切粒机控制方案
切粒机操作规程
切粒机操作规程一、引言切粒机是一种用于将谷物或其他颗粒状物料切割成小颗粒的机械设备。
为了保证切粒机的安全运行和操作效果，制定本操作规程。
二、操作环境要求1. 操作人员必须穿戴好防护设备，包括安全帽、防护眼镜、防护口罩和防护手套等。
2. 操作场所必须保持干燥、通风良好，并且远离易燃物和爆炸性物质。
3. 操作场所必须保持清洁整齐，避免杂物堆积和阻碍操作。
4. 操作人员必须熟悉切粒机的结构和性能，并且经过相关培训，具备操作技能。
三、操作步骤1. 检查切粒机的工作状态，确保切粒机没有损坏或异物堵塞。
2. 打开切粒机的电源开关，并确保电源稳定。
3. 按照切粒机的使用说明，调整切割粒度和速度等参数。
4. 将待切割的颗粒状物料均匀地放入切粒机的进料口。
5. 确保操作人员的手和身体远离切粒机的刀片和运动部件。
6. 启动切粒机，观察切割效果和机器运行状态。
7. 定期检查切粒机的刀片和筛网，并进行清洁和维护。
8. 切粒完成后，关闭切粒机的电源开关，并等待切粒机完全停止运行。
9. 清理切粒机的残留物和杂质，保持机器的清洁。
四、安全注意事项1. 操作人员在操作切粒机时，禁止戴手套，以免被卷入刀片造成伤害。
2. 切粒机在运行过程中，严禁将手或其他物体伸入切粒机内部。
3. 切粒机在运行过程中，如果出现异常声音或异味，应立即停机检查。
4. 切粒机操作人员必须经过专业培训，了解切粒机的工作原理和操作规程。
5. 切粒机操作人员必须保持警觉，注意观察切粒机的运行状态，并及时采取措施处理异常情况。
6. 切粒机在停机后，应及时清理残留物和杂质，以免影响下次使用。
五、紧急处理措施1. 如果切粒机发生故障或意外情况，应立即停机，并通知维修人员进行处理。
2. 如果切粒机发生火灾，应立即切断电源，并使用灭火器进行灭火。
3. 如果切粒机发生人员伤害事故，应立即停机，并进行急救处理，并报告相关部门。
六、操作记录1. 每次操作切粒机前，应填写操作记录表，记录操作人员、操作时间、切割物料、切割粒度和切割效果等信息。
切粒机操作规程范文
切粒机操作规程范文切粒机是一种常用的食品加工设备，用于将大块食材切割成小粒状，便于加工和烹饪。
为了保证安全和提高工作效率，下面为大家详细介绍切粒机的操作规程。
一、操作前准备1.确保切粒机所在的工作区域通风良好，无明火或易燃物。
2.检查切粒机的电源线是否完好无损，接地是否良好。
3.检查切粒机的刀片和刀具是否锋利，需及时更换或磨削。
4.清理切粒机的工作台面和机身，确保无杂质和污物。
二、操作步骤1.将待切食材清洗干净，并去除不可食用的部分。
2.将食材放置在切粒机的工作台上，注意摆放均匀，避免堆叠过多。
3.打开切粒机的电源，按下启动按钮，将食材送入切粒机。
4.注意掌握进料速度，避免过快或过慢，以保证切割效果和切粒机的寿命。
5.在操作过程中，不要将手指或其他物品靠近刀片，以免发生意外。
6.当食材切割完成后，及时关闭电源，清理切粒机的工作台面和刀片，确保清洁卫生。
三、安全措施1.在操作切粒机时，应穿戴好工作服和防护手套，避免被刀刃伤到。
2.不要将手指或其他物品放入切粒机的进料口和出料口，以免发生危险。
3.切割较硬的食材时，可以使用压盖装置，在确保安全的前提下，加快切割效率。
4.如果发现切粒机出现异常噪音或其他异常情况，应立即停机检查，不得擅自继续使用。
5.定期对切粒机进行保养和维修，确保其正常工作。
四、故障处理1.当切粒机切割效果变差或切割速度减慢时，应检查刀片是否需要磨削或更换。
2.如果切粒机出现卡料或堵塞的情况，应立即停机，切勿用手直接清理，可使用专用工具进行处理。
五、注意事项1.切粒机只能用于食品加工，禁止将其用于其他非法用途。
3.在存放切粒机时，应放置在干燥、通风的地方，避免受潮和高温。
4.切粒机长时间不使用时，应切断电源，以免造成不必要的安全隐患。
切粒机干燥器的工作原理
切粒机干燥器的工作原理
一、湿物料进料
切粒机干燥器采用连续进料方式，湿物料通过输送装置进入干燥器。
在此过程中，湿物料与热空气进行初步的热交换，开始预热和部分蒸发。
二、热能供应
为了使湿物料中的水分得以蒸发，需要提供足够的热能。
切粒机干燥器采用热风炉产生的高温热风作为热源，通过热风分配器均匀地送入干燥器内，确保湿物料表面温度维持在适当的范围内，从而保证干燥过程的顺利进行。
三、干燥过程
在切粒机干燥器中，湿物料与热空气逆流接触，热能传递至湿物料表面，使水分蒸发。
随着干燥过程的进行，物料内部的水分也会逐渐向外扩散，并与热空气结合形成水蒸气。
这些水蒸气随着热空气的流动被带出干燥器。
四、排湿气体
从干燥器中排出的湿空气经过除尘过滤器进行净化处理，除去其中夹带的小颗粒和粉尘等杂质。
处理后的湿空气由排风机排出，进入大气中。
五、物料排出
经过干燥处理的物料变得干燥且松散，从干燥器的底部排出。
根据需要，可以通过输送装置将干燥后的物料送至下一道工序或储存地点。
综上所述，切粒机干燥器的工作原理主要涉及湿物料的进料、热能供应、干燥过程、排湿气体以及物料排出等环节。
通过合理控制各环节的运行参数，可以实现高效、节能的干燥效果，满足生产需求。
SAN一期造粒系统改造及优化
SAN一期造粒系统改造及优化SAN一期造粒系统改造及优化张晔辉陈伟峰刘格宏张琦董文慧（天津大沽化工股份有限公司，中国天津，300455）摘要：天津大沽化工股份有限公司年产40万吨ABS装置采用的是原GE公司先进的乳液接枝本体SAN掺混专利技术。
自2010年9月开车以来，由于系统设计、设备本身结构固有缺陷等原因，造粒系统运行一直不稳定。
