注塑工艺培训

3.5：注塑成型缺陷分析、实例分析
困气、烧焦
受困空气在绝热情况下加热。困于腔中的空气 会压缩、升温并导致烧焦。
1
模流分析改善案例
2
实例分析之烧焦1：产品图观察导致烧焦原因有包风引起的排气不良主要原因导致 解决措施：1、增加顶针或者镶件。2、更改浇口位置。3、更改产品设计。
实例分析之烧焦2：产品图观察导致烧焦原因有模具排气不良主要原因导致。 解决措施：1、填充末端速度放慢。2、后模部位分割镶件。
尺寸过大
熔接痕
1.材料收 缩过大
1.厚薄不均 2.结构不合理
反翘
3.10注塑成型缺陷原因分析
原因分析
现象 模具方面 1.排气不良 2.浇口位置不当 3.浇口尺寸太小 1.流道口太小 2.浇口太小 3.排气不良 4.型腔面不光 1. 脱模斜度不够 2.光洁度不够 3.顶针数量不够 设备方面 1.机台吨位太小 工艺方面 1.射出速度过快 2.保压压力太低 3.保压时间太短 4.料温过高 1.料温、模温过低 2. 射出速度、保压 压力过低 材料方面 1.含水分 未干燥 2.收缩率 过大 1.材料除 湿程度不 够 产品设计 1.壁厚太厚
演讲资料
张 演 建 讲 辉
注塑演讲大纲
1：注塑机基本结构 2: 注塑工艺基本理论知识 3：注塑成型缺陷分析、实例分析
4：模具结构及初步认识
5：注塑周边辅机及应用 6：电气电路基本知识 7：注塑机的发展历程
1.1:注塑机基本结构
设备基本概述
注塑机构造：卧式 、立式、角式。其中 立式、卧式是最常见 成型设备
20 – 80 % 10 – 20 % bzw. 80 – 90 %
最佳工作范围 可接受的范围
< 10 % bzw. > 90%
不推荐的范围
3.1：注塑成型缺陷分析、实例分析
熔接线
熔接线是有两点结合在加上有困气所导致的，日本松田室验证明当两点结合时角度 大于 135°一般是不会出现熔接线，即便是有那么用肉眼看的也不是很明显。如果 小于 135°，那么就会形成熔接线。
2.4注塑基本理论知识
最大计量容量
滞留时间准则滞留时间 = 塑胶进入料筒到离开喷嘴的 时间 PE,PP,PS: 最少 30 秒 (大于 40 秒为好)PA, POM, PBT: 最少 60 秒 (75 秒为好) 一般允许的滞留时间 4 ~ 6 分钟： PC+ABS, PC+ASA, PBT+PC及阻燃材 料； 4 ~ 8 分钟：ABS, PC, PC-HT, PET, PBT 4 ~ 10 分钟：PA
产品筋 位意识图
实例分析：根据以上图片可以清晰的看到有熔接线的存在。 解决措施：1、提高模前模温度。2、提高熔体温度。3、先以较高的速度填充至产品结合处在将填充速度放慢。4、在 在熔接线处增加排气槽，当有必要时还需要加开溢料槽（排渣口）。5、更改产品设计，在产品结合线处的背部增加 筋位如意识图所示，利用跑道效应让熔体有先填充熔接线，那么熔接就会完全消失掉。
3.6：注塑成型缺陷分析、实例分析
堵孔、结合线
此处组装 是容易破 裂已经用 彩笔简单 的描绘出 来了 此处 有熔接痕
此处容 易堵孔
实例分析：产品产品结合线是由于脱模剂喷的过多，如果不打脱模剂那么产品容易拉白，进水口和出水口容易堵孔 已知数据：1、经过产品解剖得知产品堵孔，是因为活动镶件使用时间过长，活动镶件有磨损。2、不喷脱模剂就拉 白，喷了脱模剂就有结合线。3、材料是PP+碳酸钙 解决措施：1、活动镶件建议在原有基础上在做大尺寸（0.05mm左右），或者重新配。2、熔接痕是因为脱模剂喷的 过多，影响了产品的融合，才导致产品有裂痕及产品在组装的容易破裂。建议此处在省模、抛光。3、将活动镶件更 改成自动绞牙，先绞牙后后抽芯那么可以消除型腔内部的真空，因此也可以缓解产品拉白的现象。同时可以增加生产 效率。
2.2注塑基本理论知识
