粗轧机教案
《型钢轧制操作》项目九 主控台教案
材料科学与工程学院教案用纸③在活套控制系统中计算活套挑的抬起、下落时间，实现机组和机架间的活套自动调节。
④根据预先计算的轧制速度跟踪轧件通过各机组的时间和过程。
⑤水冷段水阀开启数量，水阀的开、闭时间与冷却程序的计算、控制和存贮。
⑥对所有在线的辅助传动装置实行同步运转计算与控制。
⑦在显示屏上以数字形式显示操作人员所需要的数据，如转速、线速度、切头量、超前量、吐丝系数等。
2.高速线材轧机各机组的主传动特点①粗、中轧机组：机架间间距也较大，采用了重型联合传动装置②预精轧机组：由四架或两架轧机组成，采用直流电机单独传动，特点：单独传动的单线预精轧机组，再配合活套控制器③无扭精轧机组：采用集体传动形式3.高速线材轧机自动检测(1)热金属检测器：用于检测轧件的有无。
一种是固定式，根据具有一定温度的红钢将产生红外辐射判断。
另一种是光电扫描型，利用旋转的多面镜鼓对视场进行扫描，灵敏度高、视场广。
(2)活套扫描器：用于检测活套量大小，利用光电扫描脉冲相位比较原理(3)非接触式辐射测温仪：检测轧件温度，利用红钢产生的红外线辐射量大小与其温度成正比的原理。
(4)工业电视：用来显示该部位的生产实况高速线材轧机检测元件分布与作用：4.电子计算机与自动化控制两种形式:一种是集中控制系统；另一种是分散控制系统。
(1)主设定①轧制区主、辅传动速度基准值的计算和正确性检查：包含计算机根据操作工输入的各机架轧制线速度、轧辊直径以及选定的轧制程序号计算出主、辅传动的转速。
②轧制区主、辅传动基准值用数字键盘单独设定：代表机器与操作者的交流标准。
3.传动控制柜：传动控制柜布置在主控台后方，有电源键和相应的设备状况指示显示4.屏幕显示与画面及对讲通讯①轧制程序画面：显示轧制规格、出口机架号、轧制程序号、各机架的轧辊实际直径、轧制线速度设定值、电机的设定转速值和转换值、实际轧制速度、飞剪的切头切尾设定长度、剪切速度超前设定量、夹送辊、吐丝机的设定速度和实际速度、日期和钢种等。
辽宁科技大学轧钢机械教案(完整版)
∆h ； h0
在轧制时，相对变形沿接触弧时变化的。 在任意断面上， ε x =
h0 − hx h0 1 l h0 − hx dx l ∫0 h0
∆h 2 x l2
则变形区中平均变形程度为： ε m =
一般将接触弧看成是抛物线， hx = h1 +
1 l 则εm = ∫ l 0
h0 − (h1 +
∆h 2 x l 2 d = 2 ⋅ ∆h = 2 ε x 3 h0 3 h0 h1 b1 l1
所以： um =
1 l
∫
h0
h1
2v1h1 dhx 1 1 h0 v h v ∆h ⋅ ⋅ ⋅ dx = ∫ 1 21 dhx = 1 ⋅ 2 h1 h hx 2 dx l l h0 x
辽宁科技大学
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内
（适用于
案
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l > 2 ）而粘着理论认为：变形区中轧件于轧辊间无相对滑动，即粘 hm
（3）轧制过程变形系数：时轧制前后相应之尺寸比值。 压下系数：η = 宽展系数： β = 延伸系数： λ =
h0 b0 l0
<1； > 1； >1；
依体积不变定律： h0b0l0 = h1b1l1 ， 即
h1 b1 l1 ⋅ ⋅ = 1 （η ⋅ β ⋅ λ = 1 ）三个变形系数关系。 h0 b0 l0 l1 h0 b0 F0 = ⋅ = = λ > 1 （依最小阻力定律） l0 h1 b1 F1
教
内
§1-3 轧钢机的分类
案
容
用
纸
重点、要点
见 P3—14 页
型 钢 板 带 钢 管
§1-4 轧钢机及设计方法的发展 一．轧钢机的发展 现代的轧钢机向着大型化，连续化，高速化和计算机控制的自动化方向发展，生 产规模也不断扩大 以热轧宽带钢轧机为例， 1926 年第一套热连轧机诞生在美国以来， 自 已成为当今 带钢生产的主要形式。它的发展主要经历了 3 个发展时期： 1. 第一代热带钢轧机 在 1960 年以前建设的， 主要集中在美国， 这段时期热带钢轧机的技术发展缓慢精 轧机的最大速度为 10~12m/s，钢卷单重为 6~13.6T，年生产能力为 100~200 万吨； 2. 第二代热带钢轧机 从 20 世纪 60 年代到 70 年代初是热轧宽带钢轧机发展的最重要时期， 它向现代化 技术发展方面取得了飞跃的进步。同时连铸技术的发展，也为热连轧机提供了优质的 大型连铸板坯，此阶段最大速度为 15~21m/s，单重 35T，年生产能力 200~350 万吨； 厚度为 1.2~12.7mm； 3. 第三代热带钢轧机 进入到 20 世纪 80 年代以来，板带轧机板型控制技术是热轧宽带钢轧机轧制技术 中的一项重要课题，进而开发研制出几种控制板型的轧机，如液压弯辊装置、CVC 连 续可变凸度制、PCM 成对交叉辊轧机（0°~1.5°）等。此阶段最大速度为 20~27m/s， 单重 45T，年产 240~450（600）万吨。 在我国有 4 套全新热轧带钢：宝钢 1580mm，鞍钢 1780mm,珠钢 1500mm 及邯钢 1900mm 薄板坯连铸轧机。 （一） 鞍钢 1780mm 热带钢轧机为例，1999 年 11 月建成投产，该轧机年产量 350 万 吨，厚度 1.2~19mm，宽度 800~1630mm,最大卷重 30.8T，最高速度 20.2m/s， 由板坯定宽压力机， 架可逆式粗轧机和 7 架精轧机组成， 2 F1~F7 设弯辊装置， F2~F4 为 PC 轧机，F4~F7 为 ORG（在线磨辊） ，该机组在当时和至今仍保持 世界第一流的水平，轧机投产后一直顺利运行。 二，轧钢机械设计方法的发展 轧钢机械的设计方法随着现代科学技术的发展，已由过去的经验设计发展为加强 测试分析和自动化设计。随着计算机的广泛应用，现代设计方法发展非常迅速，有以 下几种： 1. 动态设计：加强测试分析和模拟技术，通过对机器工作过程的动力学分析，提高 了确定动载荷的准确性在临界状态、瞬态（瞬变状态）及动态情况下，对机器进 行技术性能研究。根据机械零件内部载荷的变化，进行疲劳强度设计。 2. 优化设计：运用数学理论，计算机技术，机械设计理论，在受多种因素影响和制 约的设计方案下，按照一定的迭代方法，优选出一组参数，使设计方案成为最佳 方案。 3. 可靠性设计：从和数理统计的观点来研究强度问题。 辽宁科技大学
粗轧机教案新版.ppt
缸的总行程 80mm 最大工作行程 70mm
缸工作压力 Max.25 Mpa
AGC液压缸安装在下支承辊轴承座的下面，放在轧机牌 坊下部的窗口底面上， AGC 液压缸可以进行精确的定位、 与位置控制系统协调工作进行辊缝设定。AGC 液压缸是 自动辊缝控制系统的执行元件，并可在轧机过载的情况下 泄压以保护轧机。
1个，安装在中间 25 MPa Φ710/Φ660 mm (柱塞)
精选
5、阶梯垫
阶梯垫系统位于AGC缸和下支承辊轴承座之间。 阶梯垫作用是为了补偿下辊系在辊径方向上的磨损， 在一定范围内调整轧制线的高度。一套可控制的移 动的阶梯垫系统安装在下支承辊轴承座下面，一个 导向架安装在AGC缸的活塞上部，附着在阶梯垫 上。阶梯垫有保护罩，以避免灰尘和氧化铁皮进入。 阶梯垫用水来冲洗，用干油润滑。
4300新厚板 粗轧机机械初步认识
制作：郭 靖
精选
粗轧机总体描述
●工作辊通过2台电机由十字头万向接轴传动(带花键)。 ●轧线标高的调整是通过阶梯垫实现的，此阶梯垫位于 下支承辊轴承座和液压AGC缸之间。 ●工作辊换辊是通过电机驱动的小车来实现的。 ●支承辊换辊是通过电机驱动的小车来实现的。 ●轧机牌坊采用整体结构。 ●压下电机一台放在轧机中间，另一台放在传动侧。 ●轧机牌坊安装在地脚板上，地脚板固定在基础上。 ●工作辊采用4列圆锥滚子轴承，支承辊采用油膜轴承。 ●工作辊和支承辊挡板安装在轧机牌坊操作侧，挡板采 用液压驱动，换辊时打开。 ●用液压缸来平衡上支承辊（尽量用单缸结构）。 ●机械压下系统是在无轧制负荷的作用下工作的。
当维修的时候，他们能够通过一个更换装置移出。 更换装置将被设计到在工作辊换辊轨道上。在移动之前， 所有的液压和电气连接都必须被断开。这些工作可以在 便携式的维修平台上工作，更换装置将在工作辊抽出的 情况下执行更换工作。软管手动断开，液压缸用支承辊 更换装置抽出。
R1粗轧机说明书
mm热带连轧机R1四辊可逆轧机产品安装调试及使用说明书编号51226MSS集团有限公司设计研究院2004年7月MS1.用途:R1粗轧机是粗轧区的关键设备，与E1组成万能可逆轧机,当连铸坯经加热炉加热好后，除去氧化铁皮,由机前工作辊道送至E1R1机前，由机前推床将钢坯推正、对中轧线，经E1立辊轧边，再送入R1，经来回可逆轧制5~7道次，将厚度160的坯料轧制到规定的厚度、宽度，中间坯再由机后工作辊道送往热卷箱、飞剪区进行热卷及切头切尾，之后进入精轧机区进行轧制。
本设备工艺号为42，图号为51226.00。
相关设备有：支承辊换辊装置59294（工艺号43）工作辊换辊装置59312（工艺号43）E1立辊轧机51225（工艺号41）机前工作辊道53235（工艺号34，35，36，37，38，39）机后工作辊道53236（工艺号46，47，48，49）机前推床5277（工艺号40）机后推床5278（工艺号45）2.技术性能与基本参数坯料规格：160X750~1400X7200~12000mm（厚X 宽X长）中间坯规格：17~30（40）X750~1400X~最大长113mMS坯料最大重量：21t工作辊直径X辊身长：φ1050/φ980 X1550mm支承辊直径X辊身长：φ1350（最大）/φ1250（最小）X1500mm工作辊轴承：4列圆锥φ660.4Xφ812.8X365mm 支承辊轴承：Morgan48 X75 KL型油膜轴承最大轧制压力：3500KN最大轧制力矩：2X2000KN.m轧制速度：2.75~5.5m/s主电机型号：BPT6000-12交流变频电机2台主电机功率：6000KW主电机转速：50/100r/min轧辊最大开口度：新辊270mm压下速度：5-15-25mm/s压下电机型号：ZKSL-315-41压下电机功率：150KW压下电机转速：385/770r/min压下蜗轮副中心距:A=711.2mm压下蜗轮副速比:i=1.125X18.33=20.64 ZC1型压下螺丝规格：S508X48（P=24）mm双头锯齿型螺纹压下止推轴承：φ609.6 X204.01mm满装锥形滚子止MS推轴承松卡电机型号：ZZJ-808松卡电机功率：37.3 