造粒装置由于造粒机大修、更换水筛筛网及气囊等原因频繁的进行小停车，产生大量不合格品和开停车废料。
针对SAN一期造粒系统存在的问题，天津大沽通过对国内相关ABS厂家SAN装置造粒的了解和对比，通过对国外造粒系统的考察，对SAN一期造粒系统进行整体改造，采用BKG水下切粒系统对现有SAN造粒系统进行改造，以达到生产稳定、安全可靠、操作简便、维护容易、成本降低的目的。
关键词：ABS；GE；SAN；造粒；BKG；水下切粒。
1、SAN造粒工艺简介天津大沽化工股份有限公司年产40万吨ABS装置采用的是原GE公司先进的乳液接枝本体SAN掺混专利技术。
ABS装置由聚丁二烯胶乳单元（PBL）、高橡胶接枝单元（HRG）、苯乙烯和丙烯腈聚合单元（SAN）和掺混单元组成。
装置分二期建设，每期20万吨。
SAN（苯乙烯-丙烯腈共聚物）的生产采用连续本体法。
苯乙烯和丙烯腈单体在助剂存在下，通过聚合制得SAN（苯乙烯-丙烯腈共聚物）。
反应式为：苯乙烯，丙烯腈，链转移剂和过氧化物连续加入到反应器中。
在反应器中，经过搅拌和提供有效的停留时间，达到要求的单体转化率，反应器中生成的SAN和未反应的单体混合物经两级脱挥后主要是SAN熔融聚合物，熔融聚合物再在水下造粒系统中造粒。
在造粒系统中，熔融聚合物通过熔融泵打至造粒机，自上往下流经造粒机模头孔道，冷却的造粒水自造粒机蜗壳侧面进入，熔融聚合物被水平旋转切刀切割后球状聚合物被造粒水冷却定形并被带入到后续的分离系统中。
悬浮在水中的粒子浆料首先由粒子浆料筛脱水，然后在粒子干燥器中干燥。
神户制钢挤压造粒机方案
神户制钢挤压造粒机方案(总50页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--目录一、编制说明.......................................................................................................................................... 错误!未定义书签。
二、编制依据.......................................................................................................................................... 错误!未定义书签。
三、工程综述.......................................................................................................................................... 错误!未定义书签。
设备简述....................................................................................................................................... 错误!未定义书签。
工作特点....................................................................................................................................... 错误!未定义书签。
挤压机运行故障原因分析及解决方案
挤压机运行故障原因分析及解决方案设计能力 60 t/h 的造粒机组是国内引进大型挤压造粒机组之一，该机组是某大型煤炭深加工项目 35 万 t/a聚丙烯装置的配套设备。
在运行过程中，其自动控制系统存在一些需要改进和调整的地方，特别是造粒机组运行过程中经常联锁停车，经过反复分析研究，最终找到问题所在，并制定出相应的解决方案。
该机组主要由主电动机、减速箱、筒体、熔融泵、换网器、水下切粒机、干燥器、块料分离器以及颗粒振动筛等主要设备组成。
项目基本情况工艺流程简介造粒机组示意如图 1 所示，聚合单元生产的聚丙烯粉料由脱气仓进行脱活、干燥后，经粉料输送鼓风机送至造粒单元进料仓，粉料与助剂经过配置并在规定时间内充分混合，通过助剂计量称进入筒体。
聚丙烯粉料和助剂在筒体中充分混炼、熔融和均化，熔融聚丙烯经熔融泵增压，通过换网器过滤，由水下切粒机切粒。
切粒前产品的熔融指数用 MFR 在线测定仪测定。
熔融聚丙烯经过切粒机模板束状挤压后进入切粒室，旋转的切刀将聚丙烯切成小颗粒。
由于与颗粒冷却水接触，颗粒立即固化，同时由颗粒水送出切粒室。
颗粒经块料分离器把大的或不均匀的块料分离出来，其余送入颗粒干燥器中离心干燥，将颗粒与水完全分离。
另外，颗粒干燥器排风扇将空气吹入，加快带走颗粒表面的水分。
干燥的颗粒送到振动筛进行筛分，大颗粒和小颗粒均被筛掉，合格的颗粒送到颗粒料斗中。
最后由风送系统输送到料仓进行掺和包装。
机组 PLC 控制系统设计造粒机组的控制系统采用西门子公司的 PCS7 系统来实现。
整个造粒系统的电源模块、中央处理器、通信均采用冗余结构，分布式 IO 模块。
32 路数字输入模块12 块，32 路数字输出模块 10 块，8 路模拟输入模块 10 块，8 路模拟输出模块 10 块，24 路 F-DI4 安全模块，6 路 F-AI 安全模块 3 块，10 路F-DO 安全模块 4 块。
