润滑油工艺流程

润加氢装置

工艺原理：

1．加氢精制是油品在一定温度、氢分压和催化剂存在的条件下进行的烯烃和芳烃加氢饱和、脱氧、脱硫、脱氮等化学反应，从而改善油品的贮存安定性、颜色、气味、粘温性能、燃烧性能等指标。

2．石蜡加氢精制是在不改变石蜡质量的主要指标（含油量、熔点、针入度等）情况下，降低稠环芳烃、着色物质和不稳定物质的含量，脱除含硫、氧、氮化合物，以改进石蜡的颜色、气味和光、热安定性，达到不同使用要求。

3．润滑油基础油加氢精制是除去油品中的含硫、氧、氮化合物，改善油品颜色，贮存安定性，降低酸值。轻度加氢精制不能饱和芳烃，更不能进行加氢裂化，因此粘度指数提高较少。如果使用特殊效能的催化剂，在较苛刻的条件下，使稠环芳烃转化为单环、少环长侧链烃，则可以提高粘度指数，生产高档润滑油。

4．微晶蜡加氢精制的目的是为了除掉氧、硫、氮的化合物，特别是除掉芳烃化合物，降低芳烃含量，改善其颜色、气味和光、热安定性，使之达到工业、药用及食品卫生要求。

工艺流程简述：

1．石蜡如氢精制装置工艺流程

石蜡原料从中间罐区（六罐区）经原料线424#线靠液位差送到装置内，由原料接力泵泵—104／1、2增压后进入原料过滤器滤—102/1、2过滤其中的机械杂质，再经换-102壳程与石蜡产品换热至约100℃后进原料脱气塔塔—103中脱除携带的气体，脱气后的蜡料进入高压原料泵泵—101／1、2增压后与氢气混合，混氢料经过换热器换—101／1、2壳程与反应生成物换热后进加热炉炉—101中加热。另有一部分混氢料不经换热直接进加热炉，用于调节加氢生成物进高压分离器容—101的温度。物料从炉—101出来后直接进入反应器反—101顶部，在加氢精制催化剂RJW—1的作用下进行加氢反应，反应生成物从反—101底部出来，经换—101/1、2管程与、混氢料换热后进入高压分离器容—101进行气液分离。液体石蜡从容—101底部经减压阀减压至0.5MPa后进入低压分离器容—102，在低压下再次对溶解在石蜡中的气体进行分离，分离后的液体石蜡靠自压进入汽提塔塔—101中，塔底通入过热蒸汽进行常压汽提，生成蜡经汽提后靠液位差与压力差进入真空干燥塔塔—102中，在真空条件下干燥，以除去精制蜡中的微量水份及轻组分。干燥后的精制蜡经产品泵泵—102／1、2送至换—102管程与石蜡原料换热，再经产品冷却器冷—101冷却至工艺卡片规定的温度后通过产品过滤器滤—101/1、2过滤除掉机械杂质，最后出装置送往石蜡调合罐区。

2．微晶蜡（白油）加氢装置工艺流程

微晶蜡（白油）原料从中间罐区经原料线425#线靠液位差进装置，由微晶蜡（白油）原料接力泵泵一404／1、2增压后进原料过滤器滤—402/1、2，再经换—403/1、2管程与微晶蜡（白油）产品换热后进微晶蜡（白油）原料脱气塔塔—403脱气，脱气后的微晶蜡（白油）原料进入高压原料泵泵—401/1、2入口，增压后与工业氢混合，混氢原料经换—401、换—402／1、2壳程与反应生成物换热后进入加热炉，混氢原料经炉—401加热后进入反—403顶部在RJW一2催化剂的作用下进行加氢反应，以脱除原料中的氧、硫、氮，降低产品颜色，反应生成物从反—403底部出来进入反-401顶部再次进行加氢反应，以改善其颜色，经过换—402／1、2管程与混氢原料换热后，进入反—402，同样在RJW—2催化剂作用下进行加氢反应使芳烃饱和，改善产品的安定性，反应生成物经换—401管程与混氢原料换热后进入高压分离器容—401中进行气液分离，将溶解在生成物中的氢气分离出一部分。液体微晶蜡（白油）则从容一401底部经液面减压阀将压力降至0.5MPa后送入低压分离器容—402中

