先进先出控制程序审批稿
产品安全性控制程序
部门经理：管理者代表：总经理：1.目的害，以及产品安全性问题对公司造成的严重影响。
2.适用范围适用于公司产品安全性和产品责任原则的实施和控制。
3.引用文件IATF6949：2016《质量管理体系汽车行业生产件和相关服务业零件组织应用ISO9001：2015的特定要求》4.术语及定义4.1采用ISO9000：2015版质量保证和质量管理相关术语以及IATF 16949：2016技术规范中相关的汽车行业术语和定义。
4.2产品安全责任：是用于描述生产者或供方对其产品造成的人员伤害、财产损坏或其他有关的损失赔偿责任的通用术语5.职责5.1 工程部负责收集涉及安全性的产品，并进行产品安全性风险分析。
5.2 品质部负责制定限制产品安全风险影响的应急计划和程序。
6.工作流程6.1安全性的产品的收集6.1.1由工程部收集涉及安全性的产品和材料。
6.1.2当开发、生产新产品或生产过程更改新材料时，对安全性产品清单作补充。
6.2产品安全性风险分析6.2.1由工程部制作产品安全风险分析，可以从下列工作中进行分析。
6.2.1.1风险分析，如PFMEA;6.2.1.2耐久性模拟和材料试验，如试验报告；6.2.1.3装车试验等6.2.2分析后的处理6.2.2.1无风险时则结束；6.2.2.2当风险很小时则可直接标识到相应文件中6.2.2.3风险较大时，执行6.3所列程序6.3限制产品安全风险影响的应急计划和程序的制定6.3.1由品质部负责制定，确保能够使产品在生产流程中具有可追溯性，并能追溯到使用的材料和工艺方法，具体参见《标识及可追溯性程序》6.3.2限制不合格的影响6.3.2.1对零件/产品的标识；6.3.2.2建立批号、生产厂家标识；6.3.2.3产品的验证和文件资料保存；6.3.2.4运输的验证和文件的资料保存；6.3.2.5坚持“先进先出”原则；6.3.2.6使用期限的说明和遵守。
6.3.3制定产品追回的应急计划6.3.3.1依照产品安全风险来确定追回的应急计划，此类风险是基于产品的安全重要性及期在整个过程/装车中可能存在的风险，此类应急计划必须在接受订单时与客户商定，或者按照客户的规范来确定；6.3.3.2对已经识别的安全性至关重要的故障，应通过应急计划在市场上加以限制，必要时，通过补救/追回行动加以消除，具体参见《召回方案》。
物料、成品执行“先进先出”规定
物料、成品“先进先出”管理制度按照程序文件《产品防护控制程序》要求执行物料、成品“先进先出”管理原则，是保证公司产品质量，保持物料的适用性，降低物料管理成本，避免公司财产损失的有效措施。
为了确保“先进先出”原则得到有效落实，现规定：1、储运部必须确保所有入库物料的外包装上有明显的检验合格标志、准确的数量显示和有效的使用期限。
2、成品入库后，储运部必须确保每板的整机明显位置处贴有QA检验合格标志及QA检验日期。
3、原件仓所有物料，以每个物料编号的贮存位置不超过两处为原则，并按：来料→上架→发料的顺序循环操作，以保证物料能够先进先出。
4、当物料贮存超过规定的期限时，在出仓前由储运部仓管员填写《原材料送检单》通知IQC复检。
复检合格的，由IQC检验人员重新标记后发货；复检不合格的按有关《不合格品控制程序》或《报废控制程序》办理。
5、成品出库仓管员应根据产品入库时间、堆放位置执行先进先出的发货原则。
如库存期限超过六个月的，出货前仓管员必须填写“产品出厂检验通知单”通知品质部重新进行检查。
经检查结果不合格的产品，须按程序文件《不合格品控制程序》，由制造部安排生产线重新上线返工。
6、质管部指定专人，每月不少于1次巡查储运部物料仓、成品仓先进先出的执行情况，检查的结果记录在《先进先出检查记录表》上。
7、对销售分公司仓库的成品管理，同样要遵循“先进先出”发货原则，分公司经理应建立相应的管理制度，确定第一责任人，加强对仓库成品管理的监督考核。
8、质管部每年不定期的对分公司成品仓库管理情况进行抽查，对违反规定要求造成产品超期积压给予通报批评和及一定的经济处罚。
附：《先进先出检查记录表》。
生产工艺管理控制程序文件
生产工艺管理控制程序1. 目的建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产质量要求。
特制订本程序。
2. 适用范围适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。
3. 职责3.1 计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。
3.2 生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程,设备维护保养;负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。
3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。
3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。
在首次生产时进行指导。
明确关键工序和特殊工序。
负责编制工艺规程和作业指导书。
3.5质保部: 负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。