共有数字量输入点 372 个，数字量输出点 253 个，模拟量输入点 192 个，模拟量输出点 34 个，同时设计了与 PC 上位机通信的接口。
挤压造粒机模板产能优化方案
- 67 -第6期挤压造粒机模板产能优化方案徐达1，刘庆龙1，周雪松1，刘峰2（1.中国石油吉林石化公司， 吉林 吉林 132022）（（2. 中国石油大连石化公司第五联合车间， 辽宁 大连 116000）[摘 要] 模板是挤压造粒机组的重要设备。
本文分析了某石化公司高密度聚乙烯装置挤压造粒机的运行状况，通过将造粒机模板造粒带堵孔使用，在提高模板单孔效率时维持各运行参数不变，实现了装置负荷调整时模板运行周期的提高，为装置平稳生产奠定了坚实基础。
[关键词] 挤压造粒机；模板；堵孔；长周期；运行作者简介：徐达（1983—），男，辽宁辽阳人，四川大学机械设计制造及自动化专业毕业，现为吉林石化公司乙烯厂机动科科员，从事化工设备维护工作。
1 挤压造粒机模板相关参数德国科备隆ZSK350挤压造粒机模板规格为φ818×103mm ，孔径为φ3.2mm ×3752个；设计产能为45t/h ，聚合物流体平均比热为2kJ/kg•℃，聚合物热流体质量流量为1200kg/t ，热流体在过滤网前温度为240℃，热流体从模板挤出时温度为230℃。
2 挤压造粒机模板堵孔后特性分析2.1 模板所用材料特性本次堵孔所用造粒模板本体材料1Cr13马氏不锈钢材料（对应国外材料牌号：美国AISI 410、ASTM S41000、日本SUS410），采用真空脱气重溶冶炼法炼制，按国家行业标准Ⅳ锻件验收。
在这里，主要讨论其抗拉屈服强度，δs ≧380MPa 。
2.2 生产过程中产生的应力由于生产过程为挤压成型，在其生产过程中必然产生各种应力。
主要讨论其抗拉屈服强度δs 。
2.3 抗拉屈服强度的计算在生产过程中，物料对模板的应力由孔径、孔数、温度、产能等确定，其计算公式为：（式1）式中：δs -抗拉屈服强度，MPa ；W -聚合物热流体质量流量，kg/t ；R -设计产能，t ；CP -聚合物流体平均比热，kJ/kg•℃；T1 -热流体在过滤网前温度，℃；T 2 -热流体从模板挤出时温度，℃；H -造粒孔数量；D -造粒孔直径，mm ；K -系数，为0.15，mm/kJ 。
切粒机作业指导书
切粒机作业指导书标题：切粒机作业指导书引言概述：切粒机是农业生产中常用的机械设备，主要用于将农作物收割后的茎秆等杂物切碎，便于后续处理和利用。
正确操作切粒机可以提高工作效率，减少能耗，延长设备使用寿命。
本文将详细介绍切粒机的作业指导书，匡助操作人员正确使用和维护设备。
一、设备检查1.1 确认设备完好：在操作切粒机之前，需要检查设备是否完好，包括刀片是否锋利，传动带是否松动，机电是否正常运转等。
1.2 检查安全装置：切粒机上应配备安全装置，如紧急停机按钮、防护罩等，操作人员需要检查这些安全装置是否正常运转。
1.3 清洁设备表面：在作业前，需要清洁切粒机表面的积尘和油污，确保设备运转时不会受到影响。
二、作业操作2.1 启动设备：按照操作手册上的启动步骤，挨次打开电源、检查传动带、启动机电等，确保设备正常运转。
2.2 调整切割尺寸：根据需要，调整切粒机的切割尺寸，普通来说，茎秆等杂物可以切成较短的碎片，便于后续处理。
2.3 注意操作安全：在操作切粒机时，要注意安全操作规范，避免手部接近刀片、穿戴好防护装备等，确保自身安全。
三、作业注意事项3.1 避免过载作业：切粒机在作业时要避免过载，一次处理的材料量不宜过多，以免影响设备的正常运转。
3.2 定期清理杂物：在作业过程中，要定期清理切粒机内的杂物，避免杂物阻塞设备，影响工作效率。
3.3 注意材料选择：在使用切粒机作业时，要选择适合的材料，避免杂物过硬或者过软，影响切割效果。
四、设备维护4.1 定期润滑：切粒机在使用过程中，需要定期对传动带、轴承等部件进行润滑保养，确保设备的正常运转。
4.2 刀片保养：切粒机的刀片是关键部件，需要定期检查刀片的磨损情况，及时更换或者修复损坏的刀片。
4.3 清洁设备：在作业结束后，要及时清理切粒机内的残留材料，保持设备的清洁，延长设备使用寿命。
五、注意事项5.1 禁止空载运转：切粒机禁止空载运转，即没有材料时不得启动设备，以免损坏设备。
玉米脱粒机的设计(机械设计)
目录第1章项目规划 (1)1.1 项目背景分析 (1)1.2 系统的黑箱描述 (1)1.3 设计任务书 (1)第2章功能分析 (3)2.1 总功能提炼 (3)2.2 功能分解 (3)第3章原理方案设计 (4)3.1 功能单元求解 (4)3.2 系统方案确定 (4)3.2.1 系统原理方案求解 (4)3.2.2 方案评价 (4)3.2.3 系统原理方案 (4)第4章总体设计 (5)4.1 机构简图 (5)4.2 结构草图 (5)第5章总结 (6)参考文献 (7)第1章项目规划1.1项目背景分析在农业生产中，秸秆的利用至关重要。
我国每年有数千亿斤农作物秸秆被粉碎加工成饲料。
粉碎作为秸秆利用的第一步有着不可替代的作用。
过去秸秆常由手工铡刀进行，效率低且费时费力。
现存的粉碎机多用于大型机械，对于个体农业生产几乎起不到作用，造成秸秆利用率低下，更焚烧秸秆造成极大的空气问题。
这一问题推动小型粉碎机的发展。
