制罐类冲压与模具
铝质易拉罐成形工艺与模具设计
铝质易拉罐成形工艺与模具设计铝质易拉罐是一种广泛应用于食品、饮料、药品等行业的包装容器，已成为人们生活中不可缺少的重要产品。
而铝质易拉罐的成型工艺和模具设计是保证其生产质量和生产效率的关键环节。
本文将从以下几个方面进行探讨。
一、铝质易拉罐成型工艺铝质易拉罐成型工艺一般是由冲压、拉伸、精修等工序组成的。
具体细节如下：1.冲压工序冲压工序是将铝板切割成制罐形状的第一步。
在这个工序中，冲床先按照模具的形状对铝板进行切割，再将冲下来的制罐片通过模具形成凸台，初始制成易拉罐的基本形状。
2.拉伸工序拉伸工序是接下来进行的工序，是将冲制出来的铝质薄板加热，通过拉伸机器进行拉伸，形成整个易拉罐容器对称、光滑的表面等特点。
3.精修工序精修工序一般是针对于拉伸工序中拉伸模具与铝质薄板接触不充分造成对容器内部边缘的损害而进行的补救工序。
基本上，就是将不顺畅的罐口进行切割毛、修边、烫毛、修平等操作，使得罐口达到外观和质量双重标准。
二、铝质易拉罐模具设计铝质易拉罐模具设计是成形工艺中不可缺少的一部分，而好的模具设计可以提高生产效率，减少生产成本，优化生产流程等。
1.模具的结构设计结构设计是模具设计中的重中之重。
易拉罐模具一般分为凸模、凹模、底板等组成，凸模和凹模需要进行素描设计，而底板则需考虑铝质易拉罐容器的容量设计。
此外，为了保证模具的结构完整性，模具还需要结构稳定，以确保模具的寿命。
2.模具材料的选择模具材料的选择是模具设计中不可忽略的一部分，因为模具的结构完整性和耐腐蚀性是制造铝质易拉罐的关键因素之一。
模具材料需要具有硬度、强度、韧性、抗腐蚀性等多种性质，常见材料有钢、硬化铝板等。
3.模具的加工与调试在模具的加工和调试过程中，需要对模具进行多次校正和微调，从而保证模具的精度和准确性。
模具的加工需要采用精密加工，通过数控机床等设备实现模具的高精度。
综上所述，铝质易拉罐成型工艺和模具设计是实现铝质易拉罐生产高质量和高效率的关键环节。
外国两片罐制罐工艺
外国两片罐制罐工艺引言外国两片罐制罐工艺是一种常见的金属制造工艺，用于制作各种罐类容器，如食品罐、饮料罐等。
该工艺包括两个主要步骤：片材的成形和罐体的焊接。
本文将详细介绍外国两片罐制罐工艺的步骤、材料及其特点。
工艺步骤外国两片罐制罐工艺包括以下步骤：1.材料准备：选用合适的材料，常见的包括铁皮、铝制材料等。
根据罐体的用途和要求，选择合适的材料厚度。
2.材料成形：将选好的材料放入成形机中，通过压力和模具，将片材成形为罐体的形状。
这一步骤通常使用冲压机或旋转拉伸机等设备实现。
3.锡焊：在罐体的接缝处进行焊接，通常采用锡焊工艺。
焊接时需保证焊接接头的密封性和强度，可采用焊接剂提高焊接效果。
4.表面处理：对罐体的表面进行处理，以提高罐体的防腐性和美观度。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂等。
材料选择外国两片罐制罐工艺中，常用的材料包括铁皮和铝制材料。
铁皮是一种常见的金属材料，具有良好的韧性和耐腐蚀性。
铁皮制成的罐体通常用于食品罐等应用场景。
而铝制材料通常用于饮料罐等需要轻质、易于回收的容器制造。
根据不同的用途和要求，选择合适的材料厚度和材料种类。
工艺特点外国两片罐制罐工艺具有以下特点：1.简单高效：制作过程相对简单，生产效率较高，适用于大批量生产。
2.工艺稳定：工艺流程成熟，技术标准规范，能够保证制作出高质量的罐体产品。
3.罐体结构稳定：由于罐体是通过锡焊工艺焊接而成，接缝处能够实现良好的密封性，具有较高的整体强度。
4.材料多样性：外国两片罐制罐工艺可以适应多种材料的制作需求，如不锈钢、铝等，能够满足不同领域的应用需求。
应用场景外国两片罐制罐工艺被广泛应用于食品、饮料、化妆品等行业。
其制作的罐体具有良好的密封性和防腐性能，能够保持产品的新鲜度和品质。
同时，该工艺还能够生产出外形美观、色彩丰富的罐体产品，满足市场需求。
结论外国两片罐制罐工艺是一种简单高效、工艺稳定并能够适应多种材料的金属制造工艺。
通过合理的材料选择和精细的工艺控制，制作出的罐体具有良好的密封性、防腐性和美观度。
二片罐生产工艺流程BPC
二片罐生产工艺流程BPC
技术名词释义：BPC：制罐工艺流程(Blow-Molding Process Control)
一、准备：
1.根据罐型号确定模具结构和尺寸，根据客户要求确定模具材料，如
铝合金、钢材等；
2.设计模具结构，选择合适的冲压件，绘制模具结构图；
3.确定模具制作的工具配件，如钻头、刀具、冷缩管等；
4.制作模具，根据模具结构图安装模具结构、冲压件以及加工管口等；
5.将模具安装到冲压机上，准备工作完成后进入下一步。
二、熔料加工：
1.混合合适的原料，如塑料料、增强剂、添加剂等，生成预定塑料熔料；
2.放入预定的熔料，按规定的温度和时间熔化，使塑料熔料变成流体；
3.将熔体从机器口装入熔料管，使塑料熔料流入压出机的冲压模具内；
4.将熔料填满模具后，按规定时间放出负压，完成熔料加工，然后进
入下一步。
三、冲压和成型：
1.打开冲压机，进行冲压运行，使模具中的预定塑料熔料均匀受压；
2.根据成型规定，控制冲压运行和成型过程；
3.根据预设的参数值，在压出机的程序控制器下进行塑料形状控制；
4.根据罐型号和原料工艺，进行冲压和成型，然后进入下一步。
16-不锈钢罐(食品类)制作要求及工序验收准则
