机械制造技术基础 复习资料
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机械制造技术基础考查内容一、名词解释金属切除率：毛胚件经机械加工切削后，切去的重量与毛胚重量之比。
刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用了，这个磨损限度称为刀具磨钝标准。
刀具使用寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具使用寿命。
磨销烧伤：由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象。
工件的装夹：在机械加工过程中，为了保证加工精度，在加工前，应确定工件在机床上的位置，并固定好，以接受加工或检测。
将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。
六点定位原理：欲使工件在空间处于完全确定的位置，必须选用与加工件相应的6个支承点来限制工件的6个自由度。
经济加工精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时间）下，该加工方法所能保证的加工精度。
加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的接近程度。
加工误差：零件加工后的实际几何尺参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的偏离量。
：工艺能力等级是以工艺能力系数来表示的，即工艺能满足加工工艺能力系数Cp=T/6σ精度要求的程度。
Cp工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下完成的工艺过程。
安装：工件经一次装夹后完成的那一部分工艺过程。
自激振动：在没有周期性外力（相对于切削系统而言）干扰下产生的振动运动。
工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象尺寸、形状、物理化学性质以及相对位置关系的过程。
封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。
时间定额：时间定额是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。
工序尺寸：一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。
机械加工表面质量：是零件加工后的表面粗糙度与波度和表层物理、化学性质。
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复习思考题1、什么是主运动和进给运动？卧式车床上加工工件端面或外圆时，什么是主运动？什么是进给运动？答：使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动，称为主运动。
不断地把被切削层投入切削，以逐渐切削出整个工件表iiii的运动，称为进给运动。
卧式车床加工工件端面或外圆时是进给运动。
2、切削用量与切削层参数有何区别？答：切削速度，进给昴和被吃刀量三者总称为切削用量，切削层参数包括切削层公称厚度，公称宽度，公称横截面积。
3、什么是刀具的标注角度？答：刀具的标注角度包括：前角y,后角Q,主偏角K,负偏角K,刃倾角入。
4、什么是传动系统图？答：传动系统图是表示机床全部运动的传动关系的示意图。
用国家标准所规定的符号代农各传动元件，按运动传递的顺序画在能反映机床外形和各主要部件相互位置的展开图中。
5、插刀是怎样形成的？简述插齿机的工作原理。
加工三联齿轮或双联齿轮的轮齿时，通常采用什么方法加工？答：利用齿轮的啮合原理來加工齿轮。
工作原理：1,包络形成齿轮渐开线齿廓；2,作切削时的圆周进给运动和连续的分齿运动。
6、什么是内联系传动链与外联系传动链？滚齿机滚切齿轮时，工件的旋转运动与滚刀的旋转运动之间属于哪种传动链？答：传动链的两个末端件的转角或移动量之间如果有严格的比例关系要求，这样的传动链称内联系传动链；若没有这种要求，则为外联系传动链。
工件的旋转运动与滚刀的旋转运动之间属于内联系传动链。
7、零件表面的形成方法有哪几种？滚切齿轮、用花键拉刀拉削齿轮花键孔各属于哪种表面的形成方法？答：轨迹法，成形法，相切法，展成法。
属于展成法。
8、车床加工丝杆时，若被加工丝杆的导程为6mm,螺距为2mm,则工件转一转时，螺纹车刀向前进给几毫米？答：6mm9、什么是完全定位、不完全定位和欠定位及过定位？答：工件的六个自山度完全被限制的定位，称为完全定位；按加工要求，允许有一个或几个自曲度不被限制的定位，称为不完全定位。
10、无心磨床工作时，磨削砂轮和导轮各有何作用？答：磨削砂轮：以高速旋转作切削主运动；导轮：以低速度带动工件旋转。
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1.按照零件由原材料或毛坯制造为零件的过程中质量m的变化，可分为材料去除原理(△m<0)，材料基本不变原理(△m=0),材料累加成形原理(△m>0)。
2.车削方法的特点是工件旋转，形成主切削运动，因此车削加工后形成的面主要是回转表面，也可加工工件的端面。
车削的生产效率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。
3.铣削的主切削运动是刀具的旋转运动，工件通过装夹在机床的工作台上完成进给运动。
4.按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，可分为順铣或逆铣。