1.2系统的黑箱描述1.2设计任务书设计任务书课题编号课题名称秸秆粉碎机设计者起止时间设计要求第2章功能分析2.1总功能提炼2.2功能分解功能分解图功能结构图第3章原理方案设计3.1功能单元求解3.2系统方案确定3.2.1系统原理方案求解系统原理方案形态学矩阵第4章总体设计4.1机构简图盘式结构简图如下图：1.轴承座2.主轴3.刀盘4.压刀块5.飞刀6.侧刀7.底刀图1.1 盘式粉碎机结构简图第5章总结盘式粉碎机由于飞刀运动时的切削平面固定不变，飞刀和底刀可以很好的形成剪切作用，可充分发挥其生产能力，盘式粉碎机大多数采用自由进料，水平进料的适宜加工较长的原料，而加工较短的原料通常采用倾斜进料。
中小型粉碎机采用平面盘式机削片时，对平面盘式的削片长度的均匀性影响不大，而其制造成本低廉，易于推广。
因此，中小型粉碎机采用平面刀盘结构是一个发展方向。
水平进料可防止原料撞击刀盘轴，操作方便，安全可靠；而倾斜进料便于投料，可保证合理的切削参数。
纳米材料制备过程中常见问题及解决方案
纳米材料制备过程中常见问题及解决方案纳米材料是具有特殊结构和性质的材料，其制备过程常常伴随着一些挑战和问题。
本文将探讨纳米材料制备过程中常见的问题，并提供一些解决方案。
1. 粒径控制问题：在纳米材料的制备过程中，粒径控制是一个关键问题。
纳米材料的性质通常与其粒径密切相关，因此必须确保粒径的一致性。
常见的解决方案包括优化反应条件、调整物质比例和添加表面活性剂等。
2. 聚集问题：纳米材料往往呈现高表面能和易聚集的特点。
聚集现象会导致纳米颗粒的表面积减小和性质的变化。
为了解决这个问题，可以使用适当的分散剂来阻止纳米颗粒的聚集，例如表面活性剂或聚合物。
3. 纯度问题：纳米材料的制备过程中，常会存在杂质的引入，这些杂质可能会影响材料的性质和功能。
为了确保纳米材料的纯度，可以采用曝晒、溶剂抽提或离子交换等方法进行杂质的去除。
4. 结晶问题：纳米材料的结晶性能对其性能和应用具有重要影响。
在制备过程中，如何获得高质量的纳米晶体是一个挑战。
一种解决方案是通过控制反应条件，例如温度、浓度和反应时间来提高结晶质量。
5. 可伸缩性问题：大多数纳米材料在制备过程中常常表现出较低的可伸缩性，这会限制它们在应用中的一些潜力。
解决这个问题的方法包括引入适当的添加剂或采用特殊制备技术，如机械合成和湿化学合成等。
6. 表面修饰问题：纳米材料的表面修饰在其应用中起着至关重要的作用。
纳米材料的表面性质可以通过控制合成过程中的表面成核和生长过程来定制。
通常使用功能化分子或表面修饰剂对纳米材料进行修饰，以实现所需的性质。
7. 可溶性问题：某些纳米材料在制备过程中可能会表现出不良的可溶性。
这可能导致它们在液体中难以稳定存在。
要解决这个问题，可以使用添加剂来增强纳米材料的可溶性，或者采用其他制备方法，如溶胶-凝胶法或电化学合成。
8. 可再现性问题：纳米材料的制备过程通常是复杂且多步骤的，这可能导致制备的可再现性不高。
为了确保纳米材料的一致性和可再现性，需要严格控制制备条件，并进行适当的表征和分析。
造粒间岗位操作流程及注意事项
造粒间岗位安全操作流程一、开机前确认项目:１。
保证设备及周边环境卫生整洁,符合现场要求。
2。
检查加料料仓与加料机,保证无异物,无残留原料、3、检查各个电气部件开关、减速机油位、传动部位、旋转部位润滑情况。
４。
检查各个零部件紧固情况、检查、电、水供给就是否正常,线路与管路就是否连接就是否完好。
５、检查各个热电偶就是否插入测温孔,检查螺杆冷却系统水阀就是否打开;检查冷却水供水就是否正常。
检查机头法兰连接就是否紧固、6。
确认造粒机内部彻底清理完毕,没有异物、二、开机运行时注意事项１、连通电、水并检查就是否正常,如有异常情况及时找维修人员检修。
2,打开加热系统与冷却水泵,按工艺条件设定温度,达到设定值后,保温5分钟,即可开始生产。
不可空机长时间处于高温状态、3、将原料加入料斗,启动主电机,先低速运转,逐渐加速到３00转/分,启动喂料器,逐渐加速,保证喂料口无冒料,并且控制主机电流在500A左右。
4、随时观察温度、真空表、压力表就是否正常,如有异常及时通知维修人员进行检修。
5随时注意料斗中有无架桥,如果出现架桥现象,用橡胶锤轻轻敲打料斗外壁,。
用铜条在物料表面轻轻搅拌、6.拉条切粒:调节牵引速度保证粒料质量,控制粒子直径２、5－３毫米,长度4毫米。
7.粒料包装:密封包装,贴上标签。
过渡料单独储放,记录清楚。
8.记录工艺条件。
连续生产时,每一个小时记录一次,实验时每一个配方记录一次、三、关机:1.停止喂料,继续运行挤出机排空料筒内得余料。
2.物料排空后,更换新滤网。
3.关闭电机及所有电器设备。
4.清理机台及现场,对机器进行保养、5.将所有工具整理放回原处,有损坏丢失需要及时报告部门领导、附件一、造粒岗位穿戴要求:附件二、造粒岗位工具表二、使用时:检查各设备就是否良好,确认无故障;查瞧料仓料位,并确认各废片料仓料仓原料得型号,提前做好预测,若具备升温条件,准备升温开机。
2］开启总闸电源开关→螺筒冷却水泵开启→开启加热升温至工艺卡设定得温度。
切粒机操作规程
切粒机操作规程标题：切粒机操作规程引言概述：切粒机是一种用于将农作物或者其他原料切割成小粒状物料的机械设备，广泛应用于农业生产和食品加工行业。
正确操作切粒机可以提高工作效率，保障安全生产。
本文将详细介绍切粒机的操作规程，匡助操作人员正确操作设备，避免事故发生。
正文内容：一、设备检查与准备1.1 检查设备外观：检查切粒机外观是否完好无损，各部件是否紧固，有无生锈腐蚀现象。
1.2 检查电源及电控系统：确保电源线连接坚固，电控系统正常运转，开关按钮灵便可靠。
1.3 检查刀具及筛网：检查切粒机刀具是否磨损严重，筛网是否阻塞，及时更换或者清理。
二、操作步骤2.1 启动设备：按照操作手册要求启动切粒机，注意观察设备是否正常运转，有无异常声音。
