检验员基础知识

十三：6S
• 整理（SEIRI）：区分要用与不用的物品，不用的坚决清离现场， 只保留要用的。 • 整顿（SEITON）：把要用的物品，按规定位置摆放整齐，并做好 标识管理。 • 清扫（SEISO）：扫除现场中设备、环境等生产要素的赃污部位， 保持干净。 • 清洁（SEIKETSU）：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，所以 也称为“3S”活动。 • 素养（SHITSUKE）：每个人都要遵守公司的规章制度，养成良好 的工作习惯。 • 安全（SAFETY）：按操作规程进行工作，避免事故的发生。
强调：坚决杜绝供 货单位进行抽样 如果这 500PCS产品 装在10个箱, 每箱50PCS…..
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十：零件检验的方法
• 零件检验方法主要可以归纳为以下3种。 • (1)感觉检验法。 • (2)仪器、工具检验法。 • (3)物理检验法。
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(1)感觉检验法。是指检验人员只凭直观感觉(基本不用检验 设备)来鉴别零件技术状况的一种方法。这种方法简便， 费用低，但此法不能进行定量检验，不能用来检验精度要 求较高的零件，且要求检验人员具有较丰富的经验。 (2)仪器、工具检验法。大量检验工作是用仪器、工具进行 的。根据仪器、工具的工作原理、种类不同，可以分为通 用量具、专用量具、机械仪器和仪表、光学仪器、电子仪 器等。 (3)物理检验法。是指利用电、磁、声、光、热等物理量通 过工件引起的变化来检测零件技术状况的检验方法。这种 方法的实现要与仪器、工具检验法结合进行，多用来检验 零件内部的隐蔽缺陷。这种检验对零件本身无损坏作用， 故称为无损伤检验。
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3、预防职能
（3）广义的预防作用。 实际上对原材料和外购件的进货检验，对中间产 品转序或入库前的检验，既起到把关作用，又起预防 作用。前过程（工序）的把关，对后过程（工序）就 是预防，特别是应用现代数理统计方法对检验数据进 行分析，就能找到或发现质量变异的特征和规律。利 用这些特征和规律就能改善质量状况，预防不稳定生 产状态的出现。
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3、预防职能 （2）通过过程（工序）作业的首检与巡检起预防作用。当一个 班次或一批产品开始作业（加工）时，一般应进行首件检验， 只有当首件检验合格并得到认可时，才能正式投产。此外，当 设备进行了调整又开始作业（加工）时，也应进行首件检验， 其目的都是为了预防出现成批不合格品而正式投产后，为了及 时发现作业过程是否发生了变化，还要定时或不定时到作业现 场进行巡回抽查，一旦发现问题，可以及时采取措施予以纠正。
检验基础知识
质量第一，追求卓越！
主讲人：李斌
一：什么是质量？
一组固有特性满足要求的程度（ISO9000标准）
要求： 指明示的，通常隐含的或必须履行的需求或期望 特性:是指可区分的特征 质量的特性： 固有特性符 合要求的程 度即质量 “好”和 “坏”
1.质量的内涵是由一组固有特性组成。
2.特性和要求之间符合性的比较得出质量好坏的程度 3.质量具有经济性，广义性，时效性. 4.质量的优劣是满足要求的程度 对于产品来说质量特性包括：性能、寿命、可靠性、安全性、经济性
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六：质量检验依据
产品质量检验的依据是国家有 关法律和法规的规定、产品图样、工 艺文件、技术标准、订货合同及技术 协议、明示担保和质量承誉等。
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七：检验的基本步骤 1
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• 检验的准备：熟悉规定要求，选择检验方法，制定检验的规范 • 获取样品：全检/抽检 • 测试，观察，试验 • 记录：包括检验条件等 • 比较判断：每项质量要求进行判断
（2）检验误差的类别及判断方法
1）检验误差可概括为以下两类： 漏检，漏检就是有的不合格 品没有被检查出来，当成了合格品，这当然使用户遭受损失。这 里所指的用户是广义的，下道工序也可以认为是上道工序的用 户 。错检，错检就是把合格品当成了不合格品，在检验员检查 出来不合格品中还有的是合格品，这当然使生产者遭受损失 。 2）测定和评价检验误差的方法： a、重复检查，由检验人员对 自己检查过的产品再检查一到二次。b、复核检查，由技术水平 较高的检验人员或技术人员，复核检验已检查过的一批合格品和 不合格品。c、 改变检验条件，为了解检验是否正确，当检验员 检查一批产品后，可以用精度更高的检测手段进行重检，以发现 检测工具造成检验误差的大小。d、 建立标准品，用标准品进行 比较，以便发现被检查过的产品所存在的缺陷或误差 。
十二：检验误差
（1）检验误差及其分类： 在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难避 免的。检验误差可以分为以下几类： a、技术性误差技术性误差，是指检验人员缺乏检验技能造成的误 差。例如，未经培训的新上岗检验员，缺乏必要的工艺知识， 检 验技术不熟练，对仪器的正确使用方法不掌握，或有生理缺陷 （如视力不足或色盲），也可能由于缺乏检验经验等。 b、情绪性误差由于检验员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。 c、程序性误差由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成的误 差。 d、明知故犯误差由于检验人员动机不良造成的检验误差。
特性合格情况的技术检查活动。
• 质量检验的三要素： A：对象：产品质量特性，要求。 B：方法：观察，测量，试验等 C：判定：方法是通过检验结果和要求的比较。
四：质量检验的目的和意义？
1、质量检验的主要目的 （1）判定产品质量合格与否 （2）质量评定 （3）监督工序质量 （4）获取质量信息 （5）仲裁质量纠纷 2、质量检验的重要意义 质量检验是稳定和提高产品质量的重要手段之一 ，是产品质量管理和质量保证的重要一环，是企业 生产经营活动中必不可少的组成部分。