KW松卡电机转速：575/1150 r/min松卡蜗轮副速比:i=50 zc1型单线蜗轮付主平衡液压缸规格：φ380(400) X610 柱塞型mm主平衡液压缸工作压力：7Mpa主平衡液压缸换辊时压力：16Mpa工作辊平衡压靠液压缸规格：8 X120 X400上辊/120下辊mm工作辊平衡压靠液压缸工作压力：7Mpa塞机架辊规格：2Xφ450X1360mm机架辊传动电机：交流变频45KWX370 r/min,YGP355M1-16机架牌坊外形尺寸：高X宽X厚=9660X4700X1435mm 牌坊单片净重：147t牌坊立柱断面：760X980=7448cm2上下工作辊装配件重量:53.56t上支承辊装配件重量: 56t下支承辊装配件重量: 46t支承辊更换移出行程：5280 mmMS支承辊更换移出速度：70 mm/s工作辊更换移出行程：6250 mm工作辊更换移出速度：100 mm/s主传动接轴型式：C型十字头万向接轴主传动接轴规格：φ960/φ1200X9830mm主传动接轴平衡液压缸：上轴φ200/φ110X450mm下轴用φ200/φ110X200mm主传动接轴平衡液压缸工作压力：7Mpa接轴换辊及抱紧液压缸：2Xφ125/φ90X260mm，16Mpa支承辊、工作辊轴向卡板缸：6Xφ80/φ56X80mm，16Mpa上导卫护板摆动气缸规格：φ200X550-MP4 mm下导卫护板摆动气缸规格：φ200X250-MP4 mm工作辊冷却水喷嘴数量／总耗量：4X19=76（个）,250t/h 工作辊冷却水压力：８－10bar,浊环水支承辊冷却水喷嘴数量／总耗量：4X19=76（个）,137t/h 支承辊冷却水压力：3－4bar,浊环水轧机本体总重量：820t3.设备外形图3.1机列图MS3.2本体外形图3.3压下原理图3.4轧辊窗口位置图4.结构及工作原理说明:4.1机列组成：轧机本体(51226.04—51226.11) ;主接轴及平衡(51226.01-51226.03)主电机及中间轴 J7002(东电图)工作辊换辊装置 59312支撑辊换辊装置 592944.2轧机本体:本轧机本体由机架、轧辊系统、压下及平衡装置、轧辊传动装置、上下导卫护板、轧辊水冷装置、机架辊装置、平台走梯、配管、及电气行程开关布置等组成。
轧机区培训教材
轧钢工理论基础培训教材目录第一部分：车间概况与工艺简述 (3)第二部分：轧机设备 (7)第三部分：基础知识部分 (16)第四部分：各种缺陷及产生原因 (26)第五部分：型钢车间技术技术经济指标 (32)第六部分：切分轧制 (33)第七部分：轧辊的安装及轧辊的调整 (35)带肋钢筋尺寸和外形的主要检查内容和检验方法：钢筋的尺寸和允许偏差表第二部分轧机设备轧钢机的定义：1.狭义的定义：轧制钢材的机械设备称为轧钢机，它使轧件在转动的轧辊间产生塑性变形，轧出所需断面形状和尺寸的钢材。
2.广义的定义：用于轧制钢材生产工艺全部所需的主要和辅助工序成套机组也称轧钢机。
轧钢机械设备的组成：主要设备和辅助设备1.主要设备：直接使轧件产生塑性变形的设备，称为主要设备，也称主机列。
它包括：工作机座、联接轴、齿轮机座、减速器、主电机、主连轴节。
2.辅助设备：指主机列以外的各种设备，它用于完成一系列辅助工序。
可分为两类：1)改变轧件外形的设备：减切机、矫直机、卷取机、打捆机等。
2)移送轧件的设备：辊道、推床、推钢机、出钢机、挡板、升降台、翻钢机等。
轧钢机的分类：1.轧钢机按用途分类：（1）开坯机：①初轧机②板轧机③钢坯轧机（2）型钢轧机：①轨梁轧机②大型轧机③中型轧机④小型轧机⑤线材轧机（3）钢板轧机：①厚板轧机②薄板轧机③冷轧钢板轧机④冷轧带钢轧机（4）钢管轧机（5）特种轧机：①车轮轧机②钢球轧机③齿轮轧机④轮箍轧机开坯、型钢轧机用轧辊直径表示；钢板轧机则用辊身长度表示轧机大小；钢管轧机用所轧钢管最大外径来表示。
2.轧钢机按构造分类：（1）二辊式轧机：由直流电动机驱动，主要用于初轧机、钢锭往复轧制，也用于轧制带钢、平整工序等。
（2）三辊式轧机：在同一机座上轧件可两向轧制，而轧机无需反转，可实现轧件往复多道次轧制。
（3）四辊式轧机：由两个较小工作辊和较大的两个支撑辊组成，支撑辊起支撑作用，四辊式轧机广泛应用于热轧钢板和冷轧板带。
550热轧粗轧操作规程
(1)粗轧机组转车后，机前导位工观察各液压系统油表、油温是否正常，当电机运转电流平稳达到70A，粗轧轧机方可正式轧钢。
(2)带钢轧制过程中，观察出炉钢坯温度，判断是否可以轧制，当出炉钢坯温度过低而不能轧制时，将钢坯送到窄辊道，用天车将钢坯吊到返料小车上，打回炉。
使用及
保护工具
手电筒、对讲机、游标卡尺、千分尺、手套、盒尺、工作服等。
操作顺序
特别注意事项
(1)加热炉已经具备出钢条件。
(2)高压水除鳞机工作正常。
(3)工具、备件等准备好。
(1)供电情况正常。
(2)工业水供应正常，指标符合要求。
(3)压缩空气符合要求。
(1)检查废水坑排污泵工作情况。
(2)检查各处地沟，如有积水用排污泵排出。
文件编号
小分类
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作业者
粗轧岗位操作工
工作要点
熟悉对应各种操作所需调用画面，以及各功能按钮的操作位置，操作前做好生产准备工作，遵守操作顺序和工艺要求。