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3、何谓压力 （物体流动时所受到的阻力称之为压力）压力在物理方面指垂直作用在物体表面 上的力。受力物是物体的支持面,作用点在接触面上,方向垂直于接触面。 4、何谓流量 （单位时间内所经过的流动体积称之为流量，流量的大小就速度的快慢）单位时 间内，通过河、渠或管道某一横截面的流体的量。一般指体积流量，以每秒立方 米来表示。 5、何谓背压 (指注塑机螺杆储料时后退的反向压力称之为背压)在塑料塑化过程中，熔料不断 移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。 为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力， 这个反方向阻止螺杆后退的压力称为 背压 。
2.3注塑基本理论知识
逆水乘舟不进则退
6、塑成型的五大要素 ⑴、温度：（成型温度、型腔温度、制品脱模温度等） ⑵、压力：（填充压力、低压压力、高压合压力等） ⑶、速度：（射出速度、储料速度、开合模速度等） ⑷、位置：（储料位置、填充位置、VP切换位置等 ） ⑸、时间：（填充时间、保压时间、冷却时间） 7、注塑保压是起什么作用 ⑴ 、 在成型过程中减小因冷却造成的制品表面收缩。 ⑵ 、 防制品在脱模后翘曲变形 ⑶ 、稳定制品尺寸 ⑷ 、提高制品表面质量 8、流动长与厚的比值
3.2：注塑成型缺陷分析、实例分析
波纹、流痕
波纹低熔体或模具温度在加上以慢速填充时候所发生的波纹 （振动纹）是在浇口附近出现的一种圆形波纹状表面缺陷。 流痕材料在浇口附近冻结。低熔体或模具温度，以冷料进入型 腔。导致未完全固化的材料呈现出流动形态就叫流痕。
1 实例分析：根据示图2可以清晰看胶口部位有波纹的成型缺陷。 已知数据：浇口是以直接进胶模式进胶，胶口直径约为14.8m m.材料是：PC。前模普通水，后模栋水16度，产品壁厚14.5 mm，产品单重约：900ɡ。波纹的空制在图1的红色圆圈内，就 可以了。 解决措施：1、提升前模温度到90度。2、先以很慢很慢的速 度填充至型腔内，大约填充至整个产品的0.5%-1.5%左右，在 以中低速填充至图2的红色线圈位置，最后再以中高速填充至 整个产品体积的85%-90%左右切换慢速填充，慢速填充至98% 左右开始VP压力切换。
2、导杆支座；8、wk.baidu.com射座；10、座移油缸
止逆环是装在螺杆头与螺杆之间，止逆环是防止熔体逆 流的，在螺杆往前注射的时候，止逆环端面与垫圈接触 使螺杆头部形成封闭的空间，当机器塑化时，此时止逆 环与垫圈松开了，使熔体通过螺杆头流入计量室。
1.3:注塑机基本结构
注塑成型机之锁模机构
尾板 勾铰
长铰
开模完
锁模油缸 脱模组件 十字头 哥林柱 调模组件 小铰 动模板 定模板 油缸 驱动 机械 铰臂 使模 板完 成开 合模 动作
注塑机的基本结构有：注射系统、合模系统、 液压 传动系统、电气控制系统、 润滑系统 、加热及冷却系统、安全监测系统等组成
1.2:注塑机基本结构
注塑成型机之射出系统
1、喷嘴；2、螺杆头；3、止逆环；4、料筒；5-螺 杆；6、加热圈；7、冷却水圈 1、油压马达；2-6、导杆支座 ；3-导杆；4、注射油缸；5、 加料口； 7-推力座；8-注射座； 9-塑化部件；
2
3.3：注塑成型缺陷分析、实例分析
包风、跑道效应
跑道效应 跑道效应表明存在不非平衡 流动路径，并常常产生不必 要的熔接线和气穴。
塑料流体（红色箭头）沿边缘快速 流动，困住一团气泡（蓝色圆圈）。
实例分析：根据以上图片可以清晰的看到有包风以及飞边的存在。 解决措施之飞边：1、重新调模、检查高压锁模。2、确认注塑机锁模板 是否平行。3、重新配模。 解决措施之包风：1、将模温适当提高。2、成型温度也可适当提高。 3、熔体填充至包风处开始将填充速度放慢，大约在流量总值的5%左右 。（因为产品壁厚比较薄所以将模温和成型温度提高，这样塑胶熔体长 时间内可以不被凝固，同时对末端的慢速填充是十分有利。）
3.8注塑成型缺陷原因分析
原因分析
现象 模具方面 1.浇口、流道太小 2.排气不良 3.型腔内有杂物 设备方面 1.注塑机吨位太小 2.喷嘴中有异物 工艺方面 1.成型温度太低 2.注射速度及保压压力 过低 3. 保压时间太短 4.模温过低 1成型温度过高 2.射出速度、熔胶量、 保压时间、保压压力过 高。 3.模温太高 1.注射速度及保压压力 过低 2. 保压时间过短 3.成型周期太短 1.收缩 率过大 1.厚壁不一致 材料方 面 1.流动 性不 足 产品设计 1.壁厚太薄