修改码：0 第 1 页 共6页企业标准代码TY/QB06—03.16—201116 不锈钢罐（食品类）工序验收准则16.1总则 16.1.1本准则为奥氏体不锈钢、超低碳不锈钢焊制罐（食品类）制造验收准则。
16.1.2本准则未规定者则按《容器制造工艺守则》、《塔器制造工艺守则》、《换热器组装工艺守则》要求。
16.2制定依据16.2.1 NB/T47003.1-2009《钢制焊接常压容器》16.2.2 GB16798-1997《食品机械安全卫生》16.2.3 HG/T2806-1996《奥氏体不锈钢容器制造管理细则》16.3工序验收准则 序号 项目 工序工艺内容及验收标准一 锥形 封头1、 拼接封头拼板宽度应≥100mm 以上。
2、 对接错边量应小于≤0.5mm ，外包体错边应锤击复平。
3、 封头焊接成型后，封头焊缝（包括自动焊）均要内外先粗磨再进行复平。
消除应力后再旋压。
4、 折边应圆整，无皱边，无勾头，外包体旋压封头直边应向外倾斜2°左右。
5、 直边高度≥10mm 。
6、 外圆周长误差范围。
DN<600 -4~+4 ； 600≤DN ＜1000 -6~+61000≤DN ＜3000 -9~+9 ； DN ≥3000 -9~+12 7、 最大与最小直径差≤0.01DN （DN 为封头内径）。
8、 外包锥体出料口应冲压成形。
二 人孔 1、 锥形封头人孔冲制翻边直边高度12±2mm 。
2、 人孔总高80±2mm （人孔边至封头最低点）。
每批罐尺寸必须统一，保温人孔按图纸要求。
3、 人孔盖开启方向一般为左手，开启角度135°。
（压杆后端R 角要用线切割加工，以便统一性）。
修改码：0 第 2 页 共6页企业标准代码TY/QB06—03.16—201116 不锈钢罐（食品类）工序验收准则 4、 人孔位置布置：人孔最外边缘处离内筒边距离：（图纸要求除外）为100mm ；5、 人孔与封头翻边对接应平整，无凹凸现象。
马口铁印铁制罐工艺流程详解
马口铁印铁制罐工艺流程详解一、设计二、模具制造模具制造是马口铁印铁制罐生产的核心环节。
根据设计图，工程师利用CAD软件制作模具的三维模型。
然后，利用数控机床、铣床等设备将模具的设计图转化为实际零部件。
最后，通过钢模热处理、打磨、组装等工艺，制造出可以使用的模具。
三、材料选择四、印刷与冲压在印刷与冲压环节，首先需要将设计好的图案转移到铁板上。
这可以通过丝网印刷、模切等方式完成。
然后使用模具，将印刷好的铁板冲压成帽子状。
冲压时需要注意控制好温度和冲压压力，以确保成品的质量。
五、成品制作在成品制作环节，需要将冲压好的帽子状铁板与筒状铁板焊接在一起，形成完整的马口铁印铁制罐。
焊接可以采用气焊、电焊等方式进行。
然后，将底板和密封圈安装到底部，确保容器的密封性。
在整个生产过程中，需要严格控制各个环节的质量。
采用高精度的设备、工艺和管理手段，确保每一道工序的质量。
同时，还需注意环保和安全问题。
如正确处理废水、废气等污染物，并采取相关措施确保工人操作安全。
最后，马口铁印铁制罐生产过程结束后，需要进行质量检验和包装。
通过逐一检查每个制罐的质量，确保没有明显的缺陷。
然后进行包装，通常采用纸盒或纸箱进行包装，以确保成品在运输过程中的安全性。
总结起来，马口铁印铁制罐的工艺流程包括设计、模具制造、材料选择、印刷与冲压、成品制作等环节。
通过严格控制各个环节的质量，确保成品符合要求并具有良好的密封性和装饰性。
在生产过程中，还需要注意环保和安全问题，确保操作人员的安全，并减少对环境的影响。
最终，通过质量检验和包装，确保产品在运输和使用过程中的安全性。
这些环节的紧密配合，才能生产出高质量的马口铁印铁制罐。
冲压工艺模具基本知识(上海大众)
1.3 屈服条件及应力一应变曲线 金属材料可以受外力作用变形，而不改变材料成分 这种特性叫做金属的变形能力。
当金属的内应力超过了规定的极限应力，原子的排列在金属晶体内部产生相互滑移．并 形成新的晶格．这时就出现变形或者屈服变形。晶体的滑移沿最易发生变化的晶体滑移 面和滑移方向上发生。并且只有通过存在错列（晶格缺陷）才有可能发生，其它塑性变 形，如双晶，是一种通过晶格的折变由一种状态变成另一种状态的塑性变形。此类变形 在成形技术中起次要的作用。当最大主应力差达到变形抗力时，也称为抗变形强度值时， 或者在纯剪切受力时，出现的剪应力等于抗变形强度值的一半时，那么材料进人塑性状 态。通过忽略中间主应力的影响．而只考虑最大主应力、最小主应力，可以将最大剪应 力屈服条件的数学表达为如下的近似解式。抗变形强度=最大主应力-最小主应力。抗变 形强度（流变应力）取决于材料、温度、应变和应变速率等，在低于再结晶温度下变形， 抗变形强度值通常随着应变的增加而上升．而温度和应变速率对抗变形强度的影响很 小。但成形工艺中的轧制和锻造等则是例外 在轧制和锻造时，流动速率很高。在高于 再结晶温度下变形，抗变形强度值主要受温度和应变速率的影响，而前面提到的应变则
易拉罐生产工艺流程
易拉罐生产工艺流程
《易拉罐生产工艺流程》
易拉罐是一种常见的饮料包装容器，它的生产工艺经历了多个步骤。
以下是易拉罐生产工艺的基本流程：
1. 材料准备
易拉罐的主要原材料是铝。
铝原料经过熔炼、铸造和加工，制成铝卷。
这些铝卷被送到易拉罐生产线上进行下一步的加工。
2. 冲压制罐
在易拉罐生产线上，铝卷首先通过一系列的辊压和冲压机器，被切割成各种形状和尺寸的片状铝坯。
这些片状铝坯随后通过一系列的模具，被加工成易拉罐的各个部件，包括罐体、盖子和拉环等。
3. 成型和加工
经过冲压制罐后的易拉罐部件，需要进行成型和加工。