使用及
保护工具
手电筒、手套、扳手、绳索、大锤、扳手、气割枪、焊把等。
操作顺序
换辊时轧机要停车，主操要切换到“换工作辊和支撑辊”模式。
(3)当轧辊咬钢成功后，升降台必须平稳、及时、准确的将钢坯接住，并将中间坯准确及时的送入下一道次的孔型中。保证升降台的起落紧密配合辊道的运转速度，根据轧机的实际情况，避免道次重叠，造成电机电流过高而损害设备。如果发现问题及时联系操作台，及时处理。
(3)在钢坯的轧制过程中，调整工根据中间坯的走向情况，及时发现问题，及时调整。保证送给精轧中间坯料型平直，尺寸精确。
3500轧机课程设计
3500轧机课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解并掌握3500轧机的基本结构、工作原理及其在工业生产中的应用。
2. 学生能够描述3500轧机的主要部件及其功能，包括轧辊、轴承、减速机等。
3. 学生能够掌握3500轧机的操作步骤、维护方法和安全注意事项。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，分析并解决3500轧机在实际生产中遇到的问题。
2. 学生能够独立操作3500轧机，进行简单的生产任务。
3. 学生能够运用相关工具和设备，对3500轧机进行常规的检查和维护。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械工程领域的兴趣，激发他们探索新技术的热情。
2. 培养学生具备良好的团队合作意识，学会在团队中沟通与协作。
3. 增强学生的安全生产意识，让他们明白遵守操作规程的重要性。
课程性质：本课程为专业技术课程，旨在培养学生对3500轧机的理论知识和实际操作能力。
学生特点：学生已具备一定的机械基础知识和实践技能，对新技术和新设备充满好奇。
教学要求：结合学生特点，注重理论与实践相结合，强调操作技能的培养，提高学生的实际动手能力。
通过课程学习，使学生在知识、技能和情感态度价值观方面均取得明显成果，为将来的职业生涯打下坚实基础。
二、教学内容1. 3500轧机概述- 轧机发展历史- 3500轧机的应用领域2. 3500轧机结构与工作原理- 轧机的基本结构- 轧辊、轴承、减速机等主要部件的作用- 轧制过程的物理变化3. 3500轧机的操作与维护- 操作步骤及注意事项- 常见故障分析与处理方法- 维护保养方法及周期4. 3500轧机的安全与环保- 安全操作规程- 事故案例分析- 环保要求及措施5. 实践操作- 操作技能训练- 故障排查与维护保养实践- 安全生产意识培养教学内容安排与进度：第一周：3500轧机概述及轧机发展历史第二周：3500轧机结构与工作原理第三周：3500轧机的操作与维护第四周：3500轧机的安全与环保第五周：实践操作（操作技能训练、故障排查与维护保养实践）教材章节关联：本教学内容与教材第三章《轧制技术与设备》相关，涉及3.1节轧机概述、3.2节轧机结构及工作原理、3.3节轧机操作与维护、3.4节轧机安全与环保等内容。
东轻南线热粗轧机基础施工方案课案
超大规格特种铝合金铝板带材项目板带车间(1)及优化特种铝合金板带材产品结构配套项目优化结构车间部分土建工程投标文件(第三标段)招标编号: XHTC-GC-135项目名称: 优化特种铝合金板带材产品结构配套项目优化结构车间部分工程施工土建工程投标文件内容: 投标文件技术部分投标人: 哈尔滨市第一建筑工程公司(盖章)法定代表人或其委托代理人: (签字或盖章)日期: 2010年 12 月 27日目录第一部分: 施工组织设计1编制原则与依据1．1编制原则1．2编制依据2工程概况2.1总概况2.2施工的前提条件2.3、设备基础结构形式2.4、工程特点3、施工临时设施及说明1、生产大临布置2、生活大临布置3、施工用电用水量确定4、施工及组织准备和施工目标4．1、施工准备4．2、组织机构和劳动力准备4．3、施工目标4．4 质量目标4．5 工期目标4．6 安全目标4．7 文明及环保目标5、施工部署5．1、施工区域划分5．2、施工程序安排6、主要工程项目的施工程序和施工方法6．1、土方工程施工6．2、垫层和造型混凝土施工6．3、模板工程6．4 地脚螺栓、套管及预埋件加固工程6．5 钢筋工程6．6 混凝土工程7、工程质量与工期保证措施7．1 质量目标7．2 施工过程的质量控制7．3 服务目标与宗旨7．4工期保证措施8、施工安全技术保证措施8．1 施工技术措施8．2 安全保证措施9、现场文明施工管理第二部分:项目管理机构配备情况第一部分: 施工组织设计1、编制原则及依据在施工组织设计作为东北轻合金有限责任公司优化特种铝合金板带材产品结构配套项目优化结构车间2100mm热粗轧机设备基础及部分工程施工方案，起到指导现场施工组织，施工机械设备和施工料具组织等，另外作为重要工程部位的作业指导书等作用。
编制本方案时，力求做到内容详尽，技术先进可行，作业程序科学合理，力争起到促进该工程快速优质建成等要求。
同时，在保证单位工程质量达到合格标准和业主满意的前提下，通过强化管理、优化施工程序，使本工程力创最佳经济效益和社会效益。
板带轧机课程设计