进一步进行气液分离，液体蜡（白油）靠自压进入汽提塔塔—401中进行常压汽提，生成蜡（油）经汽提后靠液位差及压力差进入干燥塔塔一402中，在真空条件下干燥以除去微量水分及轻组份，干燥后的精制蜡（油）经产品泵泵—402／1、2送到换—403／1、2壳程与原料微晶蜡（白油）换热，再经产品冷却器冷—401冷却至工艺卡片规定的温度后进入产品过滤器滤—401／1、2除去机械杂质后出装置送往石蜡罐区（轻油罐区）。

经石蜡、微晶蜡高压分离容101、容一401分离出来的氢气温度较高，分别进入氢气冷却器冷—102、冷—403冷却后合并在一起由149#线进入氢气分液罐容—103分离出氢气中所携带的液体后进入润滑油加氢装置作为补充新氢，少量多余氢气则经减压后进入废氢管网。容—401分离出来的氢气也可由冷一403冷却后经441／1#线进入氢气分液罐容—404分离出氢气中携带的液体后进入石蜡加氢装置作为新氢。

3．润滑油加氢装置工艺流程

润滑油原料从中间罐区（五罐区）经原料线419#线靠液位差进装置，由原料泵泵—201／1、2增压后与氢气（工业氢、新氢或循环氢）混合后进入换—201壳程与干燥塔塔—202底来的精制油换热后，再经换—202壳程与从反—201出来的生成油换热，然后进加热炉炉—201加热至所需温度后，进入反—201在3665催化剂的作用下进行加氢反应。反应生成物经换—202管程与混氢料换热后进入高压分离器容—201中进行气液分离。生成油从容—201底部经减压后降至0.5MPa进入低压分离器容—202，再次进行气液分离，分离出溶解气后的生成油靠自压进入汽提塔塔—201中进行常压汽提，以除去反应生成的H2S、NH3等轻组份。生成油经汽提后靠液位差及压力差进入干燥塔塔—202中，在真空条件下脱除微量的水分，干燥后的精制油由产品泵泵—202／1、2送至换—201管程与润滑油原料换热，再经空气冷却器空冷—202或冷却器冷—203冷却至工艺卡片规定的温度，经产品过滤器滤—201／1、2滤除杂质后作为精制油出装置送往油品调合罐区。

由高压分离器容—201顶部出来的尾氢先经空气冷却器空冷—201、再经冷却器冷—201／1、2冷却，然后进入循环氢脱硫装置以脱除循环氢中的硫化氢。脱硫后的氢气经减压后出装置送往系统PSA装置提纯后循环使用。

改质装置工艺原理概述

1、加氢处理反应原理

润滑油加氢处理的主要作用是改善润滑油基础油的粘温性能。这一点与溶剂精制工艺相同。但这两种工艺存在本质的差别。加氢处理工艺采用的是化学转化过程，即在催化剂及氢气的作用下，通过深度加氢处理反应，将非理想组分转化为理想组分，从而提高基础油的粘度指数，同时使油品得到深度精制。在加氢处理过程中会发生以下化学反应：

·含硫、氮、氧的杂环化合物加氢分解反应；

·稠环芳烃加氢饱和生成稠环环烷烃的反应；

·烷烃与环烷烃的临氢异构化反应；

·环烷烃的开环反应；

·烷烃的加氢裂化反应。

以上化学反应的进行程度和反应速度与催化剂的性能、反应条件的选择有密切关系，同时与原料性质有关。对于中间基原油，在加氢处理过程中一方面要除去杂环化合物，另一方面要饱和芳烃，适度开环。同时，要防止加氢中间产物发生缩合反应造成催化剂表面积炭增加。2．

加氢后精制反应原理