首先是罐体的成型，将片状铝坯弯曲成圆柱状，并通过焊接机器将拼缝焊接，形成罐体。
随后是盖子和拉环的成型和加工，使它们能够与罐体完美匹配。
4. 表面处理
易拉罐的外表面通常需要进行喷涂、印刷或者贴纸等表面处理工艺，以体现产品的外观和品牌。
这些表面处理包括去污、喷漆、印刷防伪标识和标签等。
5. 包装和检验
经过表面处理后的易拉罐需要进行包装和质量检验。
在包装过程中，易拉罐通常被包装成整箱或者整托，并进行标识和堆码。
在质量检验过程中，易拉罐会进行外观检查、尺寸检测和密封性测试等。
6. 成品出厂
符合质量标准的易拉罐成品经过包装和检验后，将被送往仓库或者直接出厂，以便进行物流配送。
以上就是易拉罐生产工艺的基本流程。
通过上述一系列的生产工序，制造商可以生产出高质量的易拉罐产品，以满足市场需求。
制罐工艺流程
制罐工艺流程
制罐工艺是指将金属板材通过一系列的加工工艺，制作成各种
形状的罐体的过程。
制罐工艺的流程包括原材料准备、成型、焊接、表面处理、检测和包装等环节。
下面将详细介绍制罐工艺的流程。
首先，原材料准备是制罐工艺的第一步。
在制罐工艺中，通常
采用的原材料是金属板材，如不锈钢板、铝板等。
这些金属板材需
要按照设计要求进行切割，通常采用剪板机或数控切割机进行切割，以确保板材的尺寸和形状符合要求。
接下来是成型环节。
在成型环节中，需要通过冲压机将切割好
的金属板材进行成型，通常采用冲压模具对金属板材进行冲压成型，以获得所需的罐体形状。
然后是焊接环节。
在焊接环节中，需要对冲压成型后的金属板
材进行焊接，通常采用氩弧焊或激光焊等技术进行焊接，以确保罐
体的密封性和强度。
接着是表面处理环节。
在表面处理环节中，需要对焊接好的罐
体进行表面处理，通常包括打磨、喷砂、喷涂等工艺，以提高罐体
的表面光洁度和耐腐蚀性。
然后是检测环节。
在检测环节中，需要对制作好的罐体进行质量检测，通常包括外观检测、尺寸检测、焊缝检测等，以确保罐体的质量符合要求。
最后是包装环节。
在包装环节中，需要对通过检测的罐体进行包装，通常采用木箱、纸箱或塑料薄膜进行包装，以便于运输和存储。
综上所述，制罐工艺的流程包括原材料准备、成型、焊接、表面处理、检测和包装等环节。
每个环节都至关重要，只有严格按照工艺流程进行操作，才能制作出质量优良的罐体产品。
希望本文对制罐工艺流程有所帮助。
三片罐工艺流程
三片罐工艺流程1. 引言三片罐是一种常见的罐头加工工艺，被广泛应用于食品行业。
它能够保持罐头内食品的新鲜度和质量，并且延长其保质期。
本文将介绍三片罐工艺的流程，包括准备原料、制罐、灌装、密封和杀菌等具体步骤。
2. 准备原料在进行三片罐工艺之前，首先需要准备好食品的原料。
这包括食材的采购、清洗和切割等工作。
所有原料必须符合卫生标准，并且经过严格的检验和筛选。
3. 制罐制罐是三片罐工艺的第一个关键步骤。
制罐的目标是制造出具有一定强度和密封性能的罐体。
制罐的具体流程如下：3.1 切割金属板首先，将金属板按照特定的尺寸和形状进行切割。
常用的金属材料包括铁或铝。
切割后的金属板将用于制作罐体的主体部分。
3.2 冲压成型接下来，将切割好的金属板进行冲压成型，制作出罐体的底部和侧壁。
冲压成型需要使用专用的模具，确保罐体的形状和尺寸都能符合要求。
3.3 焊接将冲压成型的罐体部件进行焊接，将底部和侧壁连接起来。
焊接需要高温和高压环境，确保罐体的连接牢固。
3.4 补强为了增加罐体的稳定性和强度，还需要对罐体进行补强处理。
常见的补强方式包括底部压花和侧壁翻边等。
4. 灌装制罐完成后，接下来进行的是灌装过程。
灌装是将预先准备好的食品填充到罐体内部的过程。
具体的流程如下：4.1 清洗罐体在灌装之前，需要对罐体进行彻底的清洗和消毒，以确保罐内的卫生状况。
这是为了防止细菌和其它污染物的滋生，保证食品的安全性。
4.2 填充食品将准备好的食品倒入清洗干净的罐体内，确保填充的食品数量和重量都符合标准要求。
同时，还要确保食品的填充均匀，避免出现气泡和空隙。
4.3 封口在填充好食品后，需要对罐体进行封口处理。
封口的目的是确保罐内食品的密封性，防止外界空气和细菌的侵入。
常见的封口方式包括焊接、螺纹和翻边等。
5. 杀菌为了保持罐头内食品的新鲜度和质量，还需要对罐头进行杀菌处理。
杀菌能够有效地消灭罐内的细菌和微生物，延长食品的保质期。
常见的杀菌方式包括高温杀菌和低温杀菌等。
易拉罐冲压工艺及冲压设备
易拉罐成型工艺及冲压设备1 易拉罐简介易拉罐罐体分为两部分，由罐身和罐盖组成。
罐身是用冲床将金属薄板拉伸成型，使其受到拉伸变形，把罐底和罐身连成一体。
2 变薄拉深罐的成型工艺卷料输送→卷料润滑→冲杯→再拉深/多次变薄拉深/底部成型→修边→清洗/烘干→堆垛/卸→涂底色→烘干→彩印→底涂→烘干→内喷涂→内烘干→罐口润滑→缩颈→翻边。
其中共有冲杯､变薄拉深/修边､缩颈/翻边三道精密冲压成型工序，下文以330ml容积的206型易拉罐成型工艺为例进行介绍。
2.1 排样由于铝合金板料为卷材，冲裁时为连续自动送料及排样，排样类型选择有搭边、少废料的排样。
板料宽度b=1240mm；冲裁件直径D=139.954mm；工件间搭边a1=0.97mm；沿边搭边a=1.38mm。
2.2 冲杯这是一道复合冲压工序，先把铝板冲裁成圆坯，然后拉深成圆筒状铝杯。
2.2.1 冲裁（1）冲裁形状：由于易拉罐的成品为圆形桶状，冲裁件形状选择圆形。
（2）冲裁间隙：指冲裁模的凸模与凹模刃口之间的间隙。
