日本企业5S现场管理案例
5S管理方法
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各类品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S关于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、制造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐步被各国的管理界所认识。
随着世界经济的进展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步进展的需要，有的公司在原先5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，由于五个单词前面发音都是“S”，因此统称之“5S”。
它的具体类型内容与典型的意思就是倒掉垃圾与仓库长期不要的东西。
■整理就是区分必需与非必需品，现场不放置非必需品：△将混乱的状态收拾成井然有序的状态△5S管理是为了改善企业的体质△整理也是为了改善企业的体质■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：△能迅速取出△能立即使用△处于能节约的状态■清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等△机器、工具、测量用具等■清洁将整理、整顿、清扫进行到底，同时制度化；管理公开化，透明化。
■修养关于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。
△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神△养成良好的5S管理的习惯具体的内容见下表5S活动不仅能改善生活环境，还能够提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，同时给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。
卓越的现场管理-5S推行实务
06
案例分析与实践经验分享
成功案例介绍及启示意义
案例一
某汽车制造企业通过5S管理，实现了生产现场的整洁、有序 ，提高了工作效率和员工满意度。该案例的启示意义在于， 5S管理是企业现场管理的基础，通过实施5S可以营造良好的 工作环境，提高工作效率和员工士气。
案例二
某电子企业通过推行5S管理，成功降低了产品不良率，提高 了产品质量和客户满意度。该案例的启示意义在于，5S管理 有助于培养员工的细节意识和质量意识，从而提高产品质量 和竞争力。
制定废弃物处理办法： 合理处理无用物品。
整顿实施步骤
确定物品放置位置
合理规划物品放置区域， 方便取用。
标识清晰
使用标签等标识物品名查，确 保物品摆放符合规范。
清扫实施步骤
建立清扫责任区
01
划分清扫区域，明确责任人。
执行例行扫除
02
定期进行大扫除，清理现场垃圾和杂物。
文明礼仪和职业道德教育
文明礼仪教育
通过宣传、培训等方式， 引导员工树立文明礼貌 的意识，遵守社会公德 和职业道德规范。
职业道德教育
加强员工的职业道德教 育，培养员工诚实守信、 爱岗敬业、团结协作等 良好品质。
榜样示范引领
发挥优秀员工的榜样示 范作用，带动全体员工 自觉遵守文明礼仪和职 业道德规范。
针对问题制定改进措施并跟踪验证
制定改进措施
根据自查、互查结果，针对发现的问题制定相应的改进措施，明确改进目标、时间表和责 任人。
跟踪验证改进效果
对实施改进措施后的现场进行再次检查评估，验证改进效果是否符合预期。
持续改进
对于验证有效的改进措施，将其纳入现场管理标准中持续执行；对于效果不明显的措施， 进行重新分析和改进，直至达到预期效果。
5S管理方法
一、“5S”管理概述 二、“5S”管理的内容 三、 开展“5S”管理的方法 四、“5S”管理的应用案例
一、“5S”管理概述
（一）“5S”的含义
日文 汉字 整理 整顿 清扫 清洁 素养 日文发音 SEIRI SEITON SEISO SEIKETSU SHITSUKE 英文 Organization Neatness Cleaning Erasure Discipline and training 举例 倒掉垃圾、长期不用 的东西放仓库 30s内就可以找到要 找的东西 谁使用谁负责清理 环境随时保持整洁 严守标准、团队精神
7S
安全（save）要点：
（1）识别安全隐患 （2）使用安全标识 （3）设立安全巡视员 （4）劳动保护
三、开展“5S”管理的方法