5.顺铣时，铣削力的水平分力与工件的进给方向相同；优点是：Fv朝下利于工件加紧。
缺点是:工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，容易引起打刀，在顺铣铸件或锻件等表面有硬度的工件时，铣刀首先接触工件的硬皮，加剧了铣刀的磨损。
逆铣则可以避免这一现象，因此，生产中多采用逆铣。
缺点：在逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大；同时，铣削力具有将工件上抬的趋势，也易引起振动。
且刀具刀齿切入时，由于工件太薄，切不上，容易打滑，工件表面不平滑。
Fv朝上不利于工件加紧。
优点：丝杠与固定螺母之间的间隙不影响工件运动。
6.钻削与镗削：在钻床上，用旋转的钻头钻削孔，是孔加工最常用的方法，钻头的旋转运动为主切削运动，钻头的轴向运动是进给运动，扩孔钻和铰刀均在原底孔的基础上进行加工，因此无法提高孔轴线的位置精度以及直线度。
镗孔时，镗孔后的轴线是由镗杆的回转轴线决定的，因此可以校正原底孔轴线的位置精度。
在镗床上镗孔时，镗刀与车刀基本相同，不同之处是镗刀随镗杆一起转动，形成主切削运动，而工件不动。
7.磨削的主运动是砂轮的旋转运动。
8.磨削时，磨粒本身也会由尖锐逐渐磨钝，使切削能力变差，切削力变大。
当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”。
9.磨削可分为外圆磨、内圆磨、平面磨等，分别用于外圆面、内孔及平面的加工。
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机械制造技术基础复习资料机械制造技术基础复习资料第一章第一章 机械制造概论机械制造概论机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
制造系统：原材料变为产品的整个生产过程，原材料变为产品的整个生产过程，包括毛坯制造、包括毛坯制造、机械加工装配检测和物料的存 储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
工艺系统：机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统 生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力制定生产计划，在计划期内应当生产的产品的产量和进度计划称为生产纲领。
的产量和进度计划称为生产纲领。
生产类型举例说明：生产类型举例说明：大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产 成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量单件生产：大型机床、水力发电装置，由于其为重型设备，专用设备所以只能进行单件生产。
第二章第二章 金属切削原理金属切削原理金属切削加工：利用切削刀具切除工件上多余的金属，利用切削刀具切除工件上多余的金属，从而使工件的几何形状、从而使工件的几何形状、尺寸精度及 表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削用量三要素切削用量三要素::切削速度、进给量和背吃刀量切削速度、进给量和背吃刀量1、切削速度：、切削速度：切削速度Vc(m/s 或m/min) m/min) ：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度 601000´=nd V wC p进给运动加工表面待加工表面待加工表面主运动已加工表面加工表面进给运动已加工表面主运动主运动为往复直线运动6010002´=rC Ln V2、进给量：工件或刀具每回转一周时二者沿进给方向相对位移。
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机械制造技术基础考查内容一、名词解释金属切除率：毛胚件经机械加工切削后，切去的重量与毛胚重量之比。
刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用了，这个磨损限度称为刀具磨钝标准。
刀具使用寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具使用寿命。
磨销烧伤：由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象。
工件的装夹：在机械加工过程中，为了保证加工精度，在加工前，应确定工件在机床上的位置，并固定好，以接受加工或检测。
将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。
六点定位原理：欲使工件在空间处于完全确定的位置，必须选用与加工件相应的6个支承点来限制工件的6个自由度。
经济加工精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时间）下，该加工方法所能保证的加工精度。
加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的接近程度。
加工误差：零件加工后的实际几何尺参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的偏离量。
工艺能力系数C p：工艺能力等级是以工艺能力系数来表示的，即工艺能满足加工精度要求的程度。
C p=T/6σ工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下完成的工艺过程。
安装：工件经一次装夹后完成的那一部分工艺过程。