由于本工序冲裁件精度要求一般，且冲裁件还需继续塑性变形，单面间隙取1.96～2.8mm。
2.2.2 拉深（1）拉深系数：每次拉深后圆筒形件的直径与拉深前毛坯(或半成品) 直径的比值，以m表示。
考虑到杯体只是作为下道变薄拉深的毛坯，杯体直径不宜过小。
因此拉深系数m取0.60～0. 63。
根据经验m最终取0.621。
（2）拉深模工作部分参数1. 凹模内径d：d=87mm2. 凹模圆角半径r凹：凹模圆角半径的大小对拉深过程影响很大，按经验公式确定r凹=3.08mm，由于圆坯直径较大，材料拉伸性能良好，又是首次拉深，r凹根据经验做了修正，取3.56 mm。
3. 凸模圆角半径r凸：凸模圆角半径r凸拉深凸模圆角半径的大小对拉深的影响没有凹模圆角半径的大，可取与拉深凹模的圆角半径相等或略小的数值：r凸取3.175 mm。
4. 确定间隙：拉深模间隙是单边间隙，即凹、凸模直径差的一半。
制罐工艺流程
制罐工艺流程制罐工艺是指将金属板材通过一系列的加工工艺，制作成不同形状和尺寸的金属罐体的过程。
金属罐体广泛应用于食品、饮料、化妆品、医药等行业，是包装行业中重要的一部分。
制罐工艺流程包括原料准备、板料切割、成型、焊接、表面处理、包装等多个环节，下面将详细介绍制罐工艺的流程及每个环节的工艺要点。
1. 原料准备制罐的原料通常为镀锡板、铝板、不锈钢板等金属板材，这些板材需要按照产品的要求进行规格和尺寸的切割。
在切割过程中需要注意保证切割面的平整度和尺寸的精准度，以确保后续加工的顺利进行。
2. 板料切割板料切割是将原料金属板根据产品的设计要求切割成相应的形状和尺寸。
常用的切割设备有剪板机、冲床等。
在切割过程中需要注意刀具的选择和刀具的磨损情况，以及切割速度和切割压力的控制，以确保切割面的质量和尺寸的精准度。
3. 成型成型是将切割好的金属板通过成型设备进行冲压成罐体的过程。
成型设备通常为冲床、液压成型机等。
在成型过程中需要根据产品的设计要求选择合适的成型模具，并严格控制成型过程中的温度、压力和速度，以确保成型后的罐体形状和尺寸的精准度。
4. 焊接焊接是将成型好的金属罐体进行接缝焊接的过程。
焊接方式通常有点焊、气焊、激光焊等。
在焊接过程中需要注意焊接温度、焊接速度、焊接压力等参数的控制，以确保焊接接缝的质量和密封性。
5. 表面处理表面处理是对焊接好的金属罐体进行表面处理的过程，通常包括除油、清洗、喷涂、印刷等环节。
在表面处理过程中需要注意处理液的浓度和温度的控制，以及喷涂和印刷的精准度，以确保金属罐体表面的光滑度和外观质量。
6. 包装包装是将经过表面处理的金属罐体进行包装的过程。
包装通常包括内包装和外包装，内包装通常为塑料袋或纸箱，外包装通常为纸盒或纸箱。
在包装过程中需要注意包装材料的选择和包装方式的合理性，以确保金属罐体在运输和储存过程中不受损坏。
以上就是制罐工艺的流程及每个环节的工艺要点。
制罐工艺是一个复杂的加工过程，需要严格控制每个环节的工艺参数，以确保最终产品的质量和性能。
易拉罐原理
易拉罐原理
易拉罐原理是利用金属材料的特性来实现包装容器的密封和开启。
其主要原理如下：
1. 金属板的制作：易拉罐通常由铝材料制成。
首先，将铝材料熔化后，在连铸机上将其浇铸成连续的铝板。
然后，通过轧辗机将铝板逐渐压薄，直到获得所需的厚度。
2. 制罐：经过压延的铝板将被切割成合适的大小，并经过冲压机的模具冲压成罐体的形状。
底部和顶部将被焊接或缝合以确保罐体的封闭。
3. 内涂层：为了防止罐内液体与金属发生反应，易拉罐的内部通常有一层防腐涂层。
这层涂层可以通过电泳涂覆等方法施加在罐体内壁上。
4. 罐盖的制作：罐盖通常使用与罐体相同的材料制成。
首先，将金属板切割成适当尺寸的圆形，然后通过模具冲压形成罐盖。
5. 密封：当罐盖放置在罐体上时，通过复合机械密封或焊接的方式将其与罐体牢固地连接在一起，以确保罐内液体不会外泄。
6. 开启：为了方便消费者打开易拉罐，罐盖上通常配备了一个拉环。
拉环通过在罐盖上穿孔并折叠形成，并且与罐体相连。
当用户拉动拉环时，罐盖上的拉环与易拉罐边缘的预先挤出的可撕开弧形槽匹配，从而实现开启。
总结：易拉罐的原理是通过将金属板制成罐体和罐盖，并确保二者之间的密封，以实现液体的包装和封闭。
拉环和预先设计的罐盖槽相互配合，使得易拉罐能够方便地被打开和关闭。
多功能开瓶器冲压工艺及模具设计
多功能开瓶器冲压工艺及模具设计
1.冲压工艺：
多功能开瓶器主要由金属板材构成。
首先，需要对金属板材进行切割，将其切成适当尺寸的长方形坯料。
然后，在冲床上，通过在坯料上施加力
以改变其形状来制作出开瓶器的外形。
在冲压的过程中，还需要对开瓶器
进行折弯、成型等操作，使其得到所需形状。
最后，通过清洗、抛光等工
艺对开瓶器进行表面处理，使其具有良好的外观。
2.模具设计：
模具是用于进行冲压加工的工具。
对于多功能开瓶器，需要设计合适
的模具来实现其形状和功能。
模具主要由上模、下模、顶针、导向柱等部
件组成。
下面是一个常见的多功能开瓶器模具设计方案：
(1)上模：
上模是负责接触板材并施加冲击力的部件。
上模的设计要考虑到开瓶
器的形状和尺寸，并确保与下模能够准确配合。
(2)下模：
下模是负责支撑板材和接受上模施加的力的部件。
下模的设计要能够
确保板材在冲压过程中的稳定性，并保证上模能够完全进入下模。
(3)顶针：
顶针用于实现开瓶器的折弯和形状塑造。
顶针的设计要与上模和下模
的工作配合，能够精确地实现开瓶器的形状要求。
(4)导向柱：
导向柱用于使上模和下模能够准确对位，并保证冲压过程中的稳定性。