4. 内容4.1 生产前的准备工作4.1.1生产计划指令和准备1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。
2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。
3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。
4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。
4.1.2资源供给1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。
2）质管部微生物检测人员按检测取样规定对纯水和空气进行质量控制。
原辅料仓库先进先出控制程序
先进先出控制程序1.0目的为确保原材料先进先出时，能符合本公司质量规格要求，并提高质量之水平，特制定此办法。
2.0范围此程序适用于本公司物料及仓库。
3.0权责仓储部：提出超过半年的原物料、半成品、成品清单；品管部：对超过规定期限之物料确认及处理。
4.0名词定义无5.0内容5.1.1.原物料的收料与检验.5.1.1.1.品检人员依据承认书及相关检验规范检验,合格品以当月颜色标签(12个月颜色卷标)(附件四)标示,不合格品则以红色卷标(附件三)标示.5.1.1.2.特采使用时,品保人员须在红色标签上加盖(特采)字样(附件二).5.1.2. 半成品及成品的出货检验:5.1.2.1.品检人员依据相关检验规范或作业指导书检验,合格品以当月颜色标签(12个月颜色标签)标示,不合格品则以红色标签标示.5.1.2.2.成品出货时,出货组应对出货成品入库日期超过三个月以上之成品,请品管部确认质量后再行出货.5.1.2.3.特采使用时,品保人员须在红色标签上加盖(特采)字样.5.1.3.1.可疑品的检验与标示:5.1.3.2.品管部得每三个月,对至于十项库存时间超过一年的原物料或库存时间超过半年的半成品成品作质量确认.5.1.3.3.品管部若检验出库存品发生质量变异,应填写"呆废料连络单",依"呆料处理作业标准"处理.5.1.3.4.库存时间超过一年且不曾异动的原物料,或库存时间超过半年的半成品､成品,应列为可疑品,由物料提供相关资料,交品管部处理.5.1.3.5可疑品应作以下之检验:5.1.3.5.1PCB及电子性零件:检查其吃锡性是否良好.5.1.3.5.2.塑料外壳及外观线材:其颜色是否偏离标准.5.1.3.5.3.金属外壳:检查其颜色是否偏离标准,及是否有生锈的现象.5.1.3.5.4.半成品及成品:依据相关检验规范或作业指导书之要求,执行检验. 5.2.1.可疑品的标示:5.2.1.1.待验之可疑品应先撕去合格签,并贴注盖有(可疑品)字样的黄色卷标(附件一),以避免造成误用或出货.5.2.1.2.可疑品经检验并确认质量合格后,合格品分贴适用于材料,半成品或成品之颜色标签标示.5.2.1.3可疑品经检验并确认质量不合格,应贴注不合格标签,并按不合格品管制办法处理。
审批流程优化情况汇报
审批流程优化情况汇报尊敬的领导：我在此向您汇报我们部门审批流程的优化情况。
在过去的一段时间里，我们针对现有的审批流程进行了全面的分析和优化，以期提高工作效率，降低成本，并更好地满足公司发展的需要。
首先，我们对现有的审批流程进行了全面的梳理和分析。
通过对各个环节的数据和信息进行梳理，我们发现了现有流程中存在的诸多问题，例如审批环节过多、审批时间过长、审批流程不透明等。
这些问题严重影响了我们的工作效率和响应速度，也增加了公司的运营成本。
在分析问题的基础上，我们针对每一个环节进行了优化和改进。
首先，我们简化了审批流程，取消了一些冗余的环节，缩短了审批路径，从而大大提高了审批的效率。
其次，我们引入了信息化的审批工具，实现了审批流程的电子化和自动化，极大地减少了审批过程中的人为干预和错误，提高了审批的准确性和可靠性。
另外，我们还建立了严格的审批权限管理制度，保证了审批流程的透明和规范。
经过这些优化和改进，我们取得了显著的成效。
首先，审批流程的平均耗时大幅缩短，从过去的几天甚至数周缩短到了几个小时甚至几分钟。
这大大提高了我们的工作效率和响应速度，有力地支撑了公司的业务发展。
其次，审批流程的透明度和规范性得到了大幅提升，有效地防止了内部舞弊和不当操作，保障了公司的利益和安全。
总的来说，我们对审批流程的优化取得了显著的成效，为公司的发展和运营提供了有力的支持。
我们将继续关注审批流程的动态，不断改进和优化，以期更好地满足公司的需要，为公司的发展贡献更大的力量。
谢谢您对我们工作的关心和支持。
此致，。
XXX 敬上。
先进先出管理制度（5篇）
先进先出管理制度公司的固定资产主要是各种财物。
资金的保管主要是出纳，账目管理是会计，账款要实现分离。
物品的管理主要是仓管。
仓库根据物品的形态可划分为以下几种：购入品仓库(刚采购、待检查)、原材料仓库(已检测、入库)、在制品仓库(产线的半成品)、成品仓库。
其中成品仓库又分为以下几种：良品仓库、不良品仓库。
良品仓库又分为以下几种：初品仓库(样品，新品)、出货仓库(等待出货的良品仓库)。
仓库的管理主要是两大内容：物品整理和账目整理。
其中账目整理主要是盘存和进出仓登记;库房整理主要是3s管理和保证先进先出。
因此仓库必备的人员是：仓库文员(账目)和整理人员(主要是仓库3s整理和装卸搬运)。