自激振动：在没有周期性外力（相对于切削系统而言）干扰下产生的振动运动。
工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象尺寸、形状、物理化学性质以及相对位置关系的过程。
封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。
时间定额：时间定额是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。
工序尺寸：一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。
机械加工表面质量：是零件加工后的表面粗糙度与波度和表层物理、化学性质。
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一、填空1、机械加工中，形状精度的获得方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法四种。
2、切削加工中，工件上通常存在已加工表面、待加工表面、过渡表面三个表面。
3、切削用量是指切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。
4、切屑有带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑四种。
5、刀具磨损的形式有前面磨损、后面磨损、前后面或边界三种。
6、刀具磨损的原因硬质点磨损、粘接、扩散、化学四个方面。
7、刀具磨损经历初期磨损、正常磨损、急剧磨损三个阶段。
8、目前用得最多的刀具材料仍为高速钢、硬质合金两种。
9、国际标准化组织将切削用硬质合金分为YG类、YT类、YW类三类。
10、切削液有冷却、润滑、清洗、防锈四个作用。
11、常见的切削液的使用方法喷淋法、高压冷却法、喷雾法有三种。
12、按照万能程度分机床可分为通用机床、专门化机床、专用机床三种类型。
13、为了实现切削加工过程所需的各种运动，机床必须具备执行件、动力源、传动装置三个基本部分的元件。
14、车刀按其用途，可分为外圆车刀、端面车刀、切断车刀三种类型。
15、砂轮的特性取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织五个参数。
16、工业上常用的人造磨料有刚玉类、碳化硅类、高硬度磨料类等三类。
17、砂轮的组织是指磨料、结合剂和孔隙三者体积的比例关系。
18、外圆磨削方式可分为纵磨法和横磨法两种形式。
19、无心外圆磨削有贯穿磨法和切入磨法两种磨削方式。
20、齿轮加工按其加工原理可分为成形法和展成法两类。
21、齿轮精加工常用剃齿、珩齿和磨齿三种方法。
22、圆周铣削有逆铣和顺铣两种方式。
23、在孔加工中，钻孔和扩孔统称为钻削。
24、刨床类机床主要有牛头刨床、龙门刨床和插床三种类型。
25、配合选择常用的方法有类比法、计算法和实验法三种。
26、加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度三个方面。
27、加工表面质量是指表面粗糙度、波度、及表面层的物理机械性能。
28、表面层冷作硬化程度,从冷硬层深度h、表面层的显微硬度及硬化程度N表示。
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机械制造技术基础复习资料一、名词解释1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。
2.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
3.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
4.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。
5.基准:用来确定工件几何要素间的几何关系所依据的那些点线面。
6.工艺系统刚度:加工过程中加工表面法线方向上的切削分力与在切削力合力作用下法向压移的比值，称为工艺系统刚度。
7.进给运动：不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。
8.工艺尺寸链在零件加工过程中，由一系列相互联系切按一定顺序排列的工序尺寸所形成的封闭尺寸组合，称为工艺尺寸链。
二、简答题1.金属切削刀具前角的选择原则是什么？答：（1）工件材料的强度低，硬度低，塑性大，前角数值应取大些，加工脆性材料时，应取较小的前角。
（2）刀具材料的强度和韧性越好应选用较大的前角。
（3）粗切时前角取小值，工艺系统差时，前角取大值。
2、金属塑性变形的实质是什么？塑性变形是如何进行的？答：金属塑性变形的实质：对于理想的单晶体是晶粒内部的滑移变形，对于有缺陷的单晶体是晶粒内部的位错运动；对于多晶体可以看成是组成多晶体的许多单个晶粒内部产生变形，以及晶粒间产生滑移和晶粒转动的综合效果。
塑性变形是如何进行的：通过原子的滑移、位错运动、晶粒产生变形及晶粒转动，常温下晶粒沿变形最大的方向伸长，晶格与晶粒均发生扭曲，产生内应力，晶粒间产生碎晶。
随着温度的提高将产生回复和再结晶。
3.金属切削刀具后角功用是什么？选择原则是什么？答：功用增大后角能减少后刀面与过度表面件的摩擦，还可以减少切削刃圆弧半径，使刃口锋利。
选择原则（1）粗切时后角可取小值，精切时，后角取大值（2）当工艺系统刚性较差或使用有尺寸精度要求的刀具时取较小的后角。