3.总结：
多功能开瓶器的制作需要使用冲压工艺及模具设计。
通过对金属板材
的冲压加工，可以得到开瓶器的外形。
而合理的模具设计能够确保冲压过
程中的准确性和稳定性。
因此，在生产多功能开瓶器时，冲压工艺及模具
设计是非常重要的环节。
圆筒形件冲压工艺设计
3.3凸、凹模工作部分的尺寸
• （1）凹模圆角半径rd
• 查表4-6，rd1取12t,即6mm。
• （2）凸模圆角半径rp
• 可取rp=rd,最后一道拉深时rp等于零件的圆角半径， 3个圆角半径分别为6mm,4.5mm,2mm。
• （3）凹、凸模间隙c
• 不用压边圈拉深时，c=(1～1.1)tmax • 取c为0.5mm。
1.冲压件特点
该冲压件为圆筒形件 尺寸不大，精度要求 较高材料较薄
2.工程应用举例
• 饭盆，脸盆，圆桶，易拉罐等筒形容器 • 液化气罐等压力容器
3.工艺计算及其模具设计
3.1工艺分析
• （1）冲压件的形状和尺寸
• 该零件为圆筒形拉深件件,材料很薄，拉深高度较 大，需多次拉深。内壁圆角半径大于料厚的5倍， 不用增加整形工序。
• （2）冲压件精度
• 查表7-10和7-11可知，圆筒件径向精度可以达到， 但高度尺寸精度相差太大，无法达到，且板料太 薄，影响拉深质量。
（3）尺寸标注
图中要求保证外壁尺寸，高度方向尺寸以底部为 基准高度尺寸容易保证。
（4）生产批量
图中没有给出要求，冲压生产宜采用大批量生产 方式，以取得经济效益。
• （4）凹、凸模尺寸及制造公差
• 凹模尺寸：
• 凸模尺寸：
• 3.4拉深力计算 • 3.5拉深功
3.6 工艺方案
• 方案一: （1）落料和首次拉深。 （2）第二次拉深。 （3）第三次拉深。
方案二：（1）落料和首次拉深。 （2）两次拉深同时进行。
经比较，选择方案二。
3.7 模具结构形式的确定
3.6 设备选择
结论：该圆筒件要进行冲压生产，需要增加 料厚，取0.5mm，多次拉深，降低高度方向 精度要求，且大批量生产才合理。
印铁制罐工艺流程
印铁制罐工艺流程印铁制罐工艺流程印铁制罐是一种常用于盛装食品、化妆品、药品等物品的包装容器。
它由铁板制成，经过一系列的工艺流程处理，最终形成成品。
下面将详细介绍印铁制罐的工艺流程。
1. 材料准备：首先需要准备所需的铁板材料。
根据不同的产品要求，选择合适的铁板材料，将其切割成适当大小的坯料。
2. 表面处理：将铁板坯料送入酸洗槽中进行表面处理。
酸洗可以去除铁板表面的氧化层、锈迹和杂质，使得铁板表面更加光滑，便于后续的加工。
3. 冲压成型：经过酸洗处理的铁板坯料送入冲压机械设备中进行冲压成型。
根据产品的形状和尺寸要求，通过冲压模具对铁板进行冲压加工，使其成型为所需的罐体形状。
4. 弯曲折边：将冲压成型好的铁板罐体送入折边机中进行弯曲折边处理。
通过折边机的辊轮压制，将罐体的边缘部分向内弯曲，增加罐体的强度和密封性。
5. 焊接封底：将罐体的底部送入焊接设备中进行封底的焊接。
通过高温熔接，将底部的铁板与罐体的底部进行焊接，确保罐体的底部密封牢固。
6. 表面涂装：将焊接好的罐体送入涂装车间，进行表面涂装处理。
根据产品的设计要求，进行对应的喷涂或印刷工艺，使得罐体表面的颜色和图案更加鲜艳美观。
7. 烘干固化：涂装完成后，将罐体送入烘干室进行固化处理。
烘干室中通过高温热风的作用，使得涂层迅速固化，提高涂层的附着力和硬度。
8. 检验与包装：经过烘干固化的罐体需要经过质量检验，并进行包装。
质量检验主要包括外观检查、尺寸测量、密封性测试等。
合格的产品经过包装后，可以进行存储和运输。
以上是印铁制罐的工艺流程介绍。
通过这一系列的加工步骤，铁板材料经过冲压、折边、焊接、涂装等工艺处理，最终成为可以容纳各种物品的包装罐。
这一工艺流程不仅需要对机械设备的操作技术，还需要对材料性能和产品质量的控制能力，以确保印铁制罐的质量和外观的要求。
易拉罐的成形 -材料成型技术
易拉罐的成形学院：班级：姓名：学号：引言：当我们随手在超市里用非常低廉的价格就买到一罐易拉罐装的饮料，是否曾想过如此精致小巧的罐子是如何设计生产出来的。
不知不觉间，我们的生活仿佛就像离不开易拉罐一样，随处可见。
当然，铝质易拉罐在饮料包装容器中已经占有相当大的比重，易拉罐的制造融合了冶金、化工、机械、电子、食品等诸多行业的先进技术，成为铝深加工的一个缩影。
下面我们就进入易拉罐的生产过程吧。
方向：随着饮料包装市场竞争的不断加剧，对众多制罐企业而言，如何在易拉罐生产中最大限度地减少板料厚度，减轻单罐质量，提高材料利用率，降低生产成本，是企业追求的重要目标。
为此，以轻量化(light-weighting)为特征的技术改造和技术创新正在悄然兴起。
易拉罐轻量化涉及到许多关键性技术，其中罐体成形工艺和模具技术是十分重要的方面。
加工的材料：制造易拉罐的材料有两种：一是铝材，二是马口铁。
我国在易拉罐方面的材料大都是采用铝板材的,目前市面上有王老吉、红牛、露露、基本上都是铁的，可乐，雪碧的是铝的。
加工的材料使得易拉罐具有许多优点：1.不易破碎；2.质量比玻璃瓶轻得多（355ml罐重仅14g）；3.一次性包装，原材料有效回收；4.能很好地码垛；5.不透光、无光照口味；6.包装啤酒可以封罐后进行巴氏杀菌。
易拉罐的成形工艺和技术：易拉罐由罐身和罐盖两部分组成,行内称两片罐。