仓库的物品是公司的重要资产，需要帐料相符、账目清晰，日事日毕、日清日高。
这就需要仓库做好如下基本工作：一、3防(防火、防盗、防破坏)二、定时盘点三、做好3s。
3s：整理(seiri)：商品归类准确，并做好标识卡。
整顿(seiton)：码放整齐、便于取放物品、并保证先进先出。
清扫(seiso)：做好仓库卫生和防损、保持仓库的干净明亮。
一些补充常识：1、通道设计：人行道和车行道要分开2、流向：仓库要设计环形通道，有专门的进口和出口，要减少仓库内的对流和逆流。
3、物品摆放。
各物品要定位、定容，并画线做好标识。
4、库存管理。
在库物品要规定好最小库存、最大库存、安全库存。
物品的放置要先大后小，先重后轻、定位、定容、限高、限宽、限重。
并保证先进先出。
5、重要物品禁止落地放置、一律要放在货架和托盘上。
6、每日小盘点、每周中盘点，每月大盘点。
对盘盈盘亏的状态做好记录并追踪原因。
先进先出物料整理、盘点、3s、进出库登记—这几个部分几乎构成了仓库的全部工作内容。
保证先进先出是一种高难度的操作;保证帐料相符是一种高水平的操作。
能同时解决好这2大难题的人，都是库房管理的奇才。
为了减少在库物品的自然损耗，最先进入的物品要保证优先被使用，这就是先进先出的思想。
仓库先进先出管理制度
仓库先进先出管理制度一、制度目的本制度的目的是确保仓库货物的存储和管理符合先进先出原则，保证货物质量和库存的合理控制，提高仓库管理的效率和准确性。
二、适用范围本制度适用于所有公司仓库的货物管理，包括入库、出库、存储、损耗等环节。
三、基本原则1.先进先出原则：按照货物的生产日期或采购日期，优先使用较早进入仓库的货物，确保存储时间最长的货物最先被使用或出库。
2.质量控制原则：对货物进行质量检验，不合格的货物不得进入仓库存储或使用。
3.准确记录原则：对所有入库和出库的货物进行准确记录，包括时间、数量、品种等信息，以便进行货物追溯和库存管理。
4.分类管理原则：按照货物的特性、种类或用途，合理划分仓库区域，分别存放不同类别的货物，便于管理和查找。
四、具体管理措施1. 入库管理1.1 验收检查：对进入仓库的货物进行验收检查，包括外包装完好、标识清晰、货物数量与实际到货数量一致等。
1.2 质量检测：对货物进行质量检测，确保货物符合公司的质量标准，不合格的货物应立即退回供应商或进行处理。
1.3 采购单记录：对每批次进入仓库的货物进行采购单记录，包括货物名称、生产日期、批次编号等信息，以便进行货物追溯和先进先出管理。
2. 出库管理2.1 出库申请：根据物料需求计划和销售订单等，进行出库申请，并注明出库货物的品种、数量等信息。
2.2 审核审批：由仓库管理员审核出库申请，并与相关部门确认出库需求的合理性，进行审批并记录。
2.3 出库操作：按照出库申请，进行货物的装车和出库操作，根据实际出库数量进行记录。
3. 货物存储管理3.1 分类存储：按照货物的性质、种类或特殊要求，进行分类存储，确保不同类别的货物分开存放，避免混淆和交叉污染。
3.2 标记标识：对货物进行标记和标识，包括品名、规格、数量、生产日期等信息，以便进行库存管理和货物追溯。
3.3 定期盘点：对仓库存储的货物进行定期盘点，确保库存数量的准确性，及时发现货物的损耗、过期等问题，并及时采取措施。
产品安全性控制程序(IATF16949)
文件编号 版本号 ****有限公司1、目的识别产品和过程的安全性，保证过程和产品的安全性，可靠地避免故障。
2、适用范围适用于顾客和本公司确认的涉及安全性的产品/过程控制。
3.定义：产品安全：与产品设计和制造有关的标准，确保产品不会对顾客造成伤害或危害。
4、职责4.1技术部负责产品安全性策划、识别。
4.2生产部负责对涉及产品安全性的产品/过程进行标识和控制。
4.3行政管理部负责产品安全性方面的培训。
4.4销售部负责对有关产品安全性事宜与顾客联络，并负责制定产品安全性应急计划。
5 流程图6、内容6.1人员资格和培训6.1.1行政管理部负责有关产品安全性方面培训，使产品安全责任原则在企业内众所周知，员工应了解：a）产品安全性的含义；b）对产品安全性控制的意义；c）公司所有涉及产品安全性的技术、管理文件的规定等。
6.1.2行政管理部负责所有涉及产品安全性方面工作人员的培训资料的保存和归档。
6.2产品安全性策划和识别产品风险。
6.2.1技术部在收到销售部提供的顾客所有的资料后，应进行核查，确定顾客提供的资料中有无涉及产品安全性的特殊性要求。
6.2.2技术部负责将涉及产品安全性的特殊特性要求作为顾客的特殊要求在产品图纸上做“E”标记，并记录于《顾客特殊要求一览表》。
6.3技术部将识别的涉及产品安全性的《顾客特殊要求一览表》转发给销售部，由销售部向客户进行确认。
6.4在进行产品开发和过程策划时，APQP项目工作小组针对产品安全性项目采用尽可能先进工艺技术和检测手段，以保证产品的安全性。
6. 4.1 APQP项目工作小组在产品开发和过程策划时必须进行FMEA分析、进行材料试验等识别潜在风险，所有可能风险和采用措施均须记录在FMEA分析报告、控制计划和相应作业指导书中。
1.5相关文件经过审批后按“文件管理控制程序”发放使用；1.6过程控制1.6.1质量部须影响产品安全性的过程进行过程能力验证，要求在批量认可/生产件批准前CpkN1.33,批量生产6个月后CpkN1.67,过程能力不足时需进行100%检验。