2.2 调整切割尺寸：根据物料的要求，调整切粒机的切割尺寸，确保粒度均匀一致。
2.3 加料操作：将待切割的原料均匀放入切粒机的进料口，避免过量或者过少导致设备阻塞或者效率低下。
三、操作注意事项3.1 安全防护：操作人员应穿戴好安全防护用具，避免发生意外伤害。
3.2 观察监控：在操作过程中，要时刻观察设备运转情况，及时发现问题并处理。
3.3 维护保养：定期对切粒机进行清洁和润滑保养，延长设备使用寿命。
四、故障处理4.1 设备阻塞：若切粒机浮现阻塞现象，应即将停机处理，切勿强行运转以免损坏设备。
4.2 电气故障：若电控系统浮现故障，应及时关机检修或者请专业维修人员处理。
4.3 刀具更换：切粒机刀具磨损严重时，应及时更换新刀具，确保切割效果。
五、操作结束及清洁5.1 关闭设备：操作结束后，应按照操作手册要求关闭切粒机，并切断电源。
5.2 清洁设备：清理切粒机内部和外部，清除残留物料和灰尘，保持设备干净整洁。
5.3 储存设备：将切粒机存放在干燥通风的地方，避免受潮和腐蚀，延长设备寿命。
结论：正确操作切粒机是保障生产安全和提高效率的重要环节，操作人员应严格按照操作规程进行操作，定期检查维护设备，确保设备正常运转。
切粒机操作规程
切粒机操作规程
切粒机操作规程
塑料切粒机是一种用于将拉丝切成颗粒状的机器。
在开机前，必须检查切粒刀、压轮及周边，确保没有杂质和异物。
同时，需要调整和检查动刀与定刀之间的间隙为0.003-0.012mm
之间。
准备好干净的接料器具，才能开始操作。
在开始拉丝前，先将切粒机低速启动。
空转2分钟，确保运转正常后，压下滚轮，将拉丝送入切粒机入口。
通过调节气压阀可以调节滚轮压住线条的力量，气压增大，滚轮压线条越紧。
逐步加大切粒刀旋转速度，直至切出的颗粒直径符合要求。
如果颗粒不能达到质量标准，可以调整切粒刀或报告主管及维修人员来解决。
同时，如果挤出机螺杆转速及喂料量作了调整，切粒机的转速也要相应调整，协调一致。
在停止操作时，切粒机先降速，然后关闭。
在装料时，需要注意清洁和卫生，保持设备的良好状态，以便下次操作。
生产部抽粒机作业指导书
生产部抽粒机作业指导书————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期:1.0目的：规范作业手法,控制作业过程，确保安全作业，避免多余浪费；2．0适用范围：适用于规范生产部生产作业;3.０职责：3.1业务部:负责客户订单之确认，填写《生产指令单》,生产进度跟踪和交货安排; 3．2物控部：负责生产原材料的采购和原材料、半成品、成品的收、发和管制；３.3品管部：负责全过程品质检验、控制、预防；3.4生产部：负责订单之产品生产，生产过程控制;3.５研发部：负责配方之设计、开发、改进,为生产提供必要的技术信息；４．0内容：4.1生产部作业流程图:附图（1)4．2订单确认依照【业务部作业指导书】作业；４.3生产计划依照【生产部作业指导书】作业；4.４申购材料依照【采购作业指导书】作业；4.5品质检验依照【品管部作业指导书】作业;4．6入库登记依照【仓库作业指导书】作业；5.0流程说明:5.1生产指令:5.1.1业务部依照客户订单填写《生产指令单》，并注明客户名称、产品型号(规格) 、订购数量、交货日期等重要信息和客户之特别要求事项;5.１.２业务部填写好《生产指令单》呈经理签署,送达至研发部,研发部工程师依照【研发部作业指导书】的要求填写配方，并送达至物控部、生产部、品管部负责人签署；5．1.３业务部按照表单的发放次序依次分发至相关部门,并收回已生产完成的生产指令单存档；５.2生产计划：5.2.1生产部依据《生产指令单》按照交货期、型号等信息编排生产顺序;5.2.２生产计划需分发业务和物控部门,并在生产现场看板上标注；5.２.3计划变更后应及时更新相关信息和通知业务部以便业务与客户及时沟通；５.2.4生产部各工序均按照生产计划展开工作;5.3备料:5．3.1生产部拌料员根据《拌料工作单》上所注明材料型号、数量进行统计生产所需之原料型号的相应总数量到仓库领料，并核对物料型号和数量;5.3．3生产部拌料员根据《拌料工作单》上每槽所注明的材料型号、数量进行原料过磅分槽;5.3.4已领取之原料而确定不生产或剩余原料按【仓库作业指导书】退回仓库；5．4磅料、搅拌:生产部拌料员按照【拌料作业指导书】要求进行搅拌作业，并做好槽数记录;5.５自检:5．５．1对磅料、搅拌作业进行自检,严格控制型号和重量的差错；5．5.2搅拌前应检查搅拌设备和搅拌区域的环境卫生,确保原材料不被污染;５.5.3搅拌时应检验搅拌混合效果,确保符合生产要求；５.6主机预热:依照【双镙杆抽粒机作业指导书】作业;5.7清理主机：依照【双镙杆抽粒机作业指导书】作业;5.8料斗加料:5.8.1加料运输时必须选用符合干净和容量要求的装料袋:5.8.2装好搅拌之原料放置于平板车上,运输到机台旁进行加料，运输时确保原料放置的稳固性以免在运输途中倾倒而造成浪费；5.8.3原料上机前应确认料斗之干净,生产透明产品时，要避免主机料斗内残留有不同基材之原料和杂料;５.8.4原料装入料斗后观察下料情况,确保供料顺畅,以免断料而影响生产;5.８.5换料作业重复5．85.8.6.生产完成后,清理料斗和周围泄露之原料粉末，使用之相关工具的维护保养及归位并摆放整齐；5.９.调机生产：依照【双镙杆抽粒机作业指导书】开、关机作业;5.10水环切粒调节：5.1０.1切粒大小与主机转速、喂料转速有连锁性,可跟据出料口颗粒大小调节相应参数;5.10.2成品颗粒大小标准为圆柱形，直径0.