口板导向滑动顺利,浇口板易拉开;20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉;21.油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位;22.导套底部应开制排气口;23.定位销安装不能有间隙;五、冷却、加热系统1.冷却或加热系统应充分畅通;2.密封应可靠,系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象,易于检修;3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求;4.密封圈安放时应涂抹黄油,安放后高出模架面;5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料;6.前后模应采用集中送水、方式;六、浇注系统1.浇口设置应不影响产品外观,满足产品装配;2.流道截面、长度应设计合理,在保证成形质量的前提下尽量缩短流程,减少截面积以缩短填充及冷却时间,同时浇注系统损耗的应最少;3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形;4.三板模在浇口板上有断料把,浇道入口直径应小于 3 mm,球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶;5.球头拉料杆应可靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住;6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工甩打磨机加工;7.点浇口浇口处应按规范要求;8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴;9.拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡;10.分型面上的分流道应为圆形,前后模不能错位;11.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩;12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准;13.料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料把;14.弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到HV700;七、热流道系统1.热流道接线布局应合理,便于检修,接线号应一一对应;2.热流道应进行安全测试,对地绝缘电阻大于2M;3.温控柜及热喷嘴,热流道应采用标准件;4.主流口套用螺纹与热流道连接,底面平面接触密封;5.热流道与加热板或加热棒接触良好,加热板用螺钉或螺柱固定,表面贴合良好;6.应采用J型热电偶,并且与温控表匹配;7.每一组加热元件应有热电偶控制,热电偶位置布置合理;8.喷咀应符合设计要求;9.热流道应有可靠定位,至少要有两个定位销,或加螺钉固定;10.热流道与模板之间应有隔热垫;11.温控表设定温度与实际显示温度误差应小于5C,并且控温灵敏;12.型腔与喷咀安装孔应穿通;13.热流道接线应捆扎,并且用压板盖住;14.有两个同样规格的插座,应有明确标记;15.控制线应有护套,无损坏;16.温控柜结构可靠,螺丝无松动;17.插座安装在电木板上,不能超出模板最大尺寸;18.电线不许露在模具外面;19.热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡;20.在模板装配之前,所有线路均无断路短路现象;21.所有接线应正确连接,绝缘性能良好;22.在模板装上夹紧后,所有线路应用万用表再次检查;八、成型部分、分型面、排气槽1.前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷;2.镶块与模框配合,四周圆角应有小于1 mm的间隙;3.分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷;4.排气槽深度应小于塑料的溢边值;5.嵌件研配应到位,安放顺利、定位可靠;6.镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片;7.顶杆端面与型芯一致;8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷;9.筋位顶出应顺利;10.多腔模具的制品,左右件对称,应注明L或R,顾客对位置和尺寸有要求的,应符合顾客要求,一般在不影响外观及装配的地方加上,字号为1/8;11.模架锁紧面研配应到位,75%以上面积碰到;12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆;13.对于相同的件应注明编号1、2、3等;14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位;15.分型面封胶部分应符合设计标准;中型以下模具10~20 mm,大型模具30~50 mm,其余部分机加工避空;16.皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求;17.外观有要求的制品,制品上的螺钉应有防缩措施;18.深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管;19.制品壁厚应均匀,偏差控制在0.15 mm以下;20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下21.斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式;22.前模插入后模或后模插入前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空;九、注塑生产工艺1.模具在正常注塑工艺条件范围内,应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性;2.模具注塑生产时注射压力,一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%;3.模具注塑生产时的注射速度,其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%;4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%;5.模具注塑生产时的锁模力,应小于适用机型额定锁模力的90%;6.注塑生产过程中,产品及水口料的取出要容易、安全时间一般各不超过2秒钟;7.带镶件产品的模具,在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠;十、包装、运输1.模具型腔应清理干净喷防锈油;2.滑动部件应涂润滑油;3.浇口套进料口应用润滑脂封堵;4.模具应安装锁模片,规格符合设计要求;5.备品备件易损件应齐全,并附有明细表及供应商名称;6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入；7.模具外表面喷制油漆,顾客有要求的按要求;8.模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装,顾客有要求的按要求;9.模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书,试模情况报告,出厂检测合格证,电子文档均应齐全;验收判定1.模具应按本标准要求逐条对照验收,并做好验收记录;2.验收判定分合格项、可接受项和不可接受项,全部项目为合格或可接受项,则模具合格;3.不可接受项数：产品1项；模具材料1项；模具外观4项；顶出复位抽插芯2项；冷却系统1项；浇注系统2项；热流道系统3项；成型部分3项；生产工艺1项；包装运输3项；则判定为模具需整改;4.不可接受项数：产品超过1项；模具材料超过1项；模具外观超过4项；顶出复位抽插芯超过2项；冷却系统超过1项；浇注系统超过2项；热流道系统超过3项；成型部分超过3项；生产工艺超过1项；包装运输超过3项；则判定为不合格模具;。

