设备管理综合评价细则

序 号
项目
设
备
的
现
场
一
设 备
完 好 性
管
理
设 备 清 洁
2009年设备管理综合评价细则
内容与要求
扣分依据
加扣分
1 设备基础稳固,无腐蚀、塌陷、倾斜、裂纹 2 结构（结构件）完好无损。 3 设备各部位螺栓、罩子、齐全紧固，防松措施可靠
有腐蚀、塌陷、倾斜、裂纹
结构（结构件）不完好，存有开焊、裂纹 、腐蚀、变形、酥松等问题未采取措施， 每处
记录不规范，每项次
-0.5
24 按计划进行给油脂作业，并做好记录
未按计划进行给油脂作业,/或未记录，每 项次
-2/-0.5
25 点检业务形成闭环，问题有发现，有安排，有处理，有记录 未形成闭环或问题处理不及时，每项次
-2
2009年设备管理综合评价细则
序 号
项目
内容与要求
扣分依据
加扣分
二
点
点检维护 实施
私自安排,每项
-15
91 低易,工具,密封(含修旧)等不得按大中修结算
每起
-10
作业区检修前3天开具领单(或预留单)到设备科登记,盖章,
92 设备科留取一联存档,不得先领后登记.领单上必须标注正确 每有1项不符
-２
的10位编码,库位号以及批次号,数量等四项内容
序 号
项目
2009年设备管理综合评价细则
59 应急预案制定完善，并按期组织岗位练兵与模拟演练
未按要求实施
-5
-3 -1 -5～-1 -2 -1 -5～-2
序 号
项目
2009年设备管理综合评价细则
内容与要求
扣分依据
加扣分
建立健全 设备档案 、资料、
台帐
60 设备综合档案，维修档案、台帐等健全
建立不全，每项（台）
61
各类档案，台帐填写，准确、认真、及时、齐全，内容与实 际相符
不齐全，每处
9
干油站工作正常，分配器指针动作正常，人工润滑点润滑充 足，油浴稀油润滑部位在规定线以上，油标、油窗清晰
不正常，有机会处理而未做处理，每处
10 备用设备完好，管理与试验到位，能按要求及时投用
管理不到位,不能正常投用,每次
11 设备周围无垃圾、油泥、不用的零配件等杂物
有垃圾，每处
12
设备本体上没有垃圾、油垢、积灰、铁屑、异物附着等， 达到机光马达亮，沟见底
事故为零
每座罩式炉停产24小时
-1
发生一次一般设备事故（停机4小时以上） -10
主轧线全月累计故障时间每降超10％（磨 辊故障：±5封顶）
±2
2250平整、横切线： 故障指标每超20%
-1
2250平整、横切线：全月零故障
+5
综
设备隐患 管理
56 隐患管理办法严格执行
六
合 管
理
执行不严格和未按要求进行治理,每项次 不全，每项
二
检 管 理
点检维护 计划
点检维护 实施
2009年设备管理综合评价细则
内容与要求
扣分依据
加扣分
14 各种线路整齐，电气柜内清洁无杂物，柜门紧闭
不合要求，每处
-0.5
15 设备周围确需放置的物品要定置管理
未定置，每处
-0.5
16
认真组织，精细化管理，在现场设备管理方面有突破性进展，且长期保持
+3～5
17 管理体系建立，分工明确，责任到人
建立健全 设备规
57
各项设备管理制度完善，齐全，符合公司、厂有关规定且严
格 执行，各种规程、标准，规定，齐全、完善
不完善,每处
执行不严格,每处（项）
程，制度 和岗位责
任制
岗位人员未经培训上岗位,每人次
58
岗位人员严格执行设备使用维护规程和岗位责任制,做到应
知 应会,按标准操作
不能正确回答规程内容,每人次
-5～-2
-4 －２～－
５
68
检修前准备工作各作业区要具体到位（包括更换的备件、材 料、施工器具、施工交底等）
准备工作不充分、不具体，每项次
－２
序 号
项目
定 修 管 理
检
七
修 管
理
中 修 管 理
备件编码 维护
八
备件 管理
备件计划
2009年设备管理综合评价细则
内容与要求
扣分依据
加扣分
69 未签订合同并未征得设备科同意，作业区私自安排施工单位 发现一次
37 确认单位要逐项认真确认
不按规定实施,每项次
38 按要求准确提报检测计划、检测结果、功能投入情况
结果失实，每项次
39 认真执行每日走访制
不按规定实施,每次
40 操作台如实记载功能投入情况
不按规定实施,每项次
41 下工序单位提出的问题要积极处理
不积极处理，每次
42
功能精度管理体系运行持续改进
43
通过小改小革，功能精度得到持续改善，成效明显
-2
53 事故为零
迟报或分析不到位