（一）如何开展“5S”活动 • • • • • • （1）明确目的，如图 （2）循序渐进 （3）制定规章 （4）督导检查 （5）持之以恒 （6）以人为本
（二） “5S”活动的常用工具
（二） 整顿（SEITON）
• 1、定义：整顿是指把必要的物品分 门别类定位放置，摆放整齐，使用时 随时能找到，减少寻找时间。 • 2、以作业现场常用的物品为例，说 明整顿方法和要求： （1）半成品的整顿：
1）严格控制半成品的存放数量与存放位置，做到过目知 数
（2）工装夹具的整顿
1）应尽可能减少作业工具的种类和数量，采用通 用件、标准件 2）将工具放置在作业现场附近，做到取用及时， 归还方便等等
（三） 清扫（SEISO） • 1、定义：是指清除工作现场的灰尘、油 污和垃圾，使机器设备以及工装夹具保持 清洁，保证生产或工作现场干净整洁、无 灰尘、无垃圾。
2、清扫的基本要求和方法： （1）寻找污染源 （2）制定清扫计划 （3）清扫油污、灰尘 （4）清扫不良状态
生产过程中的防错防呆｜日本案例(60张现场照片)
三、为什么大长江就不能赶超铃木？！
事在人为，我们一定能！
其实铃木生产方式的基本点也是事在人为，在 此摘录几点，与各位共勉。 • 彻底地追求理想状态 • 从干活中出思想 • 三现主义 • 作业改善在先，设备改善在后 • 改善先从能够做的开始，加快速度 • 以反复“问五个为什么”追求真因
案例4
专用位，非指定 件放不下去，混 不下去了吧！
案例5.专用检具
专用检具，就是多！
该全检时就全检！
我不想去计量， 那要排队！
案例6：检测设备
气密性检测设备， 一个都不漏，不 是吹的！
有压力曲线在此，还用担 心压脱力不受控吗？
----好的改善
一、质量目标、看板管理
日常工艺管理 检查表
质量在工序中保证，质量目 标分解到最小的生产单元， 并进行看板管理。
QC活动离不开现场！
九、小改善、大进步
齿轮公法线不好找正检测， 可谁想到了我呢？
不弯腰、不勉强、不翘脚的 经典产物。
勿忘我，我也要点检！
温度测量的新式武 器！
就是要用放大镜看问 题！
5S不光光是打扫卫生，而 是不断追求进步！
十、小少轻短美
小
少
轻
短
美
感言
一、为什么“日本制造”能成为“质量”的代名词？ • 一流的技术设备 • 一流的质量管理
看日本企业是怎么做的！
改善前：作业指导书要求操作者加工完φ6孔后对该孔进行全检,
但仍有个例不良流入铃木.
改善后:设备上增加了传感器,如果未对φ6孔进行检查放置拨叉的盖
5s管理范本
5s管理范本1.5S上有哪些案例5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以”S”开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件”小事” ）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
5S管理与其它管理活动的关系1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2、5S管理能够营造一种”人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。
通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业”体质”，则能起到事半功倍的效果。
仓库5S管理(附完整版仓库改善案例)-完整版本
减少浪费就是降低成本，相对就是增加利润。
4. 安全有保障------ 工作场所宽敞明亮/ 通道畅通/ 地上没有随意摆放的物品。
5. 效率提升------好的工作环境/ 好的工作气氛 / 有素养的工作伙伴/ 物品摆放有序, 不用找寻。
物资搬入；二期四个库摆放正常使用物资。 二、人员、车辆安排：
1、备件保管员七人，材料保管员七人，对口帮扶，每项有两名保管员参与；内部有民工八人，另根据情况从民工队要人，协同搬 运。
2、叉车一台，客货车两台。 三、搬运顺序：
1、一期各库在库区归拢腾出部分货架后，先将本库区轻质无效和五年以上无动态物资搬入一、二、三号库，同时将天车下重物无 效归拢，腾出部分库区。
产品质量低劣
员工收入 下降
销售量下降
8
为什么要做5S？
5S不彻底
工作环境差
没有约束自身的 客观环境
影响员工 自身发展
好习惯难养成
5S?
为 什 么 要 做
影响 企业形象
素养难提高
2020/3/21
9
仓储5S管理
管理的目的 就是要为员工创造一个干净,整洁,舒适,合理的工作场所和空间环境. 所有物品摆放有条不紊,一目了然.能最大程度的提高工作效率和员工 士气,让员工工作的更加安全,更加舒适.可将资源浪费降低到最低点.
4
为什么要做5S？
5S不彻底
仓库混乱
安全隐患多
突发事故多
无法作到 正常发货
5S?