中国注塑模架标准最新规范

中国注塑模架标准最新规范一、概述注塑模具是塑料加工行业的关键组成部分，其标准化对于提高生产效率、降低成本、保证产品质量具有重要意义。

本规范旨在为模具设计、制造和使用提供统一的技术要求。

二、适用范围本规范适用于各类塑料注射成型模具的设计和制造，包括但不限于单色、双色、多色及特殊成型工艺的模具。

三、材料要求1. 模具材料应具有良好的硬度、耐磨性和抗腐蚀性，以适应不同的工作环境和成型要求。

2. 模具钢材应符合国家标准或行业标准，确保材料的一致性和可靠性。

四、设计要求1. 模具设计应考虑塑料流动性、冷却速度和收缩率等因素，确保成型件的尺寸精度和表面质量。

2. 模具结构应简洁合理，便于拆卸、清洗和维护。

五、制造工艺1. 模具制造应采用精密加工技术，确保模具的尺寸精度和表面光洁度。

2. 模具的关键部件应进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。

六、装配与调试1. 模具装配应严格按照设计图纸进行，确保各部件的配合精度。

2. 模具调试应在实际生产条件下进行，以验证模具的成型能力和稳定性。

七、质量检验1. 模具在出厂前应进行全面的质量检验，包括尺寸精度、表面质量、材料性能等。

2. 检验结果应符合本规范的要求，并附有相应的检验报告。

八、维护与保养1. 模具在使用过程中应定期进行清洁和维护，以延长模具的使用寿命。

2. 发现模具有损坏或磨损时，应及时进行修复或更换。

九、安全与环保1. 模具设计和制造过程中应严格遵守国家安全生产法规，确保操作人员的安全。

2. 模具材料和制造过程中产生的废弃物应符合环保要求，进行妥善处理。

十、附录本规范附录包含模具设计和制造过程中常用的参考数据、计算公式和图例，供设计和制造人员参考。

以上规范为注塑模架设计和制造提供了一套完整的技术指导，有助于提升模具行业的整体水平和竞争力。

注塑工艺技术要求

注塑工艺技术要求注塑工艺技术要求是指在注塑加工过程中，为了保证产品质量和生产效率，需要遵循的具体要求和规范。

以下是一些常见的注塑工艺技术要求：1. 塑料材料选择：根据产品的要求和性能，选择合适的塑料材料。

需要考虑材料的力学性能、热稳定性、耐化学腐蚀性等。

2. 模具设计：合理的模具设计能够有效提高产品的质量和生产效率。

需要考虑产品的结构、尺寸、壁厚等因素，尽量避免产品的变形、缩水等问题。

3. 注射温度控制：注塑过程需要控制注射温度。

一般来说，温度过高容易导致材料分解，而温度过低则会影响材料的流动性。

因此，需要根据材料的要求调整注射温度，同时保证注射温度的稳定性。

4. 注射速度控制：注射速度是指塑料进入模具腔体的速度。

过高的注射速度容易造成产品烧焦、气泡等问题，而过低则可能导致产品的表面质量差。

因此，需要根据产品的要求和材料的流动性，合理调整注射速度。

5. 压力控制：注塑过程需要控制注射的压力。

过高的注射压力容易引起模具的变形，过低则可能导致产品的缺陷。

因此，需要根据产品的要求和模具的结构，合理控制注射压力。

6. 冷却时间控制：注射完成后，需要给予足够的冷却时间。

冷却时间过短容易导致产品的变形、收缩不良，而冷却时间过长则会降低生产效率。

因此，需要根据产品的要求和材料的特性，合理控制冷却时间。

7. 注塑工艺监控：在注塑过程中，需要对各项参数进行监控，及时调整，保证产品的质量和生产效率。

可以通过注塑机的监控系统或其他设备进行实时监测。

8. 产品检验与验证：在注塑加工完成后，需要对产品进行检验和验证，确保产品符合相关标准和要求。

可以采用外观检查、尺寸测量、物理性能测试等方法进行产品检验与验证。

总之，注塑工艺技术要求是确保注塑加工过程中产品质量和生产效率的基础。

只有遵循这些要求和规范，才能生产出高质量的注塑产品。

模具技术标准

16．安装浇口定位环应与塑机尺寸匹配；浇口套要进行淬火处理。
17．模板（镶块）工艺倒角应均匀，上下模板应平齐，洞口按标准倒角。