１-0.3CM、长度0.2-0.4CＭ，颗粒大小一般不会影响产品质量；5．10.3在保证产量的同时或客户特别要求颗粒的美观，可根据切粒机转速、切粒机刀片、主机转速、喂料转速、材料类型、循环水温度等可调节、控制参数,改善颗粒外观;5.１０.4遇水环切粒罩内有颗粒粘连或结成块堵塞,应及时注意清理；５.10.５处理顺序为:依次将喂料转速、主机转速、切粒机转速旋钮调节开关往左旋扭至归零，打开水环罩前盖,取出粘连颗粒或结成块的堵塞物;清理完成后应采取有效措施预防再次发生堵塞；再按照【双镙杆抽粒机作业指导书】开机继续生产;5.11颗粒脱水：5.11．1脱水机运转利用向上螺旋式机械原理将水环切粒之颗粒进行脱水并送至震动筛;5.1１.2生产时脱水机下方水槽确保干净,生产透明料时要彻底清洗脱水机内隔离网和蓄水槽;5．１1．３生产时要注意脱水机出料口有无被成品颗粒结块堵塞（生产TＲ级透明产品时会经常发生),遇有堵塞则以最快的速度关闭脱水机电源开关，并拿板手卸下出料筒进行清理堵塞物,确定清理干净后上好出料筒镙丝,打开脱水机电源开关并实施有效的预防措施，以免再次堵塞而影响正常生产;5.12震动筛选：５.１2．１脱水后之成品颗粒经震动筛网过滤,正常颗粒漏往下方进入风机入料口,大颗粒在筛网上方震动至出隔离口；5．１2.2过滤出的大颗粒或粘连颗粒用干净袋装好，送至粉碎区进行破碎;５.１2.3破碎好的颗粒适量地分次倒入脱水机入料口，进行再次震动筛选;5.12．4生产部自行鉴别颗粒外观,不符合规定的颗粒则回收返工;5.13风机送料:5.1３．1经过风机可以把震动过滤之成品颗粒表面未脱水干净的水气吹干，以减少成品水分过多而影响使用品质;并将成品颗粒自动吹送到料斗；5．1３．２保持风机进风口的干净、通畅,生产作业时风机进风口周围不可放置任何物品，要避免其它物品被风机吸力吸入；５．14风吹脱水:5.14.１适用于拉条切粒方式的脱水，挤出条经过水槽冷却出水后，再经过风机吹干挤出条表面水珠;５.14.2风机进出风口必须保持清洁,否则会污染产品;５．１4.3挤出条必须经过风机出风口范围内进入切粒机，否则无法对超出出风口范围的挤出条吹干水分；５．15拉条切粒调节:５.15.１根据挤出速度和挤出条的粗细调节切粒机的转速，达到颗粒均匀度;5.15.2对于硬度低于30A的产品切粒速度不宜过快,并注意检查产品是否存在未切断现象;5.15.３颗粒过长必须挑选或全部回收，否则在客户注塑加工过程中会造成下料困难;５.16风机送料：与5.13作业相同（水环切粒使用不锈钢管,拉条切粒使用波纹管)；5.18成品收集:５.18.1生产前要在料斗出料口下方放置包装袋或小搅拌桶等容器，摆放之容器要确保稳固，避免料斗出来颗粒泄漏、倾倒造成浪费;５．18.2装产品之容器或包装袋必须保证干净、无污染;5.１9制程检验:依照品管部【制程检验规范】作业;5.２0成品搅拌:５.２０.1同型号同硬度数量在3０0KG以下，可用不锈钢搅拌桶直接人工搅拌作业;数量在30０KG以上，用包装袋收集料斗的成品颗粒，摆放于栈板上,并确保摆放稳固,以免在运输途中倾倒而造成浪费；5.20.2摆放满一栈板后用手叉车运送到搅拌桶上料方向，徒手把成品倒入已清理干净的搅拌桶内;5.２０.3入料数量不可超出搅拌桶红色限高线，SBS、ＳEＢＳ透明颗粒每桶搅拌数量为1０00KＧ左右；本色颗粒每桶搅拌数量为1２００KG左右；具体可按照生产数量分量分次搅拌;5.20.4多余部分在3００ＫG以下可等桶内成品搅拌均匀后卸下一部分，再把多余部分倒入搅拌;多余部分在300KG以上可分两次搅拌；具体可按照生产数量分量分次搅拌；5．２0.5搅拌时间为10分钟左右;如要添加其它助剂或材料则以添加完成开始计时，搅拌时间为1５-２０分钟;遇易受热而结块之材料要控制搅拌时间,可分短时多次搅拌,每次不超过１0分钟或根据成品温度调节时间长短；5．２１成品检验:依照品管部【成品检验规范】作业；5.２２包装、标示:依照生产部【包装作业指导书】作业５.2３入库登记：依照【仓库作业指导书】作业;6.0相关程序:6.１【业务部作业指导书】６.２【研发部作业指导书】６.3【采购作业指导书】 6．4【仓库作业指导书】6.5【双镙杆抽粒机作业指导书】 6．6【拌料作业指导书】 6．７【包装作业指导书】 6.8【制程检验规范】 6.9【成品检验规范】附图（1）: 生产部作业流程图NGNGNGNG登记入库生产指令 生产计划备 料 主机预热 清理主机 磅料、搅拌 料斗加料 调机生产 水环切粒调节 震动筛选 风机送料成品搅拌 检验 包装、标示 检验 拉条切粒调节 风吹脱水 风机送料颗粒脱水 成品收集 检验 自验。
影响木屑颗粒长度的6个因素
影响木屑颗粒长度的6个因素木屑颗粒越长越好吗？影响其长度有哪些因素？木屑颗粒又称生物质燃料颗粒，主要以松木，杉木，桦木、杨木、果木及农作物桔杆为原料，通过颗粒机加工而成，直径通常为6-10mm，长度一般为颗粒直径的2-3倍，大约10-30mm。
木屑颗粒长度是一个很重要的质量考核指标，但用户可根据实际需要和不同的原料品种调整。
在实际制粒生产中，颗粒长度不一又或短碎的情况屡见不鲜。
影响颗粒长度的因素有很多，今天我们主要分析以下几个原因：影响木屑颗粒长度的6个因素1、产量因素在颗粒机其它参数不变的情况下，设备产量越高，颗粒越长，反之颗粒越短。
因此，为了达到特定的颗粒长度要求，调节颗粒机的产量是一种可能的选择方法。
2、环模线速度或转速颗粒长度和环模线速度或环模转速都成反比，在供料速度不变的情况下，环模的速度越快，瞬时挤出的颗粒越短，反之则越长。