下面是罐子的制作工程:1)由薄铝带,(厚0.27mm~0.33mm,宽1.6m~2.2m,一卷重约3T)由冲床冲成圆杯；2)冲后的杯由拉伸机拉成罐子的形状；3)拉伸后的罐子经清洗,烘干,外表印刷并烘干,内壁喷涂并烘干,罐口缩颈返边，漏光检测后就是成形的易拉罐(没有盖子)；4）罐盖也是用铝带用冲床一次冲成形的，经过喷涂烘干和检测后即完工制作过程中不需要热处理。
1. 罐体的制造罐体制造工艺流程：卷料输送→卷料润滑→落料、拉伸→罐体成形→修边→清洗/烘干→堆垛/卸→涂底色→烘干→彩印→底涂→烘干→内喷涂→内烘干→罐口润滑→缩颈→旋压缩颈。
冲压模具设计与制造
冲压模具设计与制造介绍冲压模具是指用冲击力将金属板材或非金属板材加工成具有一定形状和尺寸的零件的一种模具。
它们广泛应用于汽车、家电、建材等工业领域。
冲压模具的种类冲压模具分为单工位模具和多工位模具，单工位模具进行单项任务，多工位模具则进行多个任务。
按照结构类型分类，可以分为简单模具、复杂模具和特殊模具。
冲压模具的设计1.压力计算冲压模具的设计需要进行一些基本的压力计算。
例如，在冲剪模中，压力计算需要考虑零件材料特性和金属塑性变形规律，以及加工过程中所使用的模具结构等。
2.设备选型冲压模具制造需要选择合适的设备，这些设备包括高速加工设备、线切割设备、磨床等。
设计者需要了解这些设备的工艺特点和加工精度，以确定最合适的设备选择。
3.模具材料选择冲压模具的材料选择需要考虑多方面因素，如模具的加工精度、耐磨性、耐热性、耐腐蚀性以及刚度等。
常见的冲压模具材料有高速工具钢、硬质合金、钨钼合金等。
4.模具结构设计在冲压模具结构设计中，包括基础结构设计、模块设计、模腔结构设计等。
设计者需要考虑到模具的加工精度、易损耗部件的更换、模具的拆卸和维护等，综合考虑各方面因素，以设计出合理的模具结构。
冲压模具制造1.数控加工数控加工是冲压模具制造的核心工艺之一。
它是利用计算机控制的数控机床，将数字化的程序指令转换为实际的加工动作，达到高精度、高效率的加工要求。
2.线切割线切割是一种以电火花为原理进行加工的工艺，可以对冲压模具进行高精度的切割，尤其是对于硬度较高的材料和复杂的模具结构，线切割工艺是必不可少的。
3.热处理热处理是针对冲压模具材料的加工硬化程度进行调整的工艺，目的是增加模具材料的强度和硬度，并提高耐磨性和耐腐蚀性。
常见的热处理工艺有淬火、调质、表面热处理等。
4.整体修磨整体修磨是对已经加工好的冲压模具进行修整和打磨处理，以提高其精度和加工质量。
修磨工艺要求操作技能高超，严格按照修磨标准进行操作，确保最终模具的质量。
制罐及金属印刷技术（经典）
技术交流：金属印刷后加工技术金属承印物印后一般要经过上光处理和成型加工两道工序。
上亮光油的目的是保护墨膜，增加印刷品的光泽，使制品更加美观，并能增强对制罐加工时的弯曲和机构冲击的承受能力。
本文侧重介绍金属包装制品的成型加工工艺及主要设备。
需要指出的是，由于金属包装制品的制造均以自动流水线的方式进行，印刷作为其中的一道关键工序，其承印物往往是成型品，而在制品的成型工艺中，又有相当一部分工序事实上是在印前完成的。
为保证体系的完整性，本节在叙述时未对其印前或印后工序加以严格区分。
一、成型加工工艺 1.冲压工艺。
金属包装容器，无论是盒或罐，从成型工艺上看，大都是利用金属冲压原_，经过分离和塑性变形两大工序而成型的。
分离工序是使冲压件与板料沿所要求的轮廓线相互分离，并获得一定的断面质量的冲压加工方法。
分离工序常包括切断、落料、冲孔、切口、修边和剖边等操作。
塑性变形工序是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑形变性，以获得所要求的形状和尺寸精度的冲压加工方法。
通常有弯曲、拉伸、成形三类。
弯曲包括压弯、卷曲、扭曲、折弯、滚压、曲弯、拉弯等操作；拉伸主要是拉深和变薄拉深；成形方法较多，包括翻孔、翻边、扩口、缩口、成形、卷边、胀形、旋压、整形、校平等操作。
2.制罐工艺。
金属包装罐的传统制作方法是：先将铁皮平板坯料裁成长方块，然后将坯料卷成圆筒（即筒体）再将所形成的纵向接合线锡焊起来，形成侧封口，圆筒的一个端头（即罐底）和圆形端盖用机械方法形成凸缘并滚压封口（此即双重卷边接缝），从而形成罐身；另一端在装入产品后再封上罐盖。
由于容器是由罐底、罐身、罐盖三部分组成，故称三片罐。
这种制罐方法150 多年来，基本上无多大变化，只是自动化程度和加工精度等方面大为提高，近年来又将侧封口的焊缝改为熔焊。
70 年代初出现了一种新的制罐原理。
按照这一原理，罐身和罐底是一个整体，由一块圆形的平板坯冲压而成的，装入产品后封口，此即二片罐。
这种罐有两种成型方法：冲压——变薄拉伸法（即冲拔法）和冲压——再冲压法（即深冲法）。
模具类别和分类方法
模具类别和分类方法1. 引言模具是现代制造业中非常重要的工具和设备，广泛应用于各个领域的生产加工过程中。
模具的类别和分类方法的理解和掌握对于正确选择和使用模具具有重要意义。
本文将介绍模具的常见类别和分类方法，帮助读者更好地了解和应用模具技术。
2. 模具的类别2.1 按功能分类2.1.1 塑料注塑模具塑料注塑模具是用于塑料制品加工的关键工具。
根据塑料注塑工艺的不同，塑料注塑模具可以分为常压注塑模具、低压注塑模具、高压注塑模具等。
2.1.2 金属铸造模具金属铸造模具广泛应用于金属铸造工艺中，包括铸铁模具、钢模具、铜模具等。
根据金属铸造方法的不同，铸造模具可以分为砂型、金属型、陶瓷型等。
2.1.3 冲压模具冲压模具主要用于金属板材的冲压加工，包括冲裁模具、弯曲模具、拉伸模具等。
根据冲压工艺的不同，冲压模具可以分为单工位模具、多工位模具、连续模具等。