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-1
发生重大及以上事故
-30
精整原料天车、磨床发生4小时以上故障
-3
精整原料天车、磨床发生8小时以上故障
-5
精整原料天车、磨床发生16小时以上故障 -15
序 号
项目
综
五
合 管
设备事故
理
54 事故为零
设备事故 55
2009年设备管理综合评价细则
内容与要求
扣分依据
加扣分
未建立或体系不完善 责任人不明确，每项
-5～-2 -1
18
维修技术标准，点检标准、给油脂标准、检修作业标准、制 不齐全，每（台）项
订齐全，修订及时完善
不完善，每处
-2 -1
19
按制度建立健全维修档案、点检管理台帐（专职台帐除外） 、报表
未建立
-2
20 按时上报设备状态周报、月报及事故简报
未按时上报
-１
非计划，每项
不满足,每项 不认真落实库存(包括在途)超出正常储备 仍上报计划的每项
未按要求每项
-０.5 -1 -3
-0.5
86
紧急计划除作业区主管签字或厂长签字的报告外,必须附带 正式计划,同时紧急件列入评价(事故抢修及大中修除外)
无报告或无计划每项/紧急计划每项
-０.5／ -０.5
八
备件 管理
备件计划
内容与要求
扣分依据
93 作业区预留后3日内必须到库房领用备件 94 领回备件后24小时(节价日顺延)移到机旁库
未及时领用每起 未按时移动或移动错误每项
加扣分 -2 -1
备件出库
95 工单预留或机旁库工单预留
不正确/结算规则错误，每个预留号
96
备件领用必须创建预留(不含修旧件及内制件)/紧急情况必 须按规定及时补办手续
签字
项目不明确、不具体
-1 -1
检
定
64
当次检修工程计划作业区领导审签，项目要具体、量化，要 求条件及影响范围明确
项目不明确、不具体
七
修 管
修 管
65 轧线设备不得发生非计划检修及支撑辊、立辊更换
发生非计划一次，每项次
理
理
66 计划检修或计划换辊时间
延期1小时
67 积极服从检修协调组织
不听从组织
-1
34
作业区领导每两周要对项目负责人的检测情况及具体管理人 的检查落实工作进行一次检查,并建立检查台帐
不按规定检查,缺一次
不按时上报月报
35
每月2日前上报上月功能精度总结，要求重点对不合格、不 达标项原因及改进进行分析。
不按要求分析,每项次
分析改进与实际不符，每项次
36 积极配合确认检查等工作
不积极配合,每项次
-10～-5
有一项次不合格
-1
持续一个检修周期(约7天) 有条件处理而未做处理，一项次
-3
29
设备精度达标
持续一个检修周期(约7天) 没有条件处理，一项次
-2
持续两个检修周期(约14天) 未做处理，一项次
-5
精度不达标，给厂质量产能造成很大损 失，视情节每项次
-10～-5
序 号
项目
设
备
功
三
能 精
度
49 建立管理看板，按月更新内容，能够真实反映活动情况 达不到管理要求
50
每个作业区树立至少2个样板机台，每季度举行一次成果发 布
达不到管理要求
51
TPM管理，持续改善，管理成效显著
-3 -2 +5～10
52
开展提案活动，持续改善，降本增效成效显著
+5～10
未按要求上报事故，1小时及以上、磨辊天 车4小时以上故障分析报表，每项次
加扣分
-3 -1 -2 -2/0.5 -3
-3
-2 -1 -2 -3 -2
-5 -1 -2 -2 +2～5 +5～10
序 号
项目
四
TPM管理
综
五
合 管
设备事故
理
2009年设备管理综合评价细则
内容与要求
扣分依据
加扣分
44 管理体系建立，分工明确，责任到人 45 活动计划完备，按月总结，滚动提高
未建立或体系不完善 无计划或无总结
管
理
2009年设备管理综合评价细则
内容与要求
扣分依据
30 在厂控功能精度项目的基础上再行制定延伸项目,并实施
未开展 有项目未实施,每项次
31 根据功能精度项目逐项落实，责任到人 32 建立功能精度台帐，关键项目形成劣化倾向图表 33 按规定检测周期实施检测工作并准确规范记录
责任人不明确，每项 未建立或不规范 不按规定，每项次
有缺少、松动、防松措施不可靠，每处
4 设备零部件磨损、腐蚀、变形在技术标准允许范围内
超出范围，每项
5 各站、所、室规定设施齐全
站、所、室不整洁规定设施不齐全，每处
6 设备安全设施齐全，规定的安全标志醒目
不齐全，不醒目，每处