仓库材料先进先出(FIFO)控制程序0QOP-MD-009
深圳斯比泰电子有限公司物资(材料)盘点控制程序文件编号: Q-OP-MD-0091. 目的: 完善现有的盘点程序, 配合利用四班电脑系统, 特制定本程序;2. 适用范围:使用于所有的物料, 包括库存物料(材料仓库,待检区, 成品区, MRB仓库和RTV仓库)和WIP物料的盘点3. 职责:3.1 仓库进出货人员负责材料仓库, 进出区材料及成品的整理和标识;3.2 生产线的人员负责在线材料的整理, 分类, 核销及自查;3.3 物资部经理负责盘点的组织和安排;3.4 财务部经理/物资部经理共同负责盘点的监督和核对工作;3.5 总经理负责对整个盘点工作的督促, 宣布盘点是否完成;3.6 盘点组组长负责本组盘点员的工作安排, 检查收集整理盘点总表和盘点标签, 确认三次未能通过电脑核对的物料的数量;3.7 核对组负责用电脑核对盘点数据, 重新确认盘点组长签名的物料, 检查收集核对总表和盘点标签;3.8 仓库主管负责材料仓库的日常盘点控制;4. 程序4.1 大盘点工作的准备及安排包括以下方面:4.1.1 点时间的确认, 需下通知给相关的部门和供应商及客户;4.1.2 盘点前各类单据的截止时间;4.1.3 核对组成员名单的确认;4.1.4 盘点组长及盘点员名单的确定;4.1.5 盘点前的培训工作的开展;4.2 库存物料(材料仓库,待检区, 成品区, MRB仓库和RTV仓库)的大盘点程序:4.2.1 仓库按通知截止接收单据及有关业务;4.2.2 提取FS的库存数据到盘点软件(AIMM);4.2.3 仓库安排人员提前打印盘点标签和盘点总表;4.2.4 仓库安排仓管员对所有物料进行上架, 检查物料是否摆放在正确的库位上, 取下货架上的BIN卡, 挂上盘点标签;4.2.5 物资部在盘点前一天下发盘点总表给相关的盘点组组长;4.2.6 盘点组长接到盘点总表后, 把盘点总表分配给每一个盘点员并作好记录;4.4.7 各盘点组按盘点时间准时在材料仓库门口集合, 清点人数并在厂牌上标上标识, 按顺序进入仓库盘点;4.2.8 盘点员根据盘点总表上的物料所标明的存放地区,找到物料,原包装的材料不需要拆开包装点数, 但需要确认是否是原包装, 对于散数的必须点数; 对于螺丝.垫圈, 铜线等可用秤来称, 对于 SMT元件可用点数器来点数,每盘点完一种材料盘点员需在盘点总表上填写该条物料的实盘数量并在盘点标签的上下联的”盘点人”栏上签名;4.2.9 盘点完后可将盘点总表交本组传递员, 由传递员将盘点总表交给核对组;4.2.10 核对组接到盘点总表后,将实盘数量输入电脑,电脑可以通过的由核对员在该条物料旁边盖章,若不能通过电脑的由核对员在该条物料上打“X”;4.2.11 核对了的盘点总表有传递员交回给盘点组长, 组长将盘点总表交盘点员再次盘点;4.2.12 对于三次均不能通过电脑核对的物料, 盘点员无需再盘点该物料而交给盘点组长点数确认;4.2.13 盘点组长点数确认后在盘点标签和盘点总表上签名, 该物料的数量按盘点组长的签名数量为准;4.2.14 已通过电脑核对的或是经组长签名的物料, 盘点员可将盘点标签的下联撕下并按盘点总表的顺序排列交给盘点组长;4.2.15 盘点组长检查盘点总表与盘点标签是否一致, 若没有问题, 交给核对组核对, 若发现有漏盘的, 督促盘点员重新盘点;4.2.16 核对员接到各盘点组送来的盘点标签和总表, 需再检查一遍,若发现缺标签的必须要求该组组长查明原因; 检查每张盘点总表上的材料是否都已盘点, 若发现没有盘点的必须要求组长重盘;4.2.17 核对员列出盘点总表上为盘点组长签名确认的材料的报告, 核对组长根据该报告安排核对员与盘点组长一起重新审核其中数量差异较大的材料, 若发现不符, 按核对员的数量为准;4.2.18 各核对组长按核对完的数量输入电脑并打印盘点报告交给总经理审核签名确认;4.2.19 各核对组将盘点总表及盘点标签交财务存档;4.2.20 经总经理签名确认的盘点报告. 由系统工程师用电脑自动把盘点数据输入到四班系统中去;4.2.21 库存盘点结束.4.3 WIP(生产线)大盘点程序:4.3.1 生产线在盘点前尽量生产完毕所有的产品;4.3.2 生产线停产, 在单据接收截止时间前办理好成品回库, 原材料回库, 申请和报废的手续;4.3.3 生产线的材料员按配发单计算在线未回库成品的数量及有关工时;4.3.4 生产线按成品分类, 整理和摆放;4.3.5 生产线复印未完成的配发单并按不同的配发单号码分别填写该产品所剩下的余料;4.3.6 生产线将配发单交给生产主任审核, 若不正确由生产线重查, 若正确由生产线按产品分别填写盘点总表;4.3.7 生产线按盘点总表的材料分别标上盘点标签的号码, 并把相应的天写好(数量不填)的盘点标签挂在相应的材料上; 属于公用材料的只填写盘点总表, 无需按配发单填写;4.3.8 盘点总表经各生产部经理审核签名后交给财务部;4.3.9 财务部接到盘点总表后, 把数量遮住复印并交给盘点组组长, 盘点组组长根据盘点总表安排盘点员到生产线盘点;4.3.10 盘点员根据生产线领班或材料员的指引, 找到盘点的材料, 点数或用秤称出盘点数量,把盘点数量填入盘点总表相应的地方并在盘点标签的上下联填写盘点人的名称;4.3.11 盘点完的盘点总表交给传递员转交给核对组核对, 正确由核对组在相应的材料上盖章, 不正确的在相应的地方打”X”;4.3.12 对正确的由盘点员在相应的标签上下联填写数量并撕下下联, 