18．成型部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差，按下表规定执行：
基本尺寸（mm）
6
6-18
18-30
30-120
120
极限偏差
凸圆弧
0
-0.012
0
-0.18
0
-0.25
0
-0.40
2．钢材应尽可能选取预硬钢材，及热处理用钢材；可以根据不同客户的要求采用不同公司的钢材；（例：P20、718HH、618HH）。
3．成型对模具易腐蚀的塑料时，型腔零件需采用不锈钢制作(例S136、S136H、420S、420H等)，否则其成型表面应采取防腐处理（例：表面钝化、电镀等）。
4．成型对模具表面易磨损的塑料时，型腔零件硬度应不低于HRC46，否则型腔表面应进行表面硬化（如氮化）处理，其硬度应高于HV600。
19．模板端面适当处要设有吊环孔，（单板20kgC以上）以便吊装模具。
20．动定模板及顶板、支架两端与模具A、B主板相齐。
六：脱模角度
1．成型部位未注角度和锥度公差按表面的规定，锥度公差按锥体母线的长度决定，角度公差按角度短边长度决定；按下表规定执行：
锥度母线角度短边长度
6
6-18
18-50
50-120
----------------有限公司模具技术标准
本标准规定了本公司注塑模具的设计公差要求、零件的枝术要求、总装技术要求、验收规则和标记、包装、运输、贮存。
本标准适用于本公司所有注塑模的设计、制造和验收。
一：注塑模具的收缩率-
1．收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。以下列举几项常用塑胶原料之收缩率比较。

注塑模具及塑料制品的一般标准

注塑模具一般标准1.模具结构部分1.1模具材料①模具板材所用钢质不低于45钢。

②导套、导柱、复位杆、顶针、斜导柱、拉杆等所用材料表面硬度不低于HRC60。

③模具前后模及镶件，用40Cr钢材经调质处理。

④注射腐蚀性材料的模具前后模腔均需要电镀。

⑤斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。

⑥如果客户指定应使用模具钢材时，应满足客户要求。

1.2模具应具备结构①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。

模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。

②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。

③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩、脱料板和先开弹圈。

④模具底板应开合格的顶针孔，孔位置应符合顶出平衡要求。

⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触复位杆，否则模具应先安装复位机构。

⑥滑块运动应畅顺，接触面应开油槽，并安装限位装置。

⑦顶出机构：A、顶针设置应使塑胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。

B、顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。

C、顶针、顶套顶面非平面时，顶针、顶套应定位。

⑧底板上垃圾钉设置均匀，垃圾钉高度应一致。

⑨ 45cm×45cm或以上级大模应加设顶板导柱，一套模中顶套数量达到或超过16支应增设顶板导柱。

⑩流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。

流道一般应设置冷料穴。

⑾型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在注射允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。