7 各种管路的管卡齐全、紧固
有缺少、松动，每处
8
各种电流表、电压表、温度表、压力表、油标、油镜等点检 及检测设施齐全
不符合要求，每处
-2 -0.5
综
六
合 管
设 备
理
的
使
62 严格按照操作规程操作
用
操
作
违章操作，未对设备造成损坏，每次
-5
违章操作或操作不精心造成设备损坏或重 大险肇事故，每次
-10
违章操作或操作不精心造成轧线4小时以上 修复
-15
违章操作或操作不精心造成轧线16小时以 上修复
-30
63
外委检修项目按时、按制度申报； 项目具体，作业区领导 不按时申报
26 专职点检员按要求进行实绩分析，采取有效措施
检
未分析，每项次 未采取措施，每项次
管 理
总结评价
每月对本单位设备点检、原始记录、设备清洁、备件、材料 不报/未按时上报 27 管理等工作进行总结、分析、评价，并持续改进，每月5日
前上报。
未进行全面深入分析评价
-2 -1 -2/-1 -1
有一项功能投入率未达标
87
网上创建计划前,必须上报由作业区领导签字的书面计划,经 过厂设备科审批后方可按修改后计划录入
不执行或错误执行,每起
88
月度紧急备件项不超过当月计划总项的2%(不包括年检期间 备件及大型事故件)
每增1%
89 按时参加公司招标
无特殊要求不参加招标,每次
-5 -０.５ -０.5
90 严格管理程序规定,不私自(提前)安排厂家制作
70
各作业区协调施工单位做好现场铺垫及施工垃圾及时清理与 分类
不符合标准，每项次
71
检修完毕，各作业区认真填写“外委工程项目确认单”并存 档
没有按时填写，每次
没有按时填报，每次 72 各作业区每月5日前将上月施工单位评价打分情况报设备科
不报，每次
73 中修项目具体更换件明确
否则，每项
－５
－１
－２ －１ －２ －0.5
不清洁，每处
13
各类动力介质管网、液压系统、干稀油润滑系统、减速机、 齿轮箱等设备无跑、冒、滴、漏
有跑、冒、滴、漏，每处
-2
-2
-1 -2 -1 -1 -1 -1
-1 -2 -0.5 -0.5
-1
序 号
项目
现场 一 设备
管理
设 备 清 洁
设备点检 管理体系
点检作业 四大标准
维修档案
、台帐、
报表 点
码,每项
０.1
79 上报计划必须有10位正确编码
无码或码错误每项
-0.5
80 所有备件计划均由作业区点检员用户名创建 81 计划、工单准确
用其它用户创建每个计划号 每错误一起
-1 -0.5
序 号
项目
2009年设备管理综合评价细则
内容与要求
扣分依据
加扣分
82 按时申报月度计划(每月11-12日),节假日顺延 83 正常月度计划订货周期满足公司规定 84 库房备件(含机旁)满足最低储备定额不得上报新制计划 85 大中修计划单独集中申报(含中修修旧件计划)
-2～5 -3
46 作业区建立自主管理体系，推进自主维修，开展6S、6H活动 体系建立不完善，开展工作无实效
-3
47
TPM管理知识、方法培训，每月一次以上，人员参训率90%以 上，且要收到实效
月开展培训不足两次或人员参训率不到90%
-2
48 积极组织开展提案活动，月度参与率50%以上
达不到管理要求
-2
21 点检、给油脂作业计划的制订和完善
不齐全，每（台）项 不完善，每处
22
日常、专职点检按计划、职责、标准实施，日常点检每次不 少于40分钟，专业点检每天上午不少于1.5小时
点检未按计划、时间、标准进行，每项次
-2 -1 -3～-2
23
日常、专职点检及时、准确、规范记录，真实反映设备状 况， 各级职责人员上岗检查，签字
-2
设
备
功
三
能 精
度
管
理
持续一个检修周期(约7天) 有条件处理而未做处理，一项次
-3
28
设备所配置的各项机构功能齐全，单项功能投入率99.5%以 持续一个检修周期(约7天)
上
没有条件处理，一项次
-2
持续两个检修周期(约14天) 未做处理，一项次
-5
功能不能正常投入，给厂质量产能造成很 大损失，视情节每项次
74 施工方案科学合理，施工网络严密可行
否则，每项
－１
75 主体设备重点计划项目完成率100% 76 主体设备重点修理项目按工期、保质量完成 77 一般设备计划项目完成率95%
78 6位编码齐全,内容与公司版本相符,不得出现重码
未达要求
－１０
未达要求 未达要求
－５ －３
编码条目,内容有缺漏或不符每项/出现重 -０.２/-