不正确的重新点数;4.3.13 若经核对三次均不能通过的, 盘点员无需再盘点而交由盘点组长点数签名确认;4.3.14 盘点组长收集整理组员交上来的盘点总表和盘点标签, 检查正确后交核对组核对, 核对组核对盘点总表是否都已盘点和盘点标签是否连号, 并列出经组长签名的材料的报告;4.3.15 核对组根据该报告安排核对员核对组长签名的材料, 正确的按组长签名的数量为准, 否则按核对组最后点数为准;4.3.16 核对组将整理好的盘点标签和盘点总表交财务部存档;4.3.17 WIP在线盘点结束.4.4 材料仓库日常盘点程序及月底WIP和在线材料的盘点程序4.4.1 材料仓库工人盘点:1) 每天仓管员,书记员盘点5种材料, 在STOCK CARD签名, 并填写盘点总表交书记员核对;2) 经核对的仓管员的盘点表交到仓库主任保管, 书记员的盘点表由资料员统一保管;3) 盘点发现帐物不符应在STOCK CARD备注栏注明实盘数量, 不可更改 STOCK CARD结余数量;4)仓库主任对有误差的材料进行调查处理, 超出规定误差率通知主管处理;5)仓库主管对以上工作进行监督检查, 对不负责任的员工给予在培训和处理;4.4.2 材料仓库管理人员的盘点1) 每天盘点8种材料, 根据公司大盘点的材料分类, 仓库主管负责A类材料的抽查, 主任负责B类材料的抽查, 资料员负责C类材料的抽查;2) 盘点后在材料STOCK CARD签名, 以及注明时间; 若帐实不符在STOCK CARD备注栏学明实盘数量, 不可更改STOCK CARD 的结余数量;3) 对帐物不符的材料填写盘点表, 以注明帐实不符的原因和解决方法, 交仓库主管统一保管;4.4.3 月底盘点(除大盘点外)1) 每月底仓管员将自己所管物料全部盘点, 并填写盘点表交书记员核对;2) 书记员确保需盘点的物料一一核对, 并将有误差的物料上报仓库主任进行调查处理, 超出规定误差率通知主管处理;3) 仓管员将核对的盘点数量填在STOCK CARD上;4) 仓库主任对以上工作进行监督检查, 对不负责任的员工给予警告;5) 在线材料和WIP的盘点由各生产线的材料员根据PWO的完成情况, 制作盘点表, 交生产主任审核后, 经生产经理确认签名后,交财务审查;5)财务部负责盘点后的审查.4.4.4 仓库日常盘点表须保存半年以上, 以便查证, 对人为造成的帐物不符及其产生严重问题, 根据公司有关规定给予责任人相应的处理.5. 附件5.1 大盘点程序流程图5.2 材料盘点帐实误差率。
仓库先进先出管理规范
1.目的为了规范装测事业部仓库原材料及成品等物料的先进先出管理，做好人员规范操作。
2.范围装测事业部部仓库管理控制。
3. 职责仓管员做好基本的物料先进先出的操作规范。
4. 工作内容4.1 先进先出产品摆放原则4.1.1近物流出口原则；在规定固定货位和机动货位的基础上，要求物料摆放在离物流出口最近的位置上。
4.1.2以库存周转率为排序的依据的原则；经常性的出入库频次高且出入量比较大的品种放在离物流出口最近的固定货位上；当然，随着产品的生命周期、季节等因素的变化，库存周转率也会变化，同时货位也在重新排序。
4.1.3关联原则；由于K3系统导出表或习惯，两个或两个以上相关联的物料被经常同时使用，如果放在相邻的位置，就可以缩短分拣人员的移动距离，提高工作效率。
4.1.4唯一原则；（合格的）同一物料要求集中保管在唯一货位区域内，便于统一管理，避免多货位提货。
4.1.5系列原则；同一系列的物料，设置一个大的区域。
4.1.6隔离易混物料原则；外观相近，用肉眼难以识别的物料，在标示清晰的基础上，要间隔2个以上的货位，防止混在一起，难以区分。
4.1.7批号管理原则；通过先进先出，进行严格管理。
4.1.8面对通道原则；即把商品的标示面对通道，不仅是把外面的一层面对通道，而且要把所有的商品标示都要面对通道，面对同一方向，使分拣人员能够始终流畅地进行工作，不用中断工作去确认标示。
不围不堵。
4.1.9合理搭配原则；要考虑物料的形状大小，根据实际仓库的条件，合理搭配空间；避免空间不足多货位放货，避免空间太大使用不充分。
4.1.10上轻下重原则；楼上或上层货位摆放重量轻的物料，楼下或者下层货位摆放重量大的物料，这样可以减轻搬运强度，保证货架、建筑与人员的安全。
4.1.11化学品、易燃易爆危险品单独区域存放原则；重点管理维护，避免影响其它物料的安全。
4.1.12“五距”——顶距：距离楼顶或横梁50厘米，灯距：防爆灯头距离货物50厘米，墙距：外墙50厘米，内墙30厘米，柱距：留10-20厘米，垛距：留10厘米。
储存运输控制程序
*****公司储存运输控制程序温馨提示：本文件为本公司机密文件，未经许可，不得私自外借或复印！修订履历1、目的对产品运输、贮存、防护过程进行有效控制，确保产品不损坏、不丢失、防雨、防风、不变质；2、范围适用于本公司所有产品的运输、贮存、防护作业；3、权责3.1、仓库：负责产品搬运、贮存、包装、防护和交付的归口管理，并负责产品出入库的搬运工作；3.2、销售部：负责车辆的安排、管理及检查工作；负责对物流公司的管理；3.3、生产部：负责生产过程中的搬运及防护工作；4、定义无5、工作内容：5.1、搬运方式：5.2、储存作业：5.2.1、仓管员接收到IQC的检验结果后，根据供应商提供的“送货单”数量核对物料，办理入库手续，开具物料“入库单”；成品经检验合格后，仓管及统计人员同步确认产品规格及数量，记录于“入库交接表”，并将入库信息录入至金蝶系统，由仓管员进行入库作业；5.2.2、仓管员依据“先进先出”的原则办理入库储存工作；即：入库前仓管人员先将同料号、同品名、同规格之库存品确认整理，再依原物料/成品生产日期先后顺序堆放。
生产日期在后者，堆放于后层或底层，以利于“先进先出”之管制作业；5.2.3、物料入库时，应依其种类、规格分类储存，堆置于指定货架上或卡板上；5.2.4、储存期限规定5.2.4.1塑胶原料的有效储存期为12个月。