2.2 按结构分类2.2.1 成型模具成型模具用于制造具有一定形状和尺寸的零件，包括注塑成型模具、压铸模具、胀形模具等。
2.2.2 分割模具分割模具用于将工件分割成一定的形状和尺寸，包括切割模具、剪切模具、瓦割模具等。
2.2.3 螺纹模具螺纹模具用于制造螺纹形状的工件，包括外螺纹模具、内螺纹模具等。
2.2.4 组合模具组合模具由两个或多个单独的模具组合而成，可以实现多种加工工艺，包括组合式冲压模具、组合式注塑模具等。
3. 模具的分类方法3.1 按材料分类3.1.1 金属模具金属模具是使用金属材料制造的模具，具有高强度、高耐磨性和较长的使用寿命，广泛应用于大批量生产和精密加工中。
3.1.2 非金属模具非金属模具是使用非金属材料制造的模具，如塑料模具、陶瓷模具等。
非金属模具具有重量轻、成本低等优点，常用于小批量生产和个性化加工中。
3.2 按制造工艺分类3.2.1 加工制造模具加工制造模具是通过机床、铣床等加工工艺制造的模具，可以实现复杂形状和高精度的加工要求。
3.2.2 3D打印模具3D打印模具是通过3D打印技术制造的模具，可以实现快速制造和个性化定制的需求。
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铝质易拉罐成形工艺及模具铝质易拉罐成形工艺及模具摘要：对罐体拉伸工序、变薄拉伸工序和底部成形工序进行了分析，并对与这些工序相关的模具在设计和制造中存在的若干关键性技术进行了研究。
关键词：易拉罐；成形工艺；模具；变薄拉伸1 引言铝质易拉罐在饮料包装容器中占有相当大的比重。
易拉罐的制造融合了冶金、化工、机械、电子、食品等诸多行业的先进技术，成为铝深加工的一个缩影。
随着饮料包装市场竞争的不断加剧，对众多制罐企业而言，如何在易拉罐生产中最大限度地减少板料厚度，减轻单罐质量，提高材料利用率，降低生产成本，是企业追求的重要目标。
为此，以轻量化(light-weighting)为特征的技术改造和技术创新正在悄然兴起。
易拉罐轻量化涉及到许多关键性技术，其中罐体成形工艺和模具技术是十分重要的方面。
2 罐体制造工艺和技术2．1罐体制造工艺流程 CCB-1A型罐罐体的主要制造工艺流程如下：卷料输送→卷料润滑→落料、拉伸→罐体成形→修边→清洗/烘干→堆垛／卸→涂底色→烘干→彩印→底涂→烘干→内喷涂→内烘干→罐口润滑→缩颈→旋压缩颈。
在工艺流程中，落料、拉伸、罐体成形、修边、缩径、旋压缩径／翻边工序需要模具加工，其中以落料、拉伸和罐体成形工序与模具最.为关键，其工艺水平及模具设计制造水平的高低，直接影响易拉罐的质量和生产成本。
2．2罐体制造工艺分析(1)落料一拉伸复合工序。
拉伸时，坯料边缘的材料沿着径向形成杯，因此在塑性流动区域的单元体为双向受压，单向受拉的三向应力状态，如图1所示。
由于受凸模圆弧和拉伸凹模圆弧的作用，杯下部壁厚约减薄10％，而杯口增厚约25％。
杯转角处的圆弧大小对后续工序(罐体成形)有较大的影响，若控制不好，易产生断罐。
因此落料拉伸工序必须考虑以下因素：杯的直径和拉伸比、凸模圆弧、拉伸凹模圆弧、凸、凹模间隙、铝材的机械性能、模具表面的摩擦性能、材料表面的润滑、拉伸速度、突耳率等。
突耳的产生主要由2个因素确定：一是金属材料的性能，二是拉伸模具的设计。
突耳出现在杯的最高点同时也是最薄点，将会对罐体成形带来影响，造成修边不全，废品率增高。
基于以上分析，确定拉伸工序选择的拉伸比m=36．55％，坯料直径Dp=140．20±0．0lmm，杯直径Dc=88．95mm。
(2)罐体成形工序。
变薄拉伸工艺分析。
典型的铝罐拉伸、变薄拉伸过程如图2所示，变薄拉伸过程中受力状况如图3所示。
在拉伸过程中，集中在凹模口内锥形部分的金属是变形区，而传力区则为通过凹模后的筒壁及壳体底部。
在变形区，材料处于轴向受拉、切向受压、径向受压的三向应力状态，金属在三向应力的作用下，晶粒细化，强度增加，伴有加工硬化的产生。
在传力区，各部分材料受力状况是不相同的，其中位于凸模圆角区域的金属受力情况最为恶劣，其在轴向、切向两向受拉，径向受压，因而材料的减薄趋势严重，金属易从此处发生断裂，从而导致拉伸失败。
比较变形区和传力区金属的应力状态可知：变薄拉伸工艺能否顺利进行主要取决于拉伸凸模圆角部位的金属所受拉应力的大小，当拉应力超过材料强度极限时就会引起断裂，否则拉伸工艺可以顺利进行。
因此，减小拉伸过程中的拉应力成为保证拉伸顺利进行的关键。
变薄拉伸拉伸比的选择为：再拉伸：25．7％，第1次变薄拉伸：20％~25％，第2次变薄拉伸：23％~28％，第3次变薄拉伸：35％~40％。
在成形过程中，影响金属内部所受拉应力大小的因素很多，其中凹模锥角。
的取值直接关系到变形区金属的流动特性，进而影响拉伸所需成形力的大小，所以，其数值合理与否对工艺的实施有着重要影响。
当α较小时，变形区的范围比较大，金属易于流动，网格的畸变小。
随着α的增大，变形区的范围减小，金属的变形集中，流动阻力增大，网格歧变严重。
而且，随着凹模锥角的增大，变形区材料的应变相应增加，这说明凹模锥角较大时，不仅金属的变形范围集中，而且变形量迅速上升，因而使得变形区金属的加工硬化现象加剧，导致金属内部的应力上升，从而对拉伸产生不利影响。
另一方面，在α过于大或过小时都会引起拉伸力的增加，其原因在于：当α过大时，金属流动急剧，材料的加工硬化效应显著，并且随着锥角的增大，凹模锥面部分产生的阻碍金属流动的分力加大，因而所需拉伸力增加；当。