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2、把关职能 质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。产 品实现的过程往往是一个复杂过程，影响质量的各种因素（ 人、机、料、法、环）都会在这过程中发生变化和波动，各 过程（工序）不可能始终处于等同的技术状态，质量波动是 客观存在的。因此，必须通过严格的质量检验，剔除不合格 品并予以“隔离”，实现不合格的原材料不投产，不合格的 产品组成部分及中间产品不转序、不放行，不合格的成品不 交付（销售、使用），严把质量关，实现“把关”功能。
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五 ： 质 量 检 验 的 职 能
报告
鉴别合 格与否
检验 作用
预防
把关
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1、鉴别职能
根据技术标准、产品图样、作业（工艺）规程或 订货合同的规定，采用相应的检测方法观察、试 验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符 合规定的要求，这是质量检验的鉴别功能。鉴别 是“把关”的前提，通过鉴别才能判断产品质量 是否合格。不进行鉴别就不能确定产品的质量状 况，也就难以实现质量“把关”。鉴别主要由专 职检验人员完成。
二：什么是检验？ 概念：检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所
进行的符合性评价.
理解：对产品而言，就是对根据产品标准，检验规程对原材
料，半成品，成品进行观察和判断，适当时进行测量或试
验，并把特性值和规格值作比较，判断产品合格与否的符
合性评价。
三：什么是质量检验？ 就是对产品的一个或多个质量特性进行观察，测量，试 验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量
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• 确认处理：接收，拒收（纠正，报废，让步）
备注：纠正方法有：返工，返修，降级
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八: 检验 的四 种种Hale Waihona Puke Baidu方式
抽样 检验
全数 检验
互检
免检
品质 不是 检验 出来 的而 是控 制出 来的，
• 检验分类（按检验数量）：
– 全数检验：对每个产品进行评判，接收的全是合格 品，拒绝的是少量不合格品。
– 抽样检验：根据对部分产品的检验结果，对一批产
品做出判断，接收的产品中可能有不合格品，拒绝 的是整批产品 （统计抽样检验、非统计抽样检验） – 免检
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计数抽样检验标准 GB/T2828.1-2003
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九：如何做到随机抽样？
1. 简单随机抽样：把10箱产品倒在一起混均匀，并将产品从1-500号编 号，再用查随机数表，或抽签的方法随机抽取所需样本个数组成样本。 2. 系统抽样方法：把10箱产品倒在一起混均匀，并将产品从1-500号编 号，再用查随机数表，或抽签的方法随机抽取1个号码，如5号，则5， 10，15，……号组成的产品就是一个样本。 3. 分层抽样：对10箱产品，每箱抽取8个产品组成的样本抽样就是分层 抽样。 4. 整群抽样：先从10箱产品中随机抽取2箱进行全数检查，由它组成样 本这就是整群抽样。
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3、预防职能 现代质量检验不单纯是事后“把关”，还同时起到 预防的作用。检验的预防作用体现在以下几个方面： （ 1 ）通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用起到 预防的作用。 无论是测定过程（工序）能力或使用控制图，都需要通过 产品检验取得批数据或一组数据，但这种检验的目的，不 是为了判定这一批或一组产品是否合格，而是为了计算过 程（工序）能力的大小和反映过程的状态是否受控。如发 现能力不足，或通过控制图表明出现了异常因素，需及时 调整或采取有效的技术、组织措施，提高过程（工序）能 力或消除异常因素，保持过程（工序）的稳定状态，以预 防不合格品的产生。
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十：常用可靠性试验
高低温试验 低温冲击试验
产品的可 靠性实验 一般包括
湿热试验 耐腐蚀试验 振动试验 老化试验
•恒温湿热 •交变湿热 •常温湿热
十一：“三不放过”原则
A、不查清不合格的原因不放过。 B、不查清责任者不放过。 C、不落实改进的措施不放过。 “三不放过”原则，是质量检验工作中的重要 指导思想，坚持这种指导思想，才能真正发挥 检验工作的把关和预防的职能 。
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4、报告职能
为了使相关的管理部门及时掌握产品 实现过程中的质量状况，评价和分析质量控 制的有效性，把检验获取的数据和信息，经 汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制 、质量改进、质量考核以及管理层进行质量 决策提供重要信息和依据。
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附：报告功能
质量报告的主要内容包括： （ 1 ）原材料、外购件、外协件进货验收的质量情 况和合格率； （ 2 ）过程检验、成品检验的合格率、返修率、报 废率，以及相应的废品损失金额； （ 3 ）按产品组成部分（如零、部件）或作业单位 划分统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损 失金额； （4）产品报废原因的分析； （5）重大质量问题的调查、分析和处理意见； （6）提高产品质量的建立。