5.2.4.2包装材料的有效储存期为6个月。
5.2.4.3成品的有效储存期为12个月。
5.2.4.4化工及危险品的储存期按供应商提供期限为准。
5.2.5、储存区域及环境5.2.5.1 储存区分为:待处理区、良品区和不良品区。
5.2.5.2储存条件:仓储场地须通风、通气、通光、干净，白天保持空气流畅，下雨天应关好门窗，以保证物料干燥，防止受潮。
5.2.5.3仓库内物料以常温(0-35℃，相对湿度45%-85%)环境储存,并有相关记录.5.2.5.4易变质物料在仓储期，要采取封保鲜纸、消毒等适当措施，防止产品变质。
先进先出管理制度范本（2篇）
先进先出管理制度范本一、引言本文旨在制定一套先进先出管理制度，以确保我们的公司能够有效管理库存，并保持库存产品的新鲜度和质量。
该制度将帮助我们提高库存的周转率，降低滞销和过期产品的比例，以及减少资金的闲置。
二、管理目标1. 提高库存周转率：通过实施先进先出管理制度，确保新进货物能够尽快上架并售出，以提高库存的周转率。
2. 保持产品质量：通过优先处理旧货、过期货物，以及及时清理滞销产品，确保库存产品的新鲜度和质量，提供高品质的产品给客户。
3. 降低滞销和过期产品比例：通过及时查找滞销和过期产品，并给予折扣等措施促销，降低滞销和过期产品的比例，减少资金的浪费。
4. 减少资金闲置：通过及时清理滞销和过期产品，将资金投资于其他有利可图的项目，减少资金的闲置。
5. 提高客户满意度：确保提供给客户的产品为新鲜、高品质的产品，提高客户满意度和重复购买率。
三、实施步骤1. 仓储空间规划\t(1) 根据产品种类和特性，合理规划仓储空间，确保易腐烂、易损坏的产品与其他产品隔离存储。
\t(2) 在仓储空间内设置明确的货架和货位编号，便于货物管理和查找。
2. 货物上架\t(1) 严格按照先进先出的原则，将新进货物优先上架，确保旧货、快过期货物在前面。
\t(2) 每次上架前，要对货物进行清点和质量检查，确保上架产品的数量和质量没有问题。
3. 货物出库\t(1) 按照销售订单和客户要求，执行货物出库操作。
\t(2) 在出库时，优先发货在库存中存放时间最长的产品，确保先进先出原则得到执行。
4. 库存盘点\t(1) 定期进行库存盘点，及时发现滞销和过期产品，并更新库存记录。
\t(2) 盘点过程中，应严格按照先进先出原则，确保盘点的准确性和数据的完整性。
5. 滞销产品处理\t(1) 定期查找滞销产品，并给予折扣等促销措施，尽快清理滞销产品。
\t(2) 对于长期滞销产品，考虑采取进一步的市场调研和销售策略调整。
6. 过期产品处理\t(1) 定期检查库存中的过期产品，并进行清理和销毁。
plc先进先出控制
浮点数DB1.DBD0，延时1分钟传至DB2.DBD0进行后续处理。
但是，DB1.DBD0在延时过程中，会发生改变，下次需要传送改变后的值，请问这个程序该怎么做？生产工艺如下：一条输送辊道线，A点检测来料长度，B点根据来料长度选择分类处理。
A与B距离60M。
工件从A至B输送时间是固定的，相当于延时处理。
但是，来料是长短不一，而且间隔时间不一定。
需要A点的长度不断延时传至B点进行处理。
难点：当A点的单根长度还没到B 点时，长度数据DB1.DBD0已经变成了下一根的长度，而且，有时候，A与B两点之间，有三个工件，有时候，有四个工件，请问这个程序怎么处理，才能保证A点长度都能延时传过去？依次传送
我的回帖：可以采用S7-200的填表指令ATT和先入先出(FIFO)指令的思路。
填表指令ATT（Add To Table）将参数DATA指定的一个字的数值写入TBL指定的表格。
表内的第一个数是表的最大长度(TL)。
第二个数是表内实际的项数(EC)。
新数据被放入表内上一次填入的数的后面。
每向表内填入一个新的数据，EC自动加1。
先入先出（FIFO）指令从表中移走最先放进去的第一个数据（数据0），并将它送入DATA 指定的地址。
表中剩下的各项依次向上移动一个位置。
每次执行此指令，表中的项数EC减1。
S7-300/400的“TI-S7 Converting Blocks”库里的FC84（ATT）和FC85（FIFO）的功能与S7-200的指令相同。
但是表中的数据类型为WORD，建议您将数据转换为WORD类型后使用它们。
先进先出管理制度范本
先进先出管理制度范本先进先出（First In, First Out）是一种常见的库存管理制度，也称为FIFO原则。
它是指在物料存放、提取和使用时，按照存放时间的先后顺序进行管理和使用，最早进入库存的物料先被使用，以保证物料的新鲜度和质量。
先进先出管理制度通常适用于需要严格控制物料保质期的行业，如食品加工、制药、化妆品等。
这种管理制度能够确保物料的有效利用，减少库存积压和过期损失，提高供应链效率和客户满意度。