过小时，虽然金属流动的转折小，但由于变形区金属与凹面的接触锥面长，锥面上总摩擦阻力大，因此网格畸变虽小，总拉伸力却增大。
由此可见，凹模锥角的合理确定应同时考虑变形区材料的变形特点以及模具与工件间的摩擦状况，凹模锥角合理范围的确定对拉伸工艺有着直接的影响。
工艺试验表明，对于CCB-1A 型罐用铝材3104H19，其凹模锥角合理取值在α=5°~8°为宜。
底部成形工艺分析。
罐底部成形发生在凸模行程的终点，采用的是反向再拉伸工艺。
图4为罐底成形受力状况示意图，底部成形力主要取决于摩擦力的性质以及压边力的大小。
通常，材料的厚度和强度是一对矛盾，材料愈薄，强度愈低，因此轻量化技术要求减少罐底直径及设计特殊的罐底形状。
工艺试验表明，罐底沟外壁夹角若α1大于40°，将大大减小罐底耐压。
考虑到金属的成形性，凸模圆弧R不能小于3倍的料厚。
但R太大，将会减小强度。
球面和罐底沟内壁圆弧R1，至少为3倍料厚，通常R1取4~5倍料厚。
减小罐底沟内壁夹角α2，将增加强度，生产中大多数采用10°以下。
罐底部有两处失效点：一为底部球面；二为连接球面和侧壁的罐底部圆弧R。
罐底球面的强度取决于以下几个因素：材料的弹性模量、底部直径、材料的强度、球面半径以及在底部成形时金属的变薄程度。
罐底球面半径常用公式R球=d1／0．77确定，实际取R球=45．72mm3模具设计与制造3．1罐体拉伸模罐体拉伸过程实际上是筒形件的拉伸过程，拉伸过程中，其材料的凸缘部分在压应力作用下易失稳，导致起皱，因此必须考虑设置防止起皱的压边装置。
当材料通过凹模时，凹模圆角部分是一个过渡区，其变形较复杂，除了径向拉伸与切向压缩外，还受弯曲作用，因此凹模圆角选择尤为重要。
材料通过凹模圆角后，处于拉伸状态，由于拉伸力来自凸模压力，是经过凸模圆角处传递的，凸模圆角处的材料变薄最严重，此处成为最易破裂的危险断面。
落料一拉伸组合模结构如图5所示。
(1)模具材料：凸、凹模均选择镶硬质合金的材料。
(2)变形量：在易拉罐行业内，一般采用拉伸比δ表示变形量，δn=(dn-1—dn)／dn-1×100％，按此公式，计算如下：首次拉伸取δ1=(d0—d1)／d0×100％=(140．2001—88．951)／140．2004×100％=36．6％。
再拉伸取δ2=(d1—d2)／d1×100％=(88．951—66．015)／88．951×100％=25．8％。
一般要求2次总拉伸比δ≤64％，δ1≥δ2≥……≥δn，δ1≤40％。
(3)压边装置：采用波形压边圈，0．2—0．3MPa压缩空气作为动力源。
(4)拉伸模工作部参数：圆角半径：拉伸凹模圆角半径rA取3．556mm，再拉伸凹模圆角半径rA取1．78mm。
拉伸凸模圆角半径rB取2．921mm，再拉伸凸模圆角半径取rB2．286mm。
间隙：拉伸模凸、凹模单边间隙Z／2大，则摩擦小，能减少拉伸力，但间隙大，精度不易控制；拉伸模凸、凹模单边间隙Z／2小，则摩擦大，增加拉伸力。
单边间隙Z／2可按以下公式计算：Z／2=tmax+Kt式中 tmax——最大料厚，取0．285+0．005mmt——公称料厚，取0．285mmK——系数，当t<0．4mm时，取0．08则Z／2=0．290+0．08×0．285=0．313mm。
3．2变薄拉伸模易拉罐罐体成形实际上是将再拉伸和3道变薄拉伸组合在一起的组合工序。
现将变薄拉伸模的设计介绍如下：(1)模具材料。
凸模：基体材料为合金工具钢，凸模材料为M2，热处理硬度60~62HRC，镀TiN。
凹模(变薄拉伸环)：基体材料为合金工具钢，模口材料为硬质合金(牌号为VALENITEVCID-H．L．D或KE-84KENNAMETAL)。
(2)变形量。
变薄拉伸比方的计算公式为：δ=(tn-tn-1)/tn×100％，其中tn、tn-1分别为n次及n—1次变薄拉伸后的零件侧面壁厚，计算得：δ1=(0．285—0．225)／0．285× 100％=21．05％；δ2=(0．225—0．170)／0．225×100％=24．44％；δ3=(0．170—0．106)／0．170×100％=37．65％。
制罐工厂常常根据给定的材料厚度、罐体厚、薄壁要求、拉伸环和凸模尺寸、拉伸机精度等条件，编制拉伸环和凸模的匹配表供技术人员、模具维修人员和操作人员选配凸模和拉环。
(3)模具的工作部分参数。
凸模：凸模圆弧R1．016±0．025mm，再拉伸凸模圆弧R2．286mm，罐底沟外侧壁圆弧R10．478±0．013mm。
变薄拉伸环：凹模锥角α=5°，工作带宽度h=0．38+0．25mm。
3．3罐底成形模罐底成形模结构如图6所示。
罐底凸模材料选用合金工具钢Crl2MoV，热处理硬度60~64HRC，其轮廓形状应与罐型设计一致。
底压边模材料选用合金工具钢Cr5MoV，热处理硬度58~60HRC，其轮廓形状应与凸模相匹配。
4 结束语(1)拉伸工序考虑的重要因素有：拉伸比、凸、凹模圆弧半径、凸、凹模间隙、铝材机械性能、润滑、作业参数。
(2)变薄拉伸工序中凹模锥角。
的大小关系到变形区金属的流动性质、应力大小以及模具的受力情况，合理的取值范围为α=5°—8°。
(3)合适的罐型设计是轻量化技术能否实施的关键。
研究表明，对于CCB-1A型罐，设计参数选择：底沟外壁夹角α1=32°，罐底沟内壁夹角α2=5°，凸模圆弧R=1．016mm，球面和罐底沟内壁圆弧R1=1．524mm，罐底球面半径R球=45．72mm，可以大大增加罐体强度。
<FONT color=#2c2cb1>不错，奖励金钱３０．希望楼主再接再厉</FONT>。