⑿冷却系统A、冷却水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。

B、冷却水流道出入孔位置不影响安装。

在型腔表面的镶件、滑块等一般应通入冷却水。

C、模具冷却水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。

D、若是多组冷却水流道还应加上组别号。

注塑模具技术要求

戴诺维特注塑模具通用要求甲方（定作方，以下皆同）：乙方（承揽方，以下皆同）：为约定甲乙双方的责、权、利，对于模具承制过程中的要求做出规范，本协议作为模具加工定做合同之附件，适用于所有乙方承揽的甲方模具，但对于每一个合同中的每一套模具，有甲方提供的技术要求以及其他特殊要求，如有与本协议有冲突之处，则按照对应模具的具体要求执行。

1.方案、图纸确认要求1.1.乙方在收到甲方确认的产品三维图（小型1天、中型2 天、大型3 天）内将分型线、结构简图等技术问题与甲方确认。

乙方的模具结构图纸在设计完成后应提交甲方确认，特别是浇口设置、分型面设置等影响到外观质量的设计，以及镶拼方法、结构运动等重要问题，必须在甲方认可后执行；乙方在模具加工过程中发现结构出现问题，需及时通知甲方，新的结构必须在得到甲方确认后实施；否则出现的问题由乙方负责。

1.2.乙方在模具加工过程中，如果出现质量事故，应及时向甲方通报，同时模具的修补方案应得到甲方的认可，并更改模具结构图纸；如需烧焊修补，模具修补区域、烧焊工艺必须得到甲方项目工程师的书面确认，并在图纸上明确标明实际烧焊区域以及影响区域；1.3.模具分型面上必须设计合理的排气槽。

模具分型面设计应合理，并且保证足够的强度。

定模固定板与注射机固定板间要增加隔热板，防止定模固定板和注射机固定板扩大，导致拉杆错位使模具咬死。

电器盒安装在模具顶部，冷却系统接头设计在模具底部，排水槽出口在分流板安装板底部。

2.模架的要求2.1.模架选用龙记、明利等大型模架厂的产品，如果乙方因工期等原因改用模架品牌需要经过甲方的书面认可，但品质和各零件的设计尺寸、技术要求均参考龙记/明利要求设计，以保证模具标准化；2.2.模架的加工基准均采用基准边校表碰数加工，模架上必须明确加工基准的位置；2.3.对1000T（含1000T）以上注塑机上使用的模具模板装夹位置厚度统一为70mm，对600T （含600T）-1000T注塑机上使用的模具模板装夹位置厚度统一为50mm，对600T以下注塑机上使用的模具模板装夹位置厚度按标准模架设计，模具顶底板压模处长、宽、厚度必须保持一致；3.模具材质要求3.1.模具成型零件材质要求，透明件注塑模具型腔和型芯全部采用德国2738HH,生产厂家为布德鲁斯、撒斯特和蒂森，非透明件注塑模具型腔采用德国2738HH、型芯采用国产P20，生产厂家为上钢五厂、抚钢。