下面是一个先进先出管理制度的范本，供您参考：一、制度目的：1.1 此制度旨在规范物料存放、提取和使用的先后顺序，确保库存物料按照先进先出的原则进行管理，减少过期损失和提高供应链效率；1.2 通过实施先进先出管理制度，确保物料的新鲜度、质量和安全性，提高客户满意度。
二、适用范围：2.1 适用于所有需要严格控制物料保质期的部门，包括但不限于食品加工、制药、化妆品等行业；2.2 所有涉及物料存放、提取和使用的员工必须严格遵守此制度。
三、制度内容：3.1 物料存放：3.1.1 每个物料都应配备标签，标明物料的生产日期和保质期；3.1.2 物料应按照生产日期的先后顺序进行存放，保证最早生产的物料在前面；3.1.3 物料的存放地点应干燥、通风、温度适宜，并符合相关的安全标准和法规。
3.2 物料提取：3.2.1 只有经过培训并获得授权的员工才能进行物料的提取；3.2.2 物料提取时应按照存放顺序，先提取最早生产的物料；3.2.3 提取的物料应检查标签上的生产日期和保质期是否合规，如有问题应立即报告相关部门。
3.3 物料使用：3.3.1 所有使用物料的部门应按照先进先出的原则使用物料；3.3.2 应避免开启新的物料包装，直到先前的包装物料被用尽；3.3.3 物料使用时应关注其保质期限，如有过期物料应立即上报，避免继续使用和销售。
3.4 盘点和报废：3.4.1 定期对库存物料进行盘点，确保库存与账目一致；3.4.2 发现过期物料应及时上报，由相关部门进行处理和报废；3.4.3 过期物料的处理方式应符合相关法规和环保要求。
公司审批流程文案范文
公司审批流程文案范文公司审批流程文案范文尊敬的各位员工：为了提高公司的运营效率、减少无效和冗余的沟通，以及规范各项工作的开展，我公司决定对各项审批流程进行统一规范。
以下是公司审批流程的具体规定，希望大家严格遵守。
一、审批范围审批适用于所有需要公司内部决策的事项，包括但不限于：合同签订、项目启动、费用报销、人员招聘、请假申请、调岗申请等。
二、审批流程1. 事项发起人向自己的直接上级提出申请，提供完整的申请材料。
2. 直接上级对申请进行初步评估，如发现问题或需要更多信息，将会与事项发起人进行沟通，作出合理的决策。
3. 如果申请事项涉及其他部门或相关人员，直接上级将会与相关方进行沟通，并征询他们的意见和建议。
4. 直接上级拟定初步决策，并将决策结果以书面形式告知事项发起人。
5. 如果初步决策需要进一步的审批，直接上级将会把申请材料提交给相应的部门负责人进行审批。
部门负责人将会在一定时间内做出决策并告知直接上级。
6. 如有必要，审批流程可以在上级主管、公司领导等层级进行最终决策。
三、审批原则1. 权限明确：各级别员工在处理审批时，必须按照自己的授权范围做出决策，并及时上报上级审核。
2. 合理有效：审批流程应合理简化，并能够快速响应，以节省时间和资源。
3. 公开透明：审批流程中的决策结果和意见应及时向申请人和相关人员公开，以减少信息壁垒和猜测。
四、注意事项1. 在发起申请前，请仔细阅读和理解公司的相关制度和流程，确保自己的申请符合要求。
2. 申请材料应尽可能详细完整，以减少对上级的询问和沟通时间。
3. 审批流程中的时间要求是必须严格遵守的，如有特殊情况需要调整，必须提前向上级汇报并征得同意。
希望大家能够认真遵守公司的审批流程，并将规范的工作习惯融入到自己的日常工作中。
只有通过有序的审批流程，我们才能更好地协同合作，提高工作效率，为公司的发展做出更大的贡献。
谢谢大家的支持和配合！公司领导日期。
药品库房工作流程审批稿
药品库房工作流程 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】库房工作流程一、药品计划及采购1.每周一、四由库房保管根据各药房领药计划拟定完整的采购计划, 计划单详细注明药品名称、规格、配送公司、采购数量，一式2份,一份交科主任审核,一份留库房采购人员,采购人员按照审核后的计划单进行采购。
2.每月25号左右根据当月药品消耗量拟定下个月药品月计划,由采购人员交科主任审核,再交分管院长审核。
3.临时采购计划由临床科室填写申请单,申请医生和该科室主任审核签字,再由西药采购交科主任和分管院长审核签字后进行采购。
二、药品入出库流程1.药品入库流程:库房保管对配送公司送来的药品,依据有关质量标准、发货凭证、药品采购计划等逐项检查合格后,验收入库。
对于效期6个月以内的药品可以拒收。
特殊情况下非用不可的药品,报科主任备案,首先使用。
2.药品出库流程:库房保管根据各科室拟定的计划遵循先进先出、近期先出、按批号发货的原则发往各药房。
对于急缺药品,库房保管协助各药房之间相互调剂,保证临床用药。
如出现药品供应不足及时汇报。
三、药品管理1.库房每月最后一天进行盘存,库房保管协助院财务人员做好药品帐目,做到帐物相符。
如出现药品亏损要认真分析原因,找出解决办法,并及时上报科主任。
2.每月根据各药房保管登记的3个月以内失效的药品进行统一登记,交由采购人员通知各公司协助进行退换。
3.库房保管在药品储备的原则,既要保证药品货源充足,又要注意削减不必要的库存,减少资金占用,节省仓库空间,加快药品周转频率,避免不必要的浪费。
4.药品在不可抗拒的客观原因下造成质量损害的,严格按照报损制度,在科主任领导下执行。
5.毒麻药品、一类精神药品实行”五专管理”,二类精神药品有专人专柜专帐。
四、付款每月中旬由药库会计核对各商业公司供货发票，无误后，交给采购拟定付款计划，并将计划表交药剂科主任、财务科主任、分管副院长签字，最后交财务科付款。