2.1注塑基本理论知识
1、何谓跑道效应
面试官常问的问题
（沿着跑道可以高运动以及有规律的运动节奏称之为跑道效应。）在 填充完较薄部位之前，流体快速通过型腔的较厚部位，便会发生跑道效 应出现包风。 2、何谓内应力 （当物体没有外部因素作用时，物体内部依然保持自相抗衡的应力称 之为内力.）当塑料熔体进入快速冷却的模腔时，制品表面的降温速率 远比内层快，表层迅速地冷却而固化，由于凝固的塑料导热性差，制品 内部凝固很缓慢，当浇口封闭时，不能对中心冷却收缩进行补料，那么， 内层会因收缩处于拉伸状态，而表层则处于相反状态的压应力，这种应 力在开模后来不及消除而留在制品里，我们称之为残余应力或内应力。
缺料
溢边
1.模板变形 2.模具分型面配合 尺寸有误差 3.排气槽尺寸过大 4.分型面有杂物 1.浇口、流道太小 2.模具运水设计不 合理
1.锁模力不足 2.模板不平行，格 林柱及铰臂磨损 严重 1.注塑机吨位太小 2.喷嘴中有异物
缩水
3.9注塑成型缺陷原因分析
原因分析
现象 模具方面 1.浇口尺寸太大 2.型腔尺寸不准 3.型心松动 4.模具运水不合理 1.浇口太小 2.排气不良 3.浇口位置不对 4.浇口数目过多 1.浇口位置不当 2.顶出设计不合理 使制品受力不均 设备方面 工艺方面 1.射出速度保压 压力过高 2.料筒温度过高 3.保压时间过长 4.背压过足 1.料温过低 2.模温过低 3.注塑速度太慢 1.前后模温比例 失调 2.保压时间太短 3.冷却时间太短 4.背压过大 1.原料流 动性差 1.产品结构不合 理 材料方面 产品设计
合模中
合模完
合模要点：慢速合模→快速合模→低压保护→高压锁模。 慢速合模是缓解快速模所产生的冲击力。快速合模是为了增加生产效率。低压保护是防止压模时将损耗降到最低 。低压保护知识要点：当后模具导柱进入前模导套时就开始低压保护，低压保护压力一般0-15par低压保护位置0. 05mm-2mm之间。 开模要点：慢速开模→中度开模→快速开模→低速开模。 慢速开模是为了排除型腔内部真空气体及防止产品拉伤等。中速开模是缓解快速开模所产生冲击力。快速开模是 为了增加生产效率。低速开速是消除快速开模后所残余的冲击力。
3.7：注塑成型缺陷分析、实例分析
反翘 1
有较为明 显的翘曲
1.23mm
2
1.57mm
实例分析：产品往前模方向翘曲是由壁厚不均匀、冷却不均匀、残余应力等问题导致。 已知数据：经过产品解剖得知制品壁厚不均匀，前模一端尺寸：1.57㎜ 后模一端尺寸：1.23㎜。 前后模的冷 却水路 没有，只有中子有运水。材料为普通PP材料。 解决措施：1、检查中子是否有偏移及松动，中子松动及偏移导致制品壁厚不均匀，引起收缩不均匀，最后出 现产品翘曲。2、后模接模温，前模接模温，利用模温中和产品往前方向模翘曲。3、降低射出速度，速度 过快也会影响型芯偏移。
3.4：注塑成型缺陷分析、实例分析
料花、顶白、混色
1 料花 2 3 混色
实例分析之料花：产品图观察导致料花原因有材料含水分过高、材料过于混杂及螺杆不干净、无背压等等导致的。 解决措施：1、增加材料烘烤时间。2、加大塑化背压。3、减少螺杆送退位置。4、放慢射出速度。 5、降低成型温度。6、清晰螺杆。7、跟换新材料。 实例分析之顶白：产品顶白是有产品冷却时间不够、产品太过于饱满、顶出速度过快、产品脱模角度不够、 后模模仁有倒扣、产品壁厚太薄等等导致的。 解决措施：1、增加冷却时间。2、降低射出速度及保压压力、保压时间、塑化背压、成型温度。3、降低 顶出速度。4、增加脱模角度。5、后模抛光/省模。6、增加顶针数量。7、增加产品壁厚。8、优化模具运水。 实例分析之混色：产品混色是有材料过于混杂、炮筒及烘料筒没有清洗干净这些主要原因造成的混色。 解决措施：1、降低成型温度。2、放慢射出第一段的填充速度。3、清洗螺杆及料筒。4、跟换材料。 （工艺调整只能起到降低混色成度，不能完全有效的消除混色。最好是清洗螺杆及更换材料最为有效。）