与塑料注塑模有关的标准

与塑料注塑模有关的标准一、模具设计模具设计是注塑模生产流程的起始环节，需要考虑到产品的形状、大小、结构、材料性质、注塑机型号及具体设计要求等因素。

在模具设计过程中，需要遵循以下标准：1. 模具结构应简单、合理，便于操作和维护。

2. 模具尺寸和精度应符合产品要求和生产规模。

3. 模具设计时应考虑到冷却系统、顶出系统、定位系统等，以确保生产效率和产品质量。

4. 模具设计时应考虑到制造成本和使用寿命。

二、模具材料模具材料的选择对模具的质量和使用寿命有着至关重要的影响。

在选择模具材料时，需要遵循以下标准：1. 材料应具有优异的耐热性、耐蚀性、抗磨损性和抗氧化性。

2. 材料应具有较好的可加工性和焊接性能。

3. 材料应具有较低的成本和较长的使用寿命。

4. 根据产品要求和生产条件选择合适的材料牌号和规格。

三、模具制造模具制造是注塑模生产流程的核心环节，涉及到许多加工工艺和操作步骤。

在模具制造过程中，需要遵循以下标准：1. 制造工艺应符合图纸和技术要求，确保加工精度和表面质量。

2. 制造过程中应严格控制材料消耗和能源消耗，降低成本。

3. 制造过程中应注意安全生产和环境保护。

4. 制造完成后应对模具进行质量检查和验收。

四、模具测试模具测试是确保模具质量和产品质量的必要环节。

在模具测试过程中，需要遵循以下标准：1. 测试条件应符合产品要求和生产条件。

2. 测试方法应科学、合理、准确、可靠。

3. 测试过程中应密切关注模具的工作状态和产品外观质量。

4. 测试完成后应对测试数据进行整理和分析，以便对模具进行调整和改进。

五、模具维护模具维护是保证模具使用寿命和产品质量的重要环节。

在模具维护过程中，需要遵循以下标准：1. 定期对模具进行检查和维护，确保其正常运转和工作精度。

2. 定期清理模具表面和内部，防止灰尘、杂质、废料等污染模具。

注塑模具设计技术要点及设计注意事项

注塑模具设计技术要点及设计注意事项一、3D与2D分析配面尽量为零度。

1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

七、孑L1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

2、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。

3、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。

此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。

4、盲孔的长径比超过10MM,的情况上，控制有效的装配与定位长度，其它的长度追加斜度来增加强度，而以尽量避免，进胶直接充填。

5、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸，防止模具上存在尖铁与薄铁。

6、直径大于10MM的通孔情况下，最好做排气孔。

7、有孔的区域都会存在一个结合线，在条件允许的情况下，做镶件，增加气。

八、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。

抽芯机构滑块能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线、缩水等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。

2、设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。

如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。

九、嵌件1、在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。

同时会增加产品成本。

2、嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。

3、嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。

如：滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。

4、嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。

5、设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）十、标识1、产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。

2、年月章最好是独立，方便每年更换。

十一、注塑件精度由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，不能简单地套用机械零件的尺寸公差应按标准选择适当的公差要求.我国也于1993年发布了GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，设计者可根据所用的塑料原料和制件使用要求，根据标准中的规定确定制件的尺寸公差。