河北理工大学冶金与能源学院课程设计题目： 1250 热轧板带轧制规程设计与辊型设计专业：材料成型与控制工程班级：学生姓名：指导老师：日期：目录1概述 121250 中宽带生产工艺 12.1 原料及产品介绍12.2 主要设备的选择22.2.1立辊选择22.2.2轧机布置32.2.3粗轧机的选择：42.2.4精轧机的选择：42.2.5绝热保温罩与炉巻箱的选择63 压下规程设计与辊型设计73.1压下规程设计73.2道次选择确定73.3粗轧机组压下量分配73.4 精轧机组的压下量分配83.5校核咬入能力93.6确定速度制度93.7轧制温度的确定123.8轧制压力的计算133.9辊缝计算：163.10 精轧轧辊转速计算163.11传动力矩164 轧辊强度校核与电机能力验算184.1轧辊的强度校核19 4.1.1支撑辊弯曲强度校核194.1.2工作辊的扭转强度校核：214.2 电机的校核 224.2.1静负荷图22 4.2.2主电动机的功率计算234.2.3等效力矩计算及电动机的校核234.2.4电动机功率的计算245.板凸度和弯辊255.1板型控制理论255.2板型控制策略265.3板凸度计算模型275.4 影响辊缝形状的因素28I5.4.1轧辊热膨胀对辊缝的影响295.4.2轧辊的磨损对辊缝的影响305.4.3原始辊型对辊缝的影响305.4.4入口板凸度对辊缝的影响305.4.5轧辊挠度计算315.5弯辊装置325.5.1弯曲工作辊325.5.2弯曲支撑辊325.6 CVC 轧机的抽动量计算33结论 34参考文献 35II1概述连轧时间短，温降少，占地少，产量高。
1924 年，自从美国第一台带钢热连轧机投产以来，连轧带钢得到很大的发展。
从手动调节到 PID 设定，从简单计算机控制到计算机系统多层分布式控制，加上液压压下，液压弯辊， CVC辊型控制等新技术的使用，热连轧机的产量、精度、板型质量得到很大提高。
05W-003四辊粗轧机作业指导书4页--BD
1.作业准备1.1.上班前充分休息。
1.2.必须穿戴好劳保用品。
1.3.提前10分钟到达作业现场。
1.4.当班班长、主操作应认真按作业指令安排生产，班长全面负责和布置当班卫生、生产、安全工作。
1.5.接班1.5.1.接班者提前10分钟到达作业岗位，认真听取交班人员介绍设备运转、技术质量、安全生产等情况，认真阅读交接班记录和设备运转记录。
1.5.2.交班者介绍完毕，接班者认为交接清楚，方可进行作业。
1.5.3.岗位接班后，对设备使用、点检维护、生产操作、事故防范全面由接班者负责。
1.5.4.当接班者提出问题或认为不符合交接班要求，交接者要耐心回答接班者的问题，得到确认后方可接班。
1.6.点检直头机——链式运输机——南侧上卷取——南侧下卷取——南侧过料辊道——南侧切头剪——南侧五辊挤压真空抽吸——南侧导尺——南侧护板——断带保护——北侧护板——北侧导尺——北侧五辊挤压真空抽吸——北侧切头剪——北侧下卷取——北侧过料辊道——北侧上卷取——过料台——对中装置——开卷机——管道——吊具——各按钮2.作业程序2.1.（主操作）2.1.1.检查操作台上的种类指示仪表、按钮是否正常。
2.1.2.检查液压系统、压缩空气是否正常。
2.1.3.检查各运动部件是否有异常现象。
2.1.4.确认设备正常后，通知钳工送油、电工送电，在得到生产、电气、机械三个允许工作牌后，方能生产。
2.1.5.若停车时间超过2小时，开车前应空转预热5-10分钟。
2.1.6.检查换辊记录、磨辊记录，明确轧辊使用情况。
工作辊使用三天后必须更换，支承辊使用一个月后需换下重磨。
2.1.7.根据磨辊记录，确认轧辊直径输入无误。
2.1.8.检查辊面情况，将轧制线落至下极限，进辊缝仪，升轧制线至规定高度，进行低压校准，校准压力2000-4000KN，空转10-15分钟，转入高压校准，校准压力8000-10000KN，结束校准。
2.1.9.启动轧机，开始轧制过程。
项目六 高速线材粗中轧操作教案
掌握导卫安装与调整方法。
能分析典型生产事故并提出解决措施。
重点
难点
粗中轧区域操作和各项参数
教学环节时间分配
3课时
教学手段、教学方法和实施步骤
多媒体
授课内容:
任务一：粗、中轧区的设备布置与参数
一、粗中轧轧制工艺与机组布置
1.粗、中轧的主要功能
粗轧是使坯料得到初步压缩和延伸,得到温度合适、断面形状正确、尺寸合格、表面良好、端头规矩、长度适合工艺要求的轧件。中轧的作用是继续缩减粗轧机组轧出的轧件断面。
(2)参照原孔型高度设定新孔型的辊缝值。
(3)调整冷却水管的位置，使冷却水能准确地浇在新轧槽上。
(4)横移轧机使新的在用轧槽处在轧制线位置上
三、粗、中轧机组轧制过程中的轧机调整操作
1.导卫操作
(1)辊式导卫的辊间距调整
原则：辊间距的设定是通过标准试棒进行的，以试棒在两导辊间能推拉带动两辊同时转动为合适。
(4)轧辊对装入机架辊头调整后,轧辊对即可被装入机架，涂抹润滑油。
(5)轧辊轴向定位、紧固与辊缝初步设定经常对轧机牌坊内侧的衬板,以及基准轧辊的垫板进行检查,更换必要的磨损件。在安装轧辊时,要用水平尺对基准辊进行水平度的测量。
2.导卫安装与调整
(1)导板梁标高的找正关系到轧制能否稳定进行
(2)导卫横梁移动通过横移导卫横梁来实现
5.粗轧后切头、尾
轧件头尾两端的散热条件不同于中间部位,轧件头尾两端温度较低,塑性较差;同时轧件端部在轧制变形时由于温度较低,宽展较大,同时变形不均造成轧件头部形状不规则,这些在继续轧制时都会导致堵塞入口导卫或不能咬入。为此在经过道次粗轧后必须将端部切去。通常切头切尾长度为70~200mm。