为 什 么 要 做
耽误生产时间
员工收入
企业效益
下降/无发展
下降/无发展
无法按期交货
5s现场管理精益改善案例
5s现场管理精益改善案例【实用版】目录一、5S 管理的起源和发展二、5S 管理的五个要素三、5S 现场管理的作用四、5S 现场管理精益改善案例正文一、5S 管理的起源和发展5S 管理起源于日本，是一种独特的现场管理方法。
它包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE）五个方面，因这五个日语词汇的罗马拼音都以“S”开头，所以简称为 5S。
在 20 世纪 50 年代，日本企业开始推行 5S 管理，其初衷是为了确保作业空间的安全和整洁。
随着生产和品质控制需求的增加，5S 管理逐渐演变为包括清扫、清洁、修养等在内的一系列活动，并成为日本企业现场管理的基础。
二、5S 管理的五个要素1.整理（SEIRI）：对现场进行整理，只保留必要的物品和设备，清理无用的东西。
2.整顿（SEITON）：对现场进行整顿，使物品和设备在合适的位置，便于操作和使用。
3.清扫（SEISO）：对现场进行清扫，保持环境的整洁和卫生。
4.清洁（SEIKETSU）：对现场进行清洁，确保设备的正常运行和延长使用寿命。
5.素养（SHITSUKE）：培养员工的职业素养，使他们养成良好的工作习惯，遵守纪律和规定。
三、5S 现场管理的作用1.提高生产效率：通过整理、整顿、清扫、清洁等环节，减少现场杂物和浪费，降低生产成本，提高生产效率。
2.提升产品质量：通过严格的现场管理，确保生产环境的整洁和设备的正常运行，减少不良品产生，提高产品质量。
3.保障安全：通过对现场环境的整理和整顿，消除安全隐患，降低事故发生的可能性。
4.提升员工素养：通过培养员工的职业素养和良好的工作习惯，提高员工的工作积极性和团队凝聚力。
四、5S 现场管理精益改善案例某家日本汽车制造企业，在实施 5S 管理后，生产效率提高了 20%，不良品率降低了 30%，现场事故减少了 50%，员工满意度提高了 40%。
这些显著的改善成果，得益于企业对 5S 管理的认真贯彻和执行。
5s现场管理精益改善案例
5s现场管理精益改善案例摘要：一、5S 管理的起源与发展二、5S 管理的五个要素三、5S 现场管理的作用四、5S 现场管理精益改善案例五、实施5S 管理的建议正文：一、5S 管理的起源与发展5S 管理起源于日本，是指对生产现场的人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
这一管理方法起初只包括整理、整顿、清扫三个方面，目的是确保作业空间和安全。
随着生产和品质控制的需要，后来又逐步提出了清扫、清洁、素养三个方面，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。
到了1986 年，日本的5S 著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S 的热潮。
二、5S 管理的五个要素5S 管理包括五个方面，分别是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
整理是指对现场进行清理，只保留必要的物品；整顿是指对现场进行整理，使物品摆放有序；清扫是指对现场进行清洁，保持干净；清洁是指对现场进行维护，使清洁保持长久；素养是指提高员工的素养，养成良好的习惯。
三、5S 现场管理的作用5S 现场管理是一种有效的管理方法，能帮助企业一步步规范现场，构筑起整洁、规范、安全、有序的现场，提升员工素养和管理水平。
实施5S 管理可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量，保证安全生产，提升企业形象。
四、5S 现场管理精益改善案例5S 现场管理在实施过程中，有很多成功的精益改善案例。
例如，某企业通过实施5S 管理，整理出了大量的闲置物品，出售后获得了高额的收益；某企业通过整顿，使物品的摆放有序，提高了员工的工作效率；某企业通过清扫和清洁，保持了现场的干净，提高了员工的工作积极性；某企业通过提高员工的素养，使员工养成了良好的习惯，提高了企业的管理水平。
五、实施5S 管理的建议实施5S 管理需要全员参与，领导要起到带头作用。
在实施过程中，要注重员工的培训和教育，提高员工的素养。
5S在企业应用成功的例子
5S在企业应用成功的例子5S管理案例某著名家电集团(以下简称A集团),为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象,希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。
集团领导审时度势,认识到要让企业走向卓越,必须先从简单的ABC开始,从5S这种基础管理抓起。
日本企业5S管理日本企业的质量保障机构叫做"品管部"。
他们直接对工厂最高领导负责。