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机械制造技术基础第一章绪论思考题与习题1-1 什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？答：1、生产过程：从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和生产过程包括：①原材料的生产和保管②生产准备工作③毛坯制造④零件机械加工和热处理⑤产品的装配、调试、封油、包装、发运等工作2、工艺过程：在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能及相对位置关系的过程工艺过程可分为：铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等工艺过程的组成：①工序②安装③工位④工步⑤走刀3、工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用几种不同的工艺过程来加工，但其中总有一种工艺过程在给定的条件下最合理的，人们把该工艺过程的有关内容用文件的形式固定下来，用以指导生产，这个文件成为工艺规程。
1-2 什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明答：1、工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一弓箭或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程举例：①车外圆、端面并加工孔②粗磨外圆及端面工序是工艺过程的基本组成部分，是制定生产计划和进行成本核算的基本单元2、工位：在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置所完成的那一部分工艺过程。
举例：转塔刀架、前后方刀架（多工位加工）3、工步：在加工表面、切削刀具的切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变得情况下所完成的那一本分工艺过程。
举例：钻孔、精车、车端面4、走刀：在一个公布中，若果要切掉的金属层很厚，可分为几次切削。
每切削一次，就称为一次走刀。
1-3 什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？答：1、安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
2、装夹：装夹工件3、区别：装夹是具体的工作步骤，安装是工艺过程从减小装夹误差及减少装夹工件所花费的时间考虑，应尽量减少安装次数。
1-4 单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征？答：表1-4 各种生产类型的工艺特征见照片1、单件生产：产品种类很多、同一种产品的数量不多，生产很少重复2、大量生产：产品的品种较少，数量很大，每台设备经常重复地进行某一工件的某一工序的生产。
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机械制造技术基础1. 试分析图所示的三种加工情况。
加工后工件表面会产生何种形状误差?假设工件的刚度很大，且车床床头刚度大于尾座刚度。
答：如图a 所示，在径向切削力的作用下，尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量，加工后工件外圆表面呈锥形，右端直径大于左端直径。
如图b 所示，在轴向切削力的作用下,工件受到扭矩的作用会产生沿顺时针方向的偏转。
若刀具刚度很大，加工后端面会产生中凹.如图c 所示,由于切削力作用点位置变化，将使工件产生鞍形误差，且右端直径大于左端直径.2. 如习图4—2-5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔(内孔车刀安装在刀架上）。
加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。
产生该误差的可能原因有（ ②③ ）。
① 主轴径向跳动② 三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行④ 刀杆刚性不足3. 在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大,两头直径偏小，其可能的原因有( ① ③ ）。
① 工件刚度不足② 前后顶尖刚度不足③ 车床纵向导轨直线度误差④ 导轨扭曲4. 在车床上车削光轴（习图4-2-7)，车后发现工件A 处直径比B 处直径大,其可能的原因有（ ② ③ ④ ）。
①刀架刚度不足② 尾顶尖刚度不足 ③ 导轨扭曲④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行5. 如习图4-2-8所示,零件安装在车床三爪卡盘上钻孔（钻头安装在尾座上）.加工后测量，发现孔径偏大.造成孔径偏大的可能原因有( ② ③④ ).① 车床导轨与主轴回转轴线不平行② 尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴③ 刀具热变形④ 钻头刃磨不对称6. 图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为：（1)粗精刨底面和凸台；（2）粗精镗φ32H7孔；（3）钻、扩、铰φl 6H9孔。
试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度.分析工序（3）的定位基准解：第一道工序按划线找正，刨底面和凸台。
习图4-2-5习图4-2-8第二道工序粗精镗φ32H7孔。
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机械制造技术基础考查内容一、名词解释金属切除率：毛胚件经机械加工切削后，切去的重量与毛胚重量之比。
刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用了，这个磨损限度称为刀具磨钝标准。
刀具使用寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具使用寿命。
磨销烧伤：由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象。
工件的装夹：在机械加工过程中，为了保证加工精度，在加工前，应确定工件在机床上的位置，并固定好，以接受加工或检测。
将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。
六点定位原理：欲使工件在空间处于完全确定的位置，必须选用与加工件相应的6个支承点来限制工件的6个自由度。
经济加工精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时间）下，该加工方法所能保证的加工精度。
加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的接近程度。
加工误差：零件加工后的实际几何尺参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的偏离量。
：工艺能力等级是以工艺能力系数来表示的，即工艺能满足加工精度工艺能力系数Cp=T/6σ要求的程度。
Cp工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下完成的工艺过程。
安装：工件经一次装夹后完成的那一部分工艺过程。
自激振动：在没有周期性外力（相对于切削系统而言）干扰下产生的振动运动。
工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象尺寸、形状、物理化学性质以及相对位置关系的过程。
封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。
时间定额：时间定额是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。
工序尺寸：一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。
机械加工表面质量：是零件加工后的表面粗糙度与波度和表层物理、化学性质。
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机械制造技术基础复习资料机械制造技术基础1. 试分析图所⽰的三种加⼯情况。
加⼯后⼯件表⾯会产⽣何种形状误差?假设⼯件的刚度很⼤，且车床床头刚度⼤于尾座刚度。
答：如图a 所⽰，在径向切削⼒的作⽤下，尾顶尖处的位移量⼤于前顶尖处的位移量，加⼯后⼯件外圆表⾯呈锥形，右端直径⼤于左端直径。
如图b 所⽰，在轴向切削⼒的作⽤下，⼯件受到扭矩的作⽤会产⽣沿顺时针⽅向的偏转。
若⼑具刚度很⼤，加⼯后端⾯会产⽣中凹。
如图c 所⽰，由于切削⼒作⽤点位置变化，将使⼯件产⽣鞍形误差，且右端直径⼤于左端直径。
2. 如习图4-2-5所⽰，零件安装在车床三⽖卡盘上车孔（内孔车⼑安装在⼑架上）。
加⼯后发现被加⼯孔出现外⼤⾥⼩的锥度误差。
产⽣该误差的可能原因有（②③）。
①主轴径向跳动②三⽖装夹⾯与主轴回转轴线不同轴③车床纵向导轨与主轴回转轴线不平⾏④⼑杆刚性不⾜3. 在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现⼯件中部直径偏⼤，两头直径偏⼩，其可能的原因有（①③）。
①⼯件刚度不⾜②前后顶尖刚度不⾜③车床纵向导轨直线度误差④导轨扭曲习图4-2-54.在车床上车削光轴（习图4-2-7），车后发现⼯件A处直径⽐B处直径⼤，其可能的原因有（②③④）。
①⼑架刚度不⾜②尾顶尖刚度不⾜③导轨扭曲④车床纵向导轨与主轴回转轴线不平⾏5.如习图4-2-8所⽰，零件安装在车床三⽖卡盘上钻孔（钻头安装在尾座上）。
加⼯后测量，发现孔径偏⼤。
造成孔径偏⼤的可能原因有（②③④）。
①车床导轨与主轴回转轴线不平⾏②尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴③⼑具热变形④钻头刃磨不对称6.图所⽰为车床进⼑轴架零件，若已知其⼯艺过程为：(1)粗精刨底⾯和凸台；(2)粗精镗φ32H7孔；(3)钻、扩、铰φl 6H9孔。
试选择各⼯序的定位基准并确定各限制⼏个⾃由度。
分析⼯序(3)的定位基准解：第⼀道⼯序按划线找正，刨底⾯和凸台。
习图4-2-8B A习图4-2-7第⼆道⼯序粗精镗φ32H7孔。
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机械制造技术基础第一章 导论制造业：将各种原材料加工制造成可使用的工业制品的工业。
制造技术：使原材料变成产品的技术的总称。
零件的机械制造工艺过程可分为热加工工艺过程（包括铸造、塑性加工、焊接、热处理、表面改性等）冷加工工艺过程（机械加工工艺过程，机器的装配工艺过程），他们都是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品或半成品的过程。
机械加工工艺过程一般是利用切削的原理使工件成型而达到预订的设计要求（尺寸精度、形状、位置精度和表面质量要求）。
机械制造冷加工的成本低，耗能少，能加工工种不同形状、尺寸和精度要求的工件。
第二章 制造工业装备金属切削加工是利用刀具从工件待加工表面切去一层多余的金属，从而使工件达到规定的几何形状、尺寸精度和表面质量的机械加工方法。
机床的切削运动：主运动、进给运动。