轧制工艺课程设计指导书
轧制工艺课程设计指导书一、设计目的1、通过本次设计，把在专业理论课程中所学得的知识在实际的设计工作中综合地加以运用，使这些知识得到巩固、加深和发展。
2、通过本次设计，进一步培养学生对工程设计的独立工作能力，树立正确的设计思想，掌握轧钢工艺设计的基本方法和步骤，为以后进行设计工作打下良好的基础。
3、理论联系实际，将学过的理论知识加以分析，比较和研究，结合设计课题运用到实践中去解决各种问题。
二、设计要求1、设计中应灵活运用基础理论知识、刻苦钻研、认真思考、独立完成设计。
禁止盲目抄袭。
2、要求设计方法正确，方案选择合理，各种参数选择恰当，计算结果无误，图纸整洁无误，整个设计能保证产品产量质最。
3、设计过程中应细致认真，有条不紊，按事先拟定的设计进度计划完成要求内容，从设计开始即应注意底稿整洁、保存好原始数据，以方便指导教师检查，并避免造成不必要的返工和整理说明书时发生困难。
4、设计说明书用文字处理软件进行编辑和排版，用B5纸或相当大小的设计说明书专用纸张打印，并装订成册。
要求句子简明扼要、标点正确、层次分明、图文并茂，除设计内容外，还要求前面有日录、后面附有参考资料，图表要有编号说明。
也可以手工书写，但要求字体端正清楚、纸面清洁、不得有错写、漏写及涂改等现象。
5、相关图形可采用CAD或Windows系统附件中的“画图”软件或其它绘图软件绘制，并打印、装订；若用铅笔手工绘制，图面必须符合制图标准，并清洁美观。
三、设计项目（一）中厚板工艺制定200mm×550mm×3100mm板坯生产（14）12（8）mm×3400mm中板材质Q215-235A/B.Z ；粗轧机组φ1030/2050×3600mm；主电机2×2×2300KW 转速0±30/60rpm；精轧机组φ990/2050×3600mm；主电机2×7000KW 转速0±50/100rpm；工艺要求：开轧温度1150℃，终轧温度>850 ~ 900℃参考资料：中厚板工艺制定1、制定生产工艺根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，生产工艺过程一般如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。
粗轧操作规程n
热卷箱主控图
热卷箱炉主控图
跟踪、校正
热金属传感器的选择与备用画面
高温计的使用
粗轧自动启动画面
高压除磷箱、立辊、粗轧电源联锁画面
立辊/粗轧传动联锁画面
立辊/粗轧机入口条件画面
自动宽度控制互锁画面
高压除鳞箱自动状态预设定
立辊/粗轧机预设定（手动干涉）画面
高压除鳞箱手动操作
粗轧辊道及粗轧机冷却
高压除鳞箱/粗轧机除鳞状态画面
主轴定位
自动运转启动
模式选择：确定为工作辊换辊模式并指明为自动换辊
换辊步骤选择
STEP 0
自动主轴定位
主辅助盘的（）在“”
（）和（）两机侧台面
按“”→按“”
（检查入口游横移小车对准机架牌坊窗口且新辊是否放置在横移小车出口侧）
按“”→“”（停机就完成了）
按“”确认工作辊换辊→按“”
工作换辊准备步骤操作；
1．3与设备人员联系，将除鳞泵停泵、旁通关闭；
1．4除鳞盖打开
1．5挂好安全牌
2．1插入盖的安全销，机侧台面锁定
2．2检查HSB喷嘴使用情况，堵塞的疏通；损坏的用专用工具拆下，并确认型号后装入新喷嘴，并调整好喷嘴角度
2．3全部更换后，工作人员离开，取出除鳞盖安全销
2．4锁定切除，除鳞盖放下
2．5操作场所切台上，机侧台面（）复位并锁定
所选步骤的条件判断都满足是才可以换辊进行
大分类
粗轧
中分类
手顺操作
小分类
RM工作辊自动换辊
序号
工作程序
操作内容
确认
注意事项
换辊内存清零
切手动换辊模式（对应该换辊步的剩余操作按工作辊手动换辊操作完成）
轧钢 工培训教案
轧钢工培训教案--------------------1,金属压力加工的作用是什么？答：（1）通过塑性变形改变金属的形状和尺寸；（2）改善其组织和性能。
2,学习轧制原理的目的是什么？答：掌握轧制过程的规律及实质，并能应用所学规律去分析，解决生产实践中的问题。
3，轧制变形的表示方法？答：表轧件高向变形的量称为压下量即⊿h =H-h；表轧件宽向变形的量称为宽展量即⊿b =Bh-BH表轧件纵向变形的量称为延伸量即⊿L =Lh-LH式中H、BH、LH和h、Bh、Lh-----分别表示轧件轧前和轧后的高、宽和长度。
4什么叫体积不变定律？答：轧制前后体积不变的客观事实叫体积不变定律根据体积不变定律，对于任意轧件有以下关系Fo*Lo=F*L式中Fo，Lo----轧件轧前横断面面积，长度。
F，L------轧件轧后横断面面积，长度。
5，什么是轧辊工作直径？答：是指轧辊与轧件相接触的直径。
6，什么是轧制速度？答：与轧辊工作直径相对应的轧辊原周速度称为轧制速度。
7,轧辊直径及压下量对咬入的影响？答：（1）当增加轧辊直径量，在摩擦系数相同的条件下，可以改善咬入条件。
（2）用减小压下量的方法，可以改善咬入条件。
8,作用水平力对咬入的影响如何？答：凡是顺轧制方向的外力都有助于咬入；凡是逆轧制方向的外力都有不利于咬入。