注塑7260指标单

注塑7260指标单
注塑7260指标单是指塑料注塑模具的主要技术指标，包括模具的尺寸、重量、材料、工艺等方面的要求。

下面将详细介绍注塑7260指标单的内容。

一、模具尺寸要求
1.模具尺寸：7260指标单规定了模具的尺寸要求，包括模具的总长度、总宽度、总高度等。

二、模具重量要求
1.模具重量：7260指标单规定了模具的重量要求，包括模具的净重、毛重等。

三、模具材料要求
1.模具材料：7260指标单规定了模具的材料要求，包括模具的材质、硬度等。

模具材质应具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和热稳定性。

四、模具工艺要求
1.模具表面处理工艺：7260指标单规定了模具的表面处理工艺，包括模具的抛光处理、镀铬处理等。

2.模具加工精度：7260指标单规定了模具的加工精度要求，包括模具的尺寸精度、形位精度等。

五、模具性能要求
1.模具寿命：7260指标单规定了模具的寿命要求，包括模具的使用寿命、维修寿命等。

2.模具性能指标：7260指标单规定了模具的性能指标要求，包括模具的注塑压力、注塑速度、注塑温度等。

六、模具安全要求
1.模具安全：7260指标单规定了模具的安全要求，包括模具的使用安全、维护安全等。

2.模具防护：7260指标单规定了模具的防护要求，包括模具的防腐措施、防爆措施等。

总结：
注塑7260指标单是塑料注塑模具的重要技术指标，它规定了模具在尺寸、重量、材料、工艺以及性能等方面的要求。

这些要求保证了模具的质量和性能，使其能够满足注塑成型的需求，并且提高了模具的使用寿命和安全性。

注塑7260指标单的要求对于生产高质量的注塑成型产品具有重要意义。

注塑模具技术要求

注塑模具技术要求注塑模具技术是一种制造精密塑料产品的常用方法，它要求模具具备高精度、高质量和高稳定性。

在注塑模具技术中，不仅要求模具具备高度精密度，还需要考虑到产品结构设计、材料选择、加工工艺和模具寿命等因素。

下面将详细介绍注塑模具技术的要求。

首先，注塑模具技术要求模具具备高精密度。

在实际注塑过程中，模具的尺寸和形状直接影响产品的质量和精度。

因此，注塑模具需要具备高度的精确度，确保产品的尺寸稳定性和一致性。

模具的尺寸精确度包括成型产品的尺寸精度和形状精度。

尺寸精度要求模具的加工精度高，能够满足产品的设计要求。

形状精度要求模具的结构设计合理，能够保持产品的形状和外观。

其次，注塑模具技术要求模具具备高质量。

高质量的注塑模具能够保证产品的质量和性能。

模具的高质量要求模具材料具备良好的机械性能和耐磨性。

模具材料要求具备高硬度、高强度、高耐磨性和高耐蚀性，以满足长期稳定生产的要求。

同时，模具的制造工艺也对模具质量有着重要影响。

注塑模具的制造过程要求工艺精细，采用先进的加工设备和工艺，确保模具具备高质量和高稳定性。

再次，注塑模具技术要求模具具备高稳定性。

模具在注塑过程中承受着较大的压力和热扩散，所以模具需要具备高稳定性以保证生产质量和产品精度。

模具的高稳定性要求模具具备一定的刚性和稳定性，能够承受外部压力而不发生形变。

此外，模具需要具备良好的散热性能，以保证模具温度的稳定性，防止产品变形或缺陷的产生。

最后，注塑模具技术要求模具具备较长的使用寿命。

模具作为生产工具，一般需要经历较多的注塑周期才能收回成本。

因此，模具需要具备较长的使用寿命以减少更换频率和生产成本。

模具的使用寿命受到多种因素的影响，包括模具材料、模具设计、模具加工工艺和使用条件等。

因此，注塑模具的制造要求模具具备高硬度、高耐磨性和高抗腐蚀性，同时要注意模具的设计合理性和使用条件的控制，以延长模具的使用寿命。

总之，注塑模具技术在市场中非常重要，对产品质量和生产效率有着直接的影响。

与塑料注塑模有关的标准

与塑料注塑模有关的标准注塑模具是在塑料注塑加工中使用的一种重要工具，其质量的好坏直接影响着塑料制品的成型效果。

为了确保注塑模具的质量和性能，相关部门制定了一系列与塑料注塑模具相关的标准。

本文将介绍与塑料注塑模具有关的标准，包括材料标准、尺寸标准、使用标准等，旨在帮助塑料注塑行业从业者更好地了解和应用这些标准。

一、材料标准在塑料注塑模具制造过程中，选用合适的材料非常重要。

相关标准对注塑模具的材料进行了明确的规定，以确保其质量和性能符合要求。

常用的注塑模具材料标准有：1. GB/T 1299-2014《工具钢》：该标准规定了工具钢的牌号、化学成分、机械性能和热处理要求，适用于制造注塑模具的材料选择。

2. GB/T 1222-2007《弹簧钢》：该标准规定了弹簧钢的牌号、化学成分、机械性能和热处理要求，适用于制造注塑模具中的弹簧部件。

3. GB/T 3077-2015《合金结构钢技术条件》：该标准规定了合金结构钢的牌号、化学成分、机械性能和热处理要求，适用于制造注塑模具的合金结构部件。

二、尺寸标准注塑模具的尺寸准确度和表面质量对注塑产品的成型质量有重要影响。

相关尺寸标准旨在确保注塑模具的尺寸精度和表面光洁度满足要求。

常用的尺寸标准有：1. GB/T 3022-2017《钳工测量工具尺寸和精度》：该标准规定了钳工测量工具的尺寸和精度要求，适用于对注塑模具尺寸进行测量和检验。

2. GB/T 1804-2000《平行销》：该标准规定了平行销的形状、尺寸和公差，适用于注塑模具中平行销的设计和制造。

3. GB/T 1806-2000《锥销》：该标准规定了锥销的形状、尺寸和公差，适用于注塑模具中锥销的设计和制造。

三、使用标准注塑模具的使用标准主要包括使用规范、维护保养和安全操作等方面的要求，以保证注塑模具的正常运行和延长使用寿命。

常用的使用标准有：1. JB/T 7433-2008《注塑模具试验规程》：该标准规定了注塑模具试验的内容、方法和要求，适用于注塑模具的试验和验收。