不少颗粒生产厂家会根据自己的生产情况选择适合的环模线速度。
3、环模孔径和开孔率环模孔径对颗粒长度不直接产生影响，它和开孔数共同来对长度产生影响。
环模开孔率越大，制出的颗粒越短，反之颗粒越长。
4、环模内径、环模宽度及颗粒密度对颗粒粒度的影响密度和制粒的原料有关，也和环模的压缩比有关，但是颗粒的密度相差都不大这里就不再讨论。
总之对于同一种制粒原料来说，制出的颗粒密度越大，颗粒长度越短。
5、环模模孔结构常用的环模模孔结构有直形孔和阶梯形孔，直形孔制出的颗粒长度较均匀一致，而阶梯形孔制出的颗粒经常出现有个别的长颗粒现象。
选用阶梯形孔一般是因为实际制粒需要的压缩比较小，而环模因有强度的需要所以无法在厚度上做的太薄，只能采用把原直形孔外面的一段孔扩大一些来达到目的。
随着颗粒成型长度的增加，制粒过程中产生了径向应力，径向应力指数的增加会产生摩擦力阻碍成型颗粒在模孔中的自由运动，且径向应力越大摩擦力就越大，而摩擦力的增加会地模孔产生磨损，将减小环模模孔的寿命，因此选择适当颗粒成型长度，可以降低环模模孔的磨损，提升其使用寿命。
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聚 酯 工 业 Polyester Industry
Vol . 18 No . 1 Jan. 2005
切粒机控制方案
李 军
(江苏仪征化纤瓶片中心二装置 ,江苏 仪征 211900)
摘要 :在传统的多齿轮泵工艺路线上 ,首先分析了现今常用的六通阀工艺路线 ,针对特殊情况下的工艺特点 ,逐个讨论切粒 机系统每个部分的控制方案 。然后根据实际 ,合理安排现场和控制室的操作权限 ,给出了切实可行的切粒机控制方案 。最 后按此方案给出了工艺操作步骤 。 关键词 :PET ;切粒机 ;控制 中图分类号 :TQ323. 41 ;TQ051. 93 文献标识码 :B 文章编号 :100828261 (2005) 0120054204
(2) 在现场单机 PLC 的触摸屏上设有对应支阀 的开/ 关按钮 ,以用来开关对应的支阀 。触摸屏上还 显示六通阀对应支阀的阀位反馈信号 ,以便工艺人 员操作 。同时在触摸屏上设有对应支阀阀位开度的 设定区 ,工艺人员可以直接设定所需的阀位开度值 , 来控制对应支阀的阀位开度 ;
(3) 在系统 PLC 的上位机上不能手动开关支 阀阀位 ,只显示阀门开/ 关的阀位信号 、开度值 ;
图 3 控制原理图 Fig. 3 Control principle
3. 3 切粒机的停止和启动操作 (1) 1 台切粒机的正常停止 (如换刀) 时 ,在现场触 摸屏上按切粒机停止按钮 ,启动板打向排废 ,六通阀 对应阀位开始关闭 ,同时其他 4 台切粒机一定时间内 (根据标定图) 自动匀速提升 ,至总转速满足要求 ,将 切粒机打至手动 。
由于采用 1～2 台熔体齿轮泵对应 5 台切粒机 , 就大大节约了设备投资 。但带来的最大问题就是熔
收稿日期 :2004207223 。 作者简介 :李 军 (19712) ,男 ,江苏泰兴人 ,工程师 ,工学学士 ,从事聚酯装置开发建设工作 。
第1期
李 军 :切粒机控制方案
55
体的分配问题 。 切粒机铸带头前设有电动六通阀 18M01. 125 ,
3 整个系统的工艺控制及操作
3. 1 系统的生产能力 每粒机相同 。最大能力为 9 t/ h 。 (1) 1 台切粒机停时 ,其他 4 台切粒机最大处理
能力为 864 t/ d ,满足生产负荷 。 (2) 2 台切粒机停时 ,其他 3 台切粒机短时间(约 1
(2) 该台切粒机恢复正常时 ,切粒机已为手动状 态。执行步骤 : ①启动切粒机 ,手动调节至一转速 (如 正常值的一半) ; ②现场触摸屏上手动开六通阀至 31 %以上 ,满足启动板要求值 ; ③将启动板打至切粒 侧 ,其他 4 台切粒机自动均匀减速 ,观察。 ④将切粒 机打为自动状态 ,阀位升至正常值 ,切粒机转速升至 正常值 ,同时其他 4 台切粒机自动均匀减速至平均 值 ,恢复正常生产。
2. 2 切粒机本体的控制 切粒机具备启动的 2 个条件是 : ①左杆 、右杆同 时满足条件 ; ②切割室盖有信号反馈 。当左杆 、右杆 和切割室盖有任何一个信号不满足时则切粒机联锁 停止 ,启动板同时也打向排废位置 。
切粒机的启动只能在单机 PLC 的现场触摸屏 上执行 ,操作人员按动启切按钮 ,切粒机即可启动 , 在系统 PLC 的上位机画面上不能启动切粒机 ,但可 以停切粒机 。
控制 系统
DCS DCS 或 PLC
图 1 一对一的切粒机控制流程 Fig. 1 Cutter control process of one melt
gear pump vs one cutter
装置设置 2 台最终缩聚釜 ,每台最终缩聚釜对 应 2 台熔体齿轮泵和 2 台 600 型水下切粒机 ,装置 采用顺向控制 。以最终缩聚釜 1 为例 ,缩聚釜 1 的 模拟液位控制熔体齿轮泵 1 和 2 的合转速 ,每台熔 体齿轮泵的转速控制对应切粒机的转速 。正常运行 时 ,每台切粒机以 50 %负荷切粒 ,一台切粒机正常 停止或故障停止时 ,对应的熔体齿轮泵停止运行 ,另 一台自动提速至 100 %负荷 ,满足装置生产要求 。
h) 最大处理能力为 648 t/ d ,也能满足生产负荷。 (3) 3 台以上切粒机同时停较长时间时 ,根据