品管部下设QA、QC、IQC三个部分(或小组)。
QA(QualityAssurance品质保证)是质量保证的一种管理手段,其职能是对规范的适应性要素进行连续评价,并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核,拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法,通报产品质量状况,并对QA检测到的。
一个制造业公司在实施5S之前，工厂内部存在许多杂乱无章的物品和设备摆放。
通过引入5S的原则，他们重新组织了工作区域，对物品和设备进行了分类和标识，并确保每个物品都有固定的位置。
这导致了生产效率的提高，员工可以更快地找到所需的物品和设备，减少了生产线上的等待时间。
一家办公室公司在实施5S之前，办公室内部存在许多不必要的文件和文件柜，导致办公区域显得杂乱不堪。
通过实施5S的步骤，他们清理了不必要的文件，并重新组织了文件柜，确保每个文件都有标签和分类。
这使得员工可以更快地找到所需的文件，并且办公区域变得更加整洁和有序。
一个物流公司在实施5S之前，仓库内存在许多过期或损坏的货物，导致货物的定位和取货非常困难。
通过实施5S的原则，他们清理了过期和损坏的货物，并对货物进行了分类和标识。
他们还重新组织了仓库的布局，确保每种货物都有固定的存放位置。
这导致了货物的定位和取货的速度大大提高，减少了货物损坏和丢失的风险。
仓库管理的5s应用案例：背景：某电商仓库存在货物堆放杂乱、通道堵塞等问题，导致出货效率低下。
目标：通过5s管理改善仓库布局和货物管理，提高出货效率。
5s改善提案案例大全
5s改善提案案例大全在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想在市场中立于不败之地，必须不断提高自身的管理水平和效率。
而5S改善提案正是一种有效的管理工具，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、改善工作环境，提高员工士气，从而实现持续改善和持续发展。
下面将通过一些案例来展示5S改善提案的具体应用和效果。
1.整理（Seiri）。
某汽车零部件生产企业的生产车间，由于零部件种类繁多，原材料和成品堆放混乱，导致生产效率低下，工作环境脏乱差。
经过5S改善提案，企业对生产车间进行了彻底的整理，清理了不必要的物品，对原材料和成品进行了分类、标识和统一堆放，使得生产车间变得井然有序。
经过改善后，生产效率提高了30%，员工的工作积极性和满意度也得到了显著提升。
2.整顿（Seiton）。
一家电子制造企业的生产线上，由于零部件摆放杂乱无章，导致了生产过程中浪费了大量的时间和人力，同时也增加了产品次品率。
通过5S改善提案，企业对生产线进行了整顿，统一了零部件的摆放位置，制定了标准化的操作流程。
经过改善后，生产线的工作效率大大提高，产品次品率降低了50%，为企业节约了大量的生产成本。
3.清扫（Seiso）。
一家食品加工企业的生产车间，由于生产过程中产生了大量的废料和垃圾，导致了工作环境脏乱差，不利于食品卫生和员工身心健康。
经过5S改善提案，企业对生产车间进行了彻底的清扫，建立了清洁卫生的管理制度，加强了对废料和垃圾的分类和处理。
改善后，生产车间焕然一新，不仅提高了食品卫生安全水平，也提高了员工的工作积极性和生产效率。
4.清洁（Seiketsu）。
一家机械制造企业的装配车间，由于工人工作时不注意个人卫生，导致了工作环境脏乱差，不利于生产和员工健康。
通过5S改善提案，企业对员工进行了卫生意识的培训和教育，建立了个人卫生的管理规定，配备了必要的卫生设施。
改善后，装配车间的工作环境焕然一新，员工的工作积极性和生产效率得到了显著提升。
5.素养（Shitsuke）。
5S故事宣传
精益从心开始，改善从我做起！
5S 案例1：
有一企业接洽了一日本客户,日本客人来到企业后,没有进会议
室,甚至连一口水都没有喝,直接来到了生产现场,看完生产现场后,
客户对这家企业的负责人说:”请贵公司先做5S 吧,一个连5S 都做不
好的企业,鄙公司不敢与之合作.”
假如客人一进工厂大门,车辆停放零乱,四周杂乱不洁;安全通道
堵塞不通,车间凌乱不堪,满地垃圾,那么客人必定打心底怀疑这个工
厂的管理能力,对其产品的品质更是没有信心,哪还有下订单的勇气.
质量案例2:
一家军工企业主要生产降落伞,每生产十个伞包出来时,就会由十位伞兵背着这十个伞包从试验塔上跳下,检验伞包质量是否合格.由于伞包质量问题,每检验十个伞包就会摔死一个伞兵,厂领导为找到切实可行的办法来杜绝伞质问题,并使企业生存下去,决定重金聘请新厂长来解决该问题.后来,一名军人应聘了此职位,新厂长到任后立刻颁布一条规定;所有生产伞包的工人在生产出伞包后都必须背着自己所生产的伞包从试验塔上跳下,来检验伞包的质量.规定实施后,伞包的质量问题立刻消失了,至此以后企业的产品再也没有发现质量问题,企业也由此而不断的发展壮大.