切削用量：切削速度、进给量（或进给速度）和背吃刀量的总称。
在切削时，工件上存在：c v f f v p a待加工表面（工件上即将被切除的表面）；已加工表面（工件上经刀具切削后形成的表面）；过渡表面（工件上被切削刃正在切削着的表面）。
刀具切削部分的结构要素为：三面（前刀面、主后刀面、副后刀面）；二刃（主切削刃、副切削刃）；一点（刀尖）。
刀具角度的参考系：正交平面参考系基面：通过主切削刃上选定点，垂直于该点速度方向的平面；切削平面：通过主切削刃上选定点，与主切削刃相切，且垂直于该点基面的平面；正交平面：通过主切削刃上选定点，垂直于基面和切削平面的平面。
刀具材料：刀具材料应具有的性能：高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性、良好的热物理性能和耐热冲击性能、良好的工艺性能。
常用材料：碳素工具钢、合金工具钢（这些刚因耐热性差，只适用于手工刀具，切削速度较低的工具，如T10A\T12A\9SiCr\CrW 有色金属Mn ）；高速钢（有较高硬度和耐热性以及高的强度和韧性其切削速度是碳素工具钢切削速度的1-3倍，耐用度是他们的10-40倍，可加工碳素钢、有色金属和高温合金，可制造各种刀具r P s P o P和复杂刀具）；硬质合金（高硬度、高耐热性和高耐磨性，允许的切削速度达100-300m/min ，应用广泛，但其抗弯强度低，冲击韧性差，刀口不锋利，不易加工，不易做成形状较复杂的整体刀具）；其他材料（陶瓷、金刚石、立方氮化硼CBN ）.刀具角度选择：前角：对切削难易程度有较大关系，增大前角是刀刃变得锋利，使切削变得轻快，可以减少切削变形，减少切削力和切削功率，但增大前角会使刀刃和刀尖强度下降，刀具散热体积减小，影响刀具寿命，前角的大小对工作表面粗糙度、刀具的排屑及断屑性能也有一定影响；前角的选择：工件的强度和硬度较低时应选用较大的前角，反之取较小的前角；加工塑性材料（钢）时应选较大的前角；加工脆性材料时（如铁）时选较小的前角；刀具材料韧性好（如高速钢）可选较大的前角，反之选较小的前角；粗加工时，特别是断续切削时，应选较小的前角；精加工是选较大的前角。
机械制造技术基础 复习资料
机械制造技术基础复习资料一、名词解释第一章1.特种加工：特种加工区别于传统切削加工方法，是利用化学，物理（电声光热磁）或电化学方法对工件材料进行去除的一系列加工方法总称。
2.电火花加工：电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温，熔蚀工件材料来获得工件成型的。
3.电解加工：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成形加工的一种方法。
第二章1.切削用量：切削用量是切削时各参数的合称，包括切削速度v、进给量f、背吃刀量a p（切削深度）三要素，他们是设计机床运动的依据。
2.工件材料的切削加工性：工件材料被切削加工的难易程度，成为材料的切削加工性。
第三章1.机床技术参数：机床的主要技术参数包括：尺寸参数、运动参数与动力参数。
①尺寸参数：具体反映机床的加工范围，包括主参数、第二主参数和与加工零件有关的其他尺寸主参数。
②运动参数：指机床执行件的运动速度。
如主轴最高转速与最低转速，刀架最大进给量与最小进给量（或进给速度）。
③动力参数：指机床电动机的功率。
2.机床型号的编制（教材P59）：①CA6140型卧式车床：C——类别代号，A——结构特性代号（结构不同），6——组别代号（落地及卧式车床组），1——系别代号（卧式车床系），40——主参数（最大车削直径400mm）。
②MG1432A：M——类别代号（磨床类），G——通用特性（高精度），1——组别代号（外圆磨床组），4——系别代号（万能外圆磨床系），32——主参数（最大磨削直径320mm），A——重大改进顺序号（第一次重大改进）。
第四章1.完全定位：分布的六个定位支撑点，限制了工件全部六个自由度，称为工件的完全定位。
2.不完全定位：允许少于六点的定位称为不完全定位或部分定位。
3.欠定位：工件定位点不足的情况称为欠定位。
4.过定位：弓箭的某一个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制，对这个自由度的限制会产生矛盾，这种情况称为过定位或重复定位。
机械制造技术基础复习资料
机械制造技术基础复习资料复习思考题1、什么是主运动和进给运动？卧式车床上加工工件端面或外圆时，什么是主运动？什么是进给运动？请问：并使工件与刀具产生相对运动以展开焊接的最为基本运动，表示居多运动。
不断地把被切削层投入切削，以逐渐切削出整个工件表面的运动，称为进给运动。
卧式车床加工工件端面或外圆时是进给运动。
2、切削用量与切削层参数有何区别？请问：切削速度，进给量和被喝刀量三者总称作切削用量，焊接层参数包含焊接层公称厚度，公称宽度，公称横截面内积。
3、什么就是刀具的标示角度？答：刀具的标注角度包括：前角γ，后角α，主偏角κ，负偏角κ，刃倾角λ。
4、什么是传动系统图？请问：传动系统图就是则表示机床全部运动的传动关系的示意图。
用国家标准所规定的符号代表各传动元件，按运动传达的顺序图画在能充分反映机床外形和各主要部件相互边线的进行图中。
5、插刀就是怎样构成的？详述插齿机的工作原理。
加工三联齿轮或双联齿轮的轮齿时，通常使用什么方法加工？答：利用齿轮的啮合原理来加工齿轮。
工作原理：1，正弦构成齿轮渐开线齿廓；2，并作焊接时的圆周切削运动和已连续的分齿运动。
6、什么就是内联系传动链与外联系传动链？滚齿机滚切齿轮时，工件的转动运动与滚刀的转动运动之间属哪种传动链？答：传动链的两个末端件的转角或移动量之间如果有严格的比例关系要求，这样的传动链称内联系传动链；若没有这种要求，则为外联系传动链。
工件的转动运动与滚刀的转动运动之间属内联系传动链。