实际情况作降负荷处理 。所以在一般情况下 ,5 台 切粒机的配置是能够满足生产需要的 。 3. 2 正常生产时的控制 正常生产时 ,5 台切粒机的合转速作为 SRC18010 的测量值 ,SRC18010 正常生产时打在串级控制方式 上 ,从而使切粒机转速能跟随负荷变化 ,SRC18010 的 输出给 5 台切粒机的转速控制系统 ,作为单台切粒机 的转速给定。5 台切粒机的转速控制系统分别设有 转速分配系数 K12K5 ,生产一段时间后 ,工艺人员根 据每台切粒机的粒子大小调整分配系数 K12K5 。2
一般来讲 ,切粒机控制的工艺流程包括 :最终缩 聚釜 、熔体齿轮泵 、熔体过滤器 、切粒机及其配套系 统 。典型的如吉玛 6 万 t/ a 聚酯 (PET) 切片装置 ,工 艺流程如下图 1 。
反应阶段安排虽然没有太大变化 ,但随着新技术 、新 工艺的不断出现 ,PET 装置的设备也有了质的飞跃 。 从表 1 就可以看出在切粒系统范围内的一些变化 。
电动六通阀为一进六出 ,分别对应 5 台切粒机 ,控制 熔体出料 。绝大多数高聚物都属于非牛顿流体中的 假塑性流体 ,PET 熔体也是其中之一 。该流体的流 动曲线是非线性的 ,剪切速率的增加比剪切应力增 加的快 ,并且不存在屈服应力 。其特征是黏度随剪 切速率或剪切应力的增大而降低 ,常称为剪切变稀 的流体[1 ] 。因此在熔体流过截面变化的六通阀时 , 熔体流量并不能精确的和阀的开度线性成正比 。和 原来一对一的熔体的分配相比 ,就不能通过六通阀 的开度控制切粒机的转速 。
图 2 是某 600 t/ d PET 装置切粒机控制部分的 工艺流程 ,主要包括 :最终缩聚釜 、熔体齿轮泵 、熔体 过滤器 、电动六通阀 、切粒机及其风干机 、超长切片 分离器 (振动筛) 和脱盐水系统组成 。控制系统采用 系统 PLC + 单机 PLC 的形式 。
图 2 工艺流程图 Fig. 2 Cutter control process
2 系统的控制原则
解决的思路是 :化繁为简 。只将六通阀作 6 通 路简单分配器 ;熔体齿轮泵总转速控制切粒机总转 速 。下面分别叙述各分系统的控制方案 。 2. 1 六通阀的控制 (1) 电动六通阀 18 M01. 125 有 2 种操作方式 , 即手/ 自动方式 。通过设在现场单机操作屏上的手/ 自动切换开关进行切换操作 ;
系统采用 DCS 控制 。这种类似一对一的控制 方式的特点是 : 一台熔体齿轮泵对应一台切粒机 。 熔体齿轮泵是一种容积泵 ,泵的转速与泵送量基本 成正比 。通过控制齿轮泵的转速即可控制切粒机的 转速 ,中间影响因素少 ,控制方案简单易行 。
1 控制方案的变化
从 20 世纪 90 年代开始 ,PET 装置的反应机理 ,
(2) 原则上整个系统包括 : 从六通阀到事故料 仓 、中间料仓内所有控制 。因此系统 PLC 还应该包 括脱盐水总管的温度控制 ;脱盐水输送泵的启/ 停显 示 ;脱盐水槽的液位报警 ;脱盐水过滤机的启/ 停显 示等 。
(3) 当系统 PLC 故障时 ,单机 PLC 的切粒机转 速控制开关自动打至手动位置 ,且转速设定值保持 故障前设定值 。
六通阀位反馈
AO
切粒转速设定
AO
系统 PLC 故障
DO
切粒机停止
DO
台给料泵的合转速结合比例控制器作为合转速控制 器 SRC18010 的设定值 ,如图 3 所示。
表 4 系统 PL C 送 DCS 相关点信号 Ta ble 4 Relative point signal of PL C
system transfer DCS
在现场触摸屏画面上设置切粒机转速控制手/ 自动开关 ,工艺操作人员只能在此进行切粒机转速 控制的手/ 自动切换 。开关置于手动位置时 ,切粒机 转速在现场触摸屏上手动调节 ,开关置于自动位置 时 ,切粒机转速由系统 PLC 控制 。
切粒机本机自成体系 ,单机全部模拟量、数字量 由本机 PLC 控制。切粒机控制系统最终将根据外部 联锁条件对切粒机的机箱和启动板实现联锁控制。 切粒机主要运行参数和报警信息均要送系统 PLC。 系统 PLC 对切粒机的数字量和模拟量实现其逻辑连 锁和调节控制功能。在系统 PLC 上可以停切粒机 , 但是不能启动切粒机 。切粒机转速手动时由现场操 作屏本机 PLC 控制 ,自动时由系统 PLC 控制。 2. 3 启动板的联锁条件 ⑴切粒机动刀运行 (已有转速反馈信号) ; ⑵切 粒机的左 、右杆 ; ⑶切割室盖 ; ⑷三股水流量 ; ⑸振动 筛 ; ⑹风干机 ; ⑺六通阀阀位信号 (六通阀阀位信号 值可以暂设定为 30 % ,大于此开度 ,启动板才能被 打置切粒位置) ; ⑻无堵料报警 。
(4) 六通阀打在自动时 ,与切粒机进行联锁 ,切 粒机停则六通阀相应的控制阀关闭 ,另外 4 台切粒 机同时自动提速承担其负荷 ,减少排废 ; 打在手动 时 ,则由现场操作屏上的六通阀启/ 停按钮控制其六 通阀 18 M01. 125 的开/ 关 ;
(5) 六通阀阀位实际操作中 ,建议阀位开度在自 动控制时设 2 个阀位值 。 ①小开度 ; ②正常开度 (50 %～100 %之间的某一个值 ,由生产负荷决定 ,在 系统 PLC 程序中给定) 。开车前需要标定开关时 间 ,制作开度 —时间曲线图表 。阀位开度在手动控 制时 ,可在触摸屏上开至任何开度 ;阀位开度在自动 控制时 ,当启动板在切粒位置时 ,对应支阀的开度自 动置于给定开度 ,该开度可在上位机画面上设定 ,当 启动板在排废位置时 ,对应支阀的开度自动置于设 定的小开度值 。
堵料检测 DI 振动筛启停 DI
转速手动开关 DI
转速自动开关 DI