物料控制程序文件
物料控制程序文件一、目的为了确保公司生产活动的顺利进行，提高物料管理的效率和准确性，降低成本，减少浪费，特制定本物料控制程序文件。
二、适用范围本程序适用于公司所有物料的采购、存储、发放、使用和盘点等环节的控制。
三、职责分工1、采购部门负责根据生产计划和库存情况，制定采购计划，选择合适的供应商，进行采购谈判，签订采购合同，并跟进采购订单的执行情况。
2、仓库部门负责物料的验收、入库、存储、保管、出库和盘点等工作，确保物料的数量和质量准确无误。
3、生产部门负责根据生产计划，向仓库部门领取所需物料，并在生产过程中合理使用物料，减少浪费。
4、质量部门负责对采购的物料进行检验，确保物料符合质量要求。
5、财务部门负责物料采购的成本核算和资金支付。
四、物料采购控制1、采购计划的制定采购部门根据生产计划、销售订单、库存情况和物料的采购周期，制定月度、季度或年度采购计划。
采购计划应明确物料的名称、规格、数量、预计到货时间等信息。
2、供应商的选择采购部门应通过市场调研、供应商评估等方式，选择合格的供应商。
供应商应具备良好的信誉、稳定的供货能力、合理的价格和优质的产品质量。
3、采购订单的下达采购部门根据采购计划，向选定的供应商下达采购订单。
采购订单应明确采购的物料、数量、价格、交货期、质量要求等条款，并经相关领导审批后生效。
4、采购订单的跟进采购部门应及时跟进采购订单的执行情况，确保供应商按时交货。
如发现供应商无法按时交货或物料质量存在问题，应及时采取措施解决。
五、物料入库控制1、物料的验收仓库部门在收到物料后，应及时通知质量部门进行检验。
质量部门应按照相关标准和检验规程，对物料进行检验，并出具检验报告。
检验合格的物料，仓库部门应办理入库手续；检验不合格的物料，应按照不合格品控制程序进行处理。
2、入库手续的办理仓库部门应根据检验报告和送货单，核对物料的名称、规格、数量、批次等信息，无误后办理入库手续，并将物料存入指定的仓库区域。
仓库先进先出管理规定审批稿
仓库先进先出管理规定 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】
仓库先进先出管理制度
一、仓库主管及仓库保管员负责仓库的管理和日常事务。
保管员对其所管物资负经济和法律责任，坚决做到人各有责，物各有主，事有人管。
二、物资入库时，应在核对规格，型号，数量无误且经检验员检验合格之后，方能办理入库手续。
入库后应及时填写存料卡，在存料卡上注明零件入库批次，供应商信息等相关信息。
为保证“先进先出”的方便,要按进货先后的顺序堆码。
三、新入物资与原库存物资应有明显的区分，确保先进先出。
滑移货架从后面上货前面取货；多层货架分双货位存放，双货位存放的零件用零件卡片注明入库日期区分批次，先入库的粘贴先进先出不干胶标签或者挂先进先出标牌；地面堆垛存放产品使用先进先出标牌挂管理。
四、货物出库应遵循“先进先出、推陈储新”的原则。
零件出库按照东风制动系统公司生产计划员下达的生产指令，由仓库计划员打印好的《配货单》，配货员按《配货单》上注明批次进行配货。
五、物料每月至少进行一次大盘点，并在规定的时间内上交东风制动系统公司计划员，并配合生产部等相关部门对账物相符性进行检查。
六、出、入库时，应及时更新账、物、卡，保证一致，且在账目上能体现物料的可追溯性。
七、保管员应做到库容整齐，物资摆放整齐；材质清，规格清，数量清；会换算，会保管保养，会识别常用标识；懂产品性能，懂规格，懂性能，懂用途。
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仓管员在发料时，严格按照IQC的月份标签上的月份与时间先后顺序进行发料。
IQC每周均安排人员至仓库进行稽核材料的作业品质和先进先出。
IQC按系统帐上的入库数量，按照先发料的原则确定需留在仓库材料的日期，再核对库存材料是
否在对应的日期内。
品质部发现仓库发料未按先进先出要求，仓库要进行检讨并提供有效的改善对策。
先进先出控制程序
制定日期
2016-2-22
先进先出控制程序
文件编号
生效日期
2016-2-22
受控状态
受控发行
版本
页码
3OF 3
1.目的
为规范先进先出，使仓管员在收、发、存材料时能有章可循、有据可依。确保材料的品质不会因为存放太久发生变质。
2.适用范围
本标准适用于所有在仓库存放的材料、半成品、成品。
3.定义
先进先出
4.权责
仓库
品质部
4.2.1负责对来料的检验，对检验合格的材料外箱加贴不同颜色管控的合格月份标签，并对仓库材
料进行先进先出的稽核。
5.内容
仓管员按供应商的《送货单》对来料清点无误，在《送货单》上签名后把单给IQC进行来料检验。
IQC对料检验后，对合格材料的外箱上加贴代表12个月不同颜色的合格标签，并写上日期。
仓管员把检验合格的物料放到相应的储位，除了检查料号、数量、包装以外，Байду номын сангаас需检查每箱材料
是否贴有IQC检验时贴的合格标签。
仓管员对已入库的材料要依据来料日期做好整理和放置，即放卡板上的物料：先来的材料放在最
外面的卡板，后来的放里面的卡板，以一个卡板上的先来的材料放上面，后来的材料放下面。
放在架子上的物料：先来的材料放架子的前面，后来的材料放架子里面，以便于发料时第一时
6.记录
《储存时间超180天物料复检表》