第页1共8页7、零件表面的构成方法存有哪几种？滚切齿轮、用花键拉刀拉补齿轮花键孔各属哪种表面的构成方法？答：轨迹法，成形法，相切法，展成法。
属于展成法。
8、车床加工丝杆时，若被加工丝杆的导程为6mm，螺距为2mm，则工件转一转时，螺纹车刀向行进给几毫米？请问：6mm9、什么是完全定位、不完全定位和欠定位及过定位？答：工件的六个自由度完全被限制的定位，称为完全定位；按加工建议，容许存有一个或几个自由度不被管制的定位，称作不全然定位。
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机械制造技术基础1. 试分析图所示的三种加工情况。
加工后工件表面会产生何种形状误差?假设工件的刚度很大,且车床床头刚度大于尾座刚度。
答:如图a 所示,在径向切削力的作用下,尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量,加工后工件外圆表面呈锥形,右端直径大于左端直径。
如图b 所示,在轴向切削力的作用下,工件受到扭矩的作用会产生沿顺时针方向的偏转。
若刀具刚度很大,加工后端面会产生中凹。
如图c 所示,由于切削力作用点位置变化,将使工件产生鞍形误差,且右端直径大于左端直径。
2. 如习图4-2-5所示,零件安装在车床三爪卡盘上车孔(内孔车刀安装在刀架上)。
加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。
产生该误差的可能原因有( ② ③ )。
① 主轴径向跳动② 三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴③ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行 ④ 刀杆刚性不足3. 在车床上以两顶尖定位车削光轴,车后发现工件中部直径偏大,两头直径偏小,其可能的原因有( ① ③ )。
① 工件刚度不足 ② 前后顶尖刚度不足③ 车床纵向导轨直线度误差 ④ 导轨扭曲习图4-2-54.在车床上车削光轴(习图4-2-7),车后发现工件A处直径比B处直径大,其可能的原因有( ② ③④)。
①刀架刚度不足② 尾顶尖刚度不足③ 导轨扭曲④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行5.如习图4-2-8所示,零件安装在车床三爪卡盘上钻孔(钻头安装在尾座上)。
加工后测量,发现孔径偏大。
造成孔径偏大的可能原因有( ② ③ ④)。
①车床导轨与主轴回转轴线不平行②尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴③刀具热变形④钻头刃磨不对称6.图所示为车床进刀轴架零件,若已知其工艺过程为:(1)粗精刨底面与凸台;(2)粗精镗φ32H7孔;(3)钻、扩、铰φl 6H9孔。
试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度。
分析工序(3)的定位基准解:第一道工序按划线找正,刨底面与凸台。
习图4-2-8B A习图4-2-7第二道工序粗精镗φ32H7孔。
加工要求为尺寸32±0、1㎜、6±0、1㎜及凸台侧面K的平行度0、03㎜。
根据基准重合的原则选择底面与凸台为定位基准,底面限制三个自由度,凸台限制两个自由度,无基准不重合误差。
第三道工序钻、扩、铰φ16H9孔。
除孔本身的精度要求外,本工序应保证的位置要求为尺寸4±0、1㎜、51±0、1㎜及两孔的平行度要求0、02㎜。
根据精基准选择原则,可以有三种不同的方案:(1)底面限制三个自由度,K面限制两个自由度此方案加工两孔采用了基准统一原则。
夹具比较简单。
设计尺寸4±0、1㎜基准重合;尺寸51±0、1㎜的工序基准就是孔φ32H7的中心线,而定位基准就是K面,定位尺寸为6±0、1㎜,存在基准不重合误差,其大小等于0、2㎜;两孔平行度0、02㎜也有基准不重合误差,其大小等于0、03㎜。
可见,此方案基准不重合误差已经超过了允许的范围,不可行。
(2)φ32H7孔限制四个自由度,底面限制一个自由度此方案对尺寸4±0、1㎜有基准不重合误差,且定位销细长,刚性较差,所以也不好。
(3)底面限制三个自由度,φ32H7孔限制两个自由度此方案可将工件套在一个长的菱形销上来实现,对于三个设计要求均为基准重合,唯φ32H7孔对于底面的平行度误差将会影响两孔在垂直平面内的平行度,应当在镗φ32H7孔时加以限制。
综上所述,第三方案基准基本上重合,夹具结构也不太复杂,装夹方便,故应采用。
7.要求在轴上铣一个键槽,如图所示。
加工顺序为车削外圆;铣键槽尺寸为A2;磨外圆,要求磨外圆后保证键槽尺寸为,求键槽尺寸A2。
画尺寸链图b,A2、A3/2为增环,A1/2为减环,A0为封闭环。
A2=A0-A3/2+A1/2=(62-70/2+70、5/2)mm=62、25mmT2=ES2-EI2=-0、05-(-0、27)=0、22mm则8.试选择习图5-4-1示三个零件的粗﹑精基准。
其中a)齿轮,m=2,Z=37,毛坯为热轧棒料; b)液压油缸,毛坯为铸铁件,孔已铸出。
c)飞轮,毛坯为铸件。
均为批量生产。
图中除了有不加工符号的表面外,均为加工表面。
9.习图5-4-1图a:① 精基准——齿轮的设计基准就是孔A 。
按基准重合原则,应选孔A 为精基准。
以A 为精基准也可以方便地加工其她表面,与统一基准原则相一致。
故选孔A 为统一精基准。
② 粗基准——齿轮各表面均需加工,不存在保证加工面与不加工面相互位置关系的问题。
在加工孔A 时,以外圆定位较为方便,且可以保证以孔A 定位加工外圆时获得较均匀的余量,故选外圆表面为粗基准。
图b:① 精基准——液压油缸的设计基准就是孔B 。
按基准重合原则,应选孔B 为精基准。