9，轧辊表面状态对咬入的影响如何？答：轧辊表面愈粗糙，则摩擦系数愈大即愈有利于轧件被咬入。
10，轧制速度对咬入的影响如何？答：轧制转速提高，不利于轧件咬入。
转速降低，所允许的咬入角增大，有利于轧件被咬入。
原因是：（1）轧制速度提高，降低了轧件与轧辊接触的摩擦系数；（2）由于速度的产生了提高妨碍轧件被轧辊咬入的惯性力。
11，轧件前端形状对咬入的影响如何？答：轧件前端小，有利于咬入。
12，什么叫最小阻力定律？答：当金属塑性变形时，金属延着变形抗力最小的方向流动。
13，影响轧件宽展的因素有那些？答：（1）轧件尺寸：宽度、高度和变形区长度；（2）轧制条件：轧辊直径、轧制温度、轧制速度、摩擦系数和轧件的材质。
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13、工作辊换辊基本步骤
换辊装置有2个横移位置，在这两个位置可以放置2套工作辊。 一个位置用来放置旧辊系，一个位置用于放置新辊系，横移动作 由液压缸完成。工作辊用电动工作辊换辊拖车从轧机机架内更换， 支承辊也用此拖车更换。支承辊换辊拖车用来直接运输旧辊到磨 辊间。 ●在换辊之前，新的工作辊系被支承辊拖车从磨辊间运到主轧跨 并横移离开轧机中心线。换支承辊时,工作辊换辊车可以吊走。 ●入口和出口导卫装置放下 ●上支承辊被平衡缸抬起，下支承辊通过AGC缸泄压落下 下工作辊平衡缸缩回 ●接轴夹紧缸伸出 ●用工作辊换辊拖车将下工作辊组件拉出轧机一段距离 ●上工作辊落到下工作辊支撑销上 ●打开上工作辊挡板
9、工作辊轴承座和零件
工作辊轴承座是用来给工作辊在轧机中起导 向作用和给工作辊传送平衡力。轴承座上装有滑 板和护板，它们的装配和调整都在轧辊间进行。 为了保证辊缝间没有残留的水，安装了擦辊器。 上工作辊擦辊器通过弹簧一直接触到工作辊表面。 每个工作辊2套4列圆锥滚子轴承 。
10、工作辊平衡
下工作辊平衡系统安装在轧机牌坊窗口内， 上工作辊平衡系统安装在支承辊轴承座内。工作 辊平衡用于在轧钢的时候平衡工作辊重量。平衡 系统由布置在每个平衡块（下）或者上支承辊轴 承座内的液压缸组成。
● AGC缸安装在下支承辊轴承座下，进行辊缝设定和过载保护。 ●上工作辊由设在上支承辊轴承座内的平衡缸来平衡。下工作
辊由把在机架上的平衡块内的平衡缸压靠在下支承辊上。 ●上下工作辊的出入口侧均设置导卫板。这些导卫板安装在牌 坊中间，上导卫板可以在辊缝设置时随工作辊上下升降。 ●除尘装置安装在出入口侧的上下导卫板内，形成水雾，在轧 钢时抑制烟尘。 ●在轧机的出入口侧设置高压水除鳞。 ●上工作辊冷却水集管设置在轧机的入口和出口的每一侧的导 板上。下工作辊冷却水装置设置在轧机入口和出口的每一侧机 架辊下方，换辊时通过液压缸松开。工作辊的冷却由轧辊冷却 水系统提供。 ●对每一侧上下工作辊来说，每一个集管被分成３个冷却区以 便于板形控制。 ●上下支承辊冷却水流量可调。 ●在所有万向轴、联轴器采用端齿。
7、支承辊的提升轨道
支承辊提升轨道安装在轧机机架的下部，AGC缸 和牌坊之间。支承辊提升轨道用于更换支承辊也用于 阶梯垫片位置的调整。轨道从轧机操作侧到传动侧， 并通过轨道下方两侧的液压缸进行升降。
轨道数量 2
液压提升
液压缸规格
8个液压缸
Φ340/Φ200×315mm（初步）
8、工作辊换辊轨道
工作辊换辊轨道安装在轧机牌坊窗口内及轧机 操作侧外。工作辊换辊轨道是用来移动工作辊辊系， 高度与轧机外部的轨道相同。
平衡缸数量 平衡缸规格 锁紧缸数量 平衡缸规格 16个 Φ200/Φ140×110 mm 总共4个 Φ80/Φ55×60 mm
系统压力
最大18MPa
11、导卫
带有工作辊冷却系统的进出口导卫是用来对轧制 的钢板起导向作用，保证钢板通过机架，集成了不同 的水集管保证冷却水供应。 上工作辊冷却位于牌坊和上进出口导卫之间，下工作 辊冷却位于机架辊下方,喷射集管是钢结构，每一集 管带有喷嘴，连接法兰和固定元件，上集管和上进出 口导板一起移动，与辊缝相一致，下集管固定在机架 上。喷射集管上装有扁平喷嘴,尺寸在设计阶段确定。 上下集管的作用是用来冷却支承辊，安装在轧机的入 口和出口侧
辊道间隙
辊道数量 电机功率 辊道直径 辊身长度 辊道速度 传动
600mm
14(两根平辊) 12 台75 kW(锥辊), 2 台90 kW(平辊) 550/500mm 锥辊
500mm
6300mm
平辊
ห้องสมุดไป่ตู้
1、转钢辊道在轧钢时用 来运送或旋转钢坯。 2、辊子通过带端齿的万 向接轴由电机单独驱动。 3、调心滚子轴承，自动 干油润滑。 4、辊子外部设有冷却水。 5、辊道可往复运动。
0～±5.3m/s 通过端齿联接的万 向接轴单独传动
3、推床
形式 板坯重量 推床开口度 移动速度 推床总长度 液压缸 系统压力 两侧液压驱动 Max.22000kg 最小1300mm 最大6300mm 每侧最大速度350mm/s 大约8000mm 行程2600mm，其中2支带 内置线性位移传感器 Max.18MPa
4300新厚板 粗轧机机械初步认识
制作：郭 靖
粗轧机总体描述