以B 为精基准也可以方便地加工其她表面,与统一基准原则相一致。
故选孔A 为统一精基准。
② 粗基准——液压油缸外圆没有功能要求,与孔B 也没有位置关系要求。
而孔B 就是重要加工面,从保证其余量均匀的角度出发,应选孔B 的毛坯孔作定位粗基准。
图c:① 精基准——液压油缸的设计基准就是孔C 。
按基准重合原则,应选孔C 为精基准。
以C 为精基准也可以方便地加工其她表面,与统一基准原则相一致。
故选孔C 为统一精基准。
② 粗基准——为保证飞轮旋转时的平衡,大外圆与不加工孔要求同轴,且不加工内端面与外圆台阶面距离应尽可能的均匀,故应不加工孔及内端面作定位粗基准。
9. 习图5-4-2所示a)为一轴套零件,尺寸 与 已加工好,b)、c)、d)为钻孔加工时三种定位方案的简图。
试计算三种定位方案的工序尺寸A1 、A2与 A3。
答案:1)图b:基准重合,定位误差0=DW ∆,1.0101±=A mm ;05.08-构成一个尺寸2)图c:尺寸A 2,10±0、1与链(见习解图5X4-2c),其中尺寸10±0、1就是封闭环,尺寸A 2与005.08-就是组成环,且A 2为增环,005.08-为c)b)a)b)习图5-4-20 习图5-4-3ansc)d)减环。
由直线尺寸链极值算法基本尺寸计算公式,有:10= A 2－8,→A 2=18mm由直线尺寸链极值算法偏差计算公式: 0、1=ESA 2－(-0、05),→ESA 2=0、05mm;-0、1=EIA 2－0,→EIA 2=-0、1mm 。
故:05.01.0218+-=A mm3)图d:尺寸A 3,10±0、1,005.08-与构成一个尺寸链(见习解图5X4-2d),其中尺寸10±0、1就是封闭环,尺寸A 3,005.08-与01.038-就是组成环,且01.038-为增环,A 3与005.08-为减环。
由直线尺寸链极值算法基本尺寸计算公式,有:10= 38－(A 3+8),→A 3=28mm由直线尺寸链极值算法偏差计算公式,有: 0、1=0－(EIA 3+(-0、05)),→EIA 3= -0、05mm;-0、1= -0、1－(ES A 3+0),→ESA 3=0。
故:005.0328-=A mm10. 图示零件加工时应如何选择粗精基准,(标有符号为加工面,其余为非加工面)并简要地说明理由。
(图a 、b 要求保持璧厚均匀,图c 、d 所示零件毛坯孔已铸出,要求该孔加工余量均匀。
)答案:(1) 图a 中以不加工面作粗基准,以孔作精基准。
这样可保证壁厚均匀,保证孔与外圆的同轴度。
(2) 图b 中以不加工面小端外圆作粗基准,以孔作精基准,可保证壁厚均匀。
(3) 图c 中以孔作粗基准,以小外圆为精基准,可简化夹具制造,保证孔加工余量均匀。
(4) 图d 中以轴承孔作粗基准,以底面作精基准。
可保证轴承孔加工余量均匀。
11、在加工如图所示零件时,图样要求保证尺寸6士0、lmm,因这一尺寸不便于测量,只能通过测量尺寸L 来间接保证,试求工序尺寸L 及其公差。
解:A0为封闭环,可画出如下的工艺尺寸链:其中:L 与 A1 为增环, A2 为减环,所以 L 的基本尺寸=36—26+6=16mm上偏差=0、05—(—0、05)—0、1=0mm 下偏差= —0、1+0、05+0= —0、05mm L=16005.0-mm 12、如图所示,(a)为工件铣槽工序简图,(b)为工件定位简图。
试计算加工尺寸015.090-mm 的定位误差(外圆直径0035.0100－φ ,工件内孔025.0040+φ,定位心轴009.0025.040－－φ)。
解:工件内孔中心线为定位基准,工件内孔圆柱面为定位基准面;定位心轴的外圆柱面为限位基面。
基准位移误差: ()mm Y 0205.02009.0025.0025.0--+=∆ 90015.0-尺寸的工序基准为工件外圆柱面的下母线,工序基准与定位基准不重合,基准不重误差为工序基准到定位基准尺寸的公差,即:mm B 0175.02035.0==∆又因为工序基准不在定位基准面上,所以,定位误差为: mm Y B D 038.00175.00205.0=+=∆+∆=∆13·如图(a)所示为轴套零件简图,其内孔、外圆与各端面均已加工完毕,试分别计算按图(b)中3种定位方案钻孔时的工序尺寸及偏差。
解:方案一,由于定位基准与设计基准重合,所以,A1=mm 1.012+-,,方案二,可画出如下的工艺尺寸链:其中,A2为增环,8006.0-mm 为减环,所以,A2的基本尺寸=8+12=20mm 上偏差=0、1—0、06=0、04mm 下偏差= —0、1—0= —0、1mm所以A2=2004.01.0+-mm方案三,可画出如下的工艺尺寸链:其中,4001.0-为增环,8006.0-与A3为减环,所以的基尺寸=40—(8+12)=20mm 上偏差=0、1—0+0、1=0下偏差= 0—(—0、06) —0= —0、04mm所以A3=20004.0-mm14、如图轴套零件在车床上已加工好外圆、内孔及各表面,现需在铣床上以端面A 定位,铣出表面C 保证尺寸20-0.2mm,试计算铣此缺口时的工序尺寸。
(10分)已知:A 2=40+0、05 A 3=65±0.05 A ∑=20-0、2 求A （1） 尺寸链图(2分)（2） 判断封闭环A ∑=20-0、2(2分) (3)上下偏差与基本尺寸计算(2分)A Σ=A+ A2―A3 A =45 BsA Σ= BsA+BsA2-BxA3 BsA=-0、1BxA Σ= BxA+BxA2-BsA3 BxA=-0、15 (4)入体尺寸标注:44、9-0、05(2分)(5)校核δ∑= δ+δ2+δ3 = 0、2(2分)15、习图2-4-7所示齿轮坯,内孔及外圆已加工合格(025.0035+=φD mm,01.080-=φd mm),现在插床上以调整法加工键槽,要求保证尺寸2.005.38+=H mm 。