●工作辊通过2台电机由十字头万向接轴传动(带花键)。 ●轧线标高的调整是通过阶梯垫实现的，此阶梯垫位于 下支承辊轴承座和液压AGC缸之间。 ●工作辊换辊是通过电机驱动的小车来实现的。 ●支承辊换辊是通过电机驱动的小车来实现的。 ●轧机牌坊采用整体结构。 ●压下电机一台放在轧机中间，另一台放在传动侧。 ●轧机牌坊安装在地脚板上，地脚板固定在基础上。 ●工作辊采用4列圆锥滚子轴承，支承辊采用油膜轴承。 ●工作辊和支承辊挡板安装在轧机牌坊操作侧，挡板采 用液压驱动，换辊时打开。 ●用液压缸来平衡上支承辊（尽量用单缸结构）。 ●机械压下系统是在无轧制负荷的作用下工作的。
工作辊冷却水水压力
支承辊冷却水水压力
1MPa
0.5MPa
12、 烟尘抑制
上除尘集管组装在上入口和出口的导卫内。 下除尘集管装在机架辊内。除尘集管是用来压制 在轧制过程中从辊缝里出来的灰尘。集管装在轧 机入口和出口两侧。 采用喷雾除尘，喷嘴装在进出口导板上方和 机架辊下方，提供水幕以便在轧制的时候除去飞 扬的粉尘。
●用工作辊换辊拖车将工作辊组件拉出轧机，并横移。 ●横移新工作辊系到轧机中心线 ●用工作辊换辊拖车将新工作辊组件推入轧机 ●闭合上工作辊挡板 ●上工作辊组件用上平衡缸抬起 ●用工作辊换辊拖车将下工作辊组件完全推入轧机 ●闭合下工作辊挡板 ●缩回上接轴夹紧装置 ● AGC缸伸出到新的参考位置 ●下平衡缸伸出，压下螺丝下落与辊子接触 ●工作辊擦辊器伸出靠紧工作辊 ●轧机设定 ●在换辊后，用过的工作辊侧移回到轧机中心线，工作 辊组被支承辊换辊小车运输到磨辊间
活塞直径 活塞杆直径
1580mm 1450mm
缸的总行程 80mm 最大工作行程 70mm 缸工作压力 Max.25 Mpa
AGC液压缸安装在下支承辊轴承座的下面，放在轧机牌 坊下部的窗口底面上， AGC 液压缸可以进行精确的定位、 与位置控制系统协调工作进行辊缝设定。AGC 液压缸是 自动辊缝控制系统的执行元件，并可在轧机过载的情况下 泄压以保护轧机。 缸体、活塞杆和缸套均由热处理的锻钢加工而成，采用特 殊的密封和连接件，对伺服阀架采取特殊保护，伺服阀尽 可能离AGC 液压缸距离近。 每个液压缸有两个安装在缸体外部的位移传感器。
阶梯垫片数量 阶梯垫片高度 9个，其中一个是用来换辊的 15mm
调整范围
阶梯垫液压缸数量 液压缸规格
8×15=120mm
1 Φ200/Φ140×1600 16MPa
6、辊缝设置系统
6.1液压辊缝设置系统（AGC）
液压缸安装在轧机牌坊的下部。轧制力的设定和厚 度的控制都是由带有位置控制系统的液压缸来实现的。 另外，它还对轧机提供过载保护。轧机的最大轧制力通 过调节缸的溢流阀的压力来确定。 当维修的时候，他们能够通过一个更换装置移出。 更换装置将被设计到在工作辊换辊轨道上。在移动之前， 所有的液压和电气连接都必须被断开。这些工作可以在 便携式的维修平台上工作，更换装置将在工作辊抽出的 情况下执行更换工作。软管手动断开，液压缸用支承辊 更换装置抽出。
4、主平衡装置
主平衡设备是用来提升上支承辊，消除上支承辊 和机械压下之间的间隙，主平衡缸安装在轧机机 架的上横梁上。由液压缸通过连接杆和提升横梁 带动支承辊上下运动，提升横梁带有装在牌坊窗 口内的滑板。
平衡缸数量 1个，安装在中间
缸工作压力 缸的尺寸
25 MPa Φ710/Φ660 mm (柱塞)
6.2机械辊缝设定系统
机械辊缝设定系统位于轧机机架的上部，是用 来在道次间调整辊缝的，所以调整的时候不能 有轧制力的存在。 蜗轮减速机通过交流变频电机驱动。 电机安装在轧机平台上。 设有抱闸及离合器，机械同步。 压下螺丝装有止推球面垫。 球面垫与压头设计成组装在一起的形式。 压下螺丝材质为合金锻钢，上部带花键。 压下丝母材质为特殊青铜。
最大拖车速度 ：～4.4 m/min
14、支承辊换步骤
只有在工作辊系已经被从轧机上拆卸下来的时候，支承 辊换辊步骤才开始。 ●在工作辊换辊过程中，上支承辊已经被抬起到其上位， 下支承辊也被落下。 ●断开支承辊组件的所有连接 ●打开下支承辊挡板 ●使用支承辊换辊拖车将下支承辊组件拉出轧机 ●用车间天车将支承辊换辊马架放到下支承辊组件上面 ●将下支承辊组件和马架推入轧机 ●用上支承辊平衡装置将上支承辊组件落到马架上 ●打开上支承辊挡板 ●将上下支承辊组件从轧机拉到磨辊间
5、阶梯垫
阶梯垫系统位于AGC缸和下支承辊轴承座之间。 阶梯垫作用是为了补偿下辊系在辊径方向上的磨损， 在一定范围内调整轧制线的高度。一套可控制的移 动的阶梯垫系统安装在下支承辊轴承座下面，一个 导向架安装在AGC缸的活塞上部，附着在阶梯垫 上。阶梯垫有保护罩，以避免灰尘和氧化铁皮进入。 阶梯垫用水来冲洗，用干油润滑。
●用磨辊间天车移走上支承辊组件 ●用磨辊间天车移走支承辊马架 ●用磨辊间天车移走下支承辊组件 ●重新调整支承辊换辊小车的垫块 ●用磨辊间天车将新的下支承辊组件放置到轨道上 ●将支承辊换辊马架放到下支承辊上 ●用磨辊间天车将新的上支承辊组件放置到马架上 ●将两支承辊从磨辊间推入轧机 ●锁住上支承辊挡板 ●抬起上支承辊组件 ●从轧机内拉出下支承辊组件和马架 ●用车间天车移走马架 ●将下支承辊推入轧机 ●锁紧下支承辊组件 ●重新连接与支承辊组件的所有公辅连接
推床的作用是在板坯进 入轧机之前将板坯调整 到中心线,每一侧由两个 液压缸驱动。通过安装 在液压缸上的传感器实 现同步。每一侧液压缸 的同步是通过同步轴来 实现。带有侧导板的支 承梁由侧导板托辊支承。 支承梁位于侧导板和驱 动支座之间。侧导板带 有可更换的耐磨板。