启示:质量可以做到100%,质量掌握在员工手中!。
5S管理如何帮助企业实现持续改善
5S管理如何帮助企业实现持续改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要保持竞争力并不断发展壮大，持续改善是关键。
而 5S 管理作为一种有效的管理方法，为企业实现持续改善提供了有力的支持和保障。
一、5S 管理的基本概念5S 管理起源于日本，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
整理，就是区分必需品和非必需品，将不需要的物品清除出工作场所，只保留必要的物品。
这可以减少空间的浪费，提高工作效率，避免物品的混淆和误用。
整顿是将整理后留下的必需品进行合理的定位、摆放和标识，使工作场所一目了然，方便寻找和使用。
通过整顿，可以缩短寻找物品的时间，提高工作的效率和准确性。
清扫则是将工作场所打扫干净，包括设备、工具、地面等，保持工作环境的整洁。
清扫不仅是表面的清洁，还包括对设备的检查和维护，以发现潜在的问题。
清洁是将整理、整顿和清扫的做法制度化、规范化，维持其成果，并形成良好的工作习惯。
素养是指培养员工遵守规章制度、养成良好的工作习惯和提高自身素质，使 5S 管理成为员工自觉的行为。
二、5S 管理对企业持续改善的重要作用1、提高工作效率通过整理和整顿，消除了工作场所中的混乱和浪费，员工能够更快地找到所需的物品和工具，减少了寻找物品的时间和精力浪费。
同时，工作场所的布局更加合理，流程更加顺畅，也有助于提高工作效率。
2、保证产品质量一个整洁、有序的工作环境有助于减少错误和缺陷的发生。
清扫工作可以及时发现设备的故障和潜在问题，进行及时的维修和保养，从而保证设备的正常运行，提高产品的质量稳定性。
3、降低成本5S 管理可以减少库存积压，避免不必要的采购和浪费。
同时，由于设备的维护和保养得当，延长了设备的使用寿命，降低了维修成本。
工作效率的提高也意味着人力成本的降低。
4、保障安全生产干净、整洁、有序的工作环境可以减少事故的发生。
清晰的标识和通道可以避免员工在工作中碰撞和摔倒，设备的定期检查和维护可以预防故障引发的安全事故。
日本制造企业—不同寻常的车间现场管理
日本制造企业—不同寻常的车间现场管理日本企业普遍认为，人与人一起工作时会产生一个“活力场”。
作为企业的管理者，最重要的任务就是将全体员工的活力激发出来。
在日本制造业盛行多年的精益生产以外，还有哪些极不寻常的车间现场管理哲学？车间现场管理：员工休息时，管理者顶上在企业里，中层管理者的作用是非常关键的。
他们不但要像高层管理者那样，了解企业的总体规划和战略，还要知行合一，探讨怎样才能将企业的理念和宗旨化为具体的行动；他们不但要告诉员工应该做什么，还要亲自示范，教给他们具体怎样做。
所以，作为日本企业的中层管理者，需要“身心并用”，真正给员工做出表率。
就我们曾经了解的一家生产塑料食品袋的日本公司来看，该公司每天上午和下午各有10分钟的员工休息时间，但在此期间所有的机器都不能停下来。
那怎么办呢？该公司的做法是：普通员工都休息，管理者顶上！那是一个容纳20台机器的车间，各台机器类型不同，性能也不同，对于这20台各不相同且高速运转的机器设备，这个车间的负责人不但仅凭一己之力就轻松保证正常的生产，而且还能在仅有的10分钟内把所有的机器和产品质量都检查一遍。
当然，这位负责人在员工休息完毕上岗后，自己仍然不休息，还要继续巡视和指导整个车间的业务，直到下班为止……与高层管理者相比，中层管理者的这种做事精神对员工产生的影响和带动作用往往更大、更直接，也更具体、更实在。
所以在日本企业里，这些“身心并用”的中层管理者经常被誉为“既善于激发自己的激情，又善于点燃别人的激情”。
日本企业为什么能大量涌现这样的中层管理者？这源于从一开始便坚持“举直措诸枉”（可译为：把贤明的人选拔出来，不贤明的人自然就远离了）的干部选拔原则。
他们认为，将正直有德之人置于众人之上，整个团队或组织都会有一种积极向上的士气。
但如果“举枉措诸直”，也就是说不重德行、只重才干来选拔干部，就会从根本上动摇一个组织的基础，特别是由于这样的人难以服众，很容易使组织陷入人心不稳的困境。
5S管理案例
5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
1. XXXX的基本方针：提供顾客100%满意的服务，创建员工100%满意的公司。
2. XXXX企业基础：危机管理体制，人才培养，环境安全以及5S的推行3. 5S方针的策略重点：3.1 建立使顾客100%满意的质量保证体制3.2 改进业务流程、削减在库、遵守交期3.3 强化成本竞争力3.4 积累与提高生产技术力3.5 提高新技术的推广速度3.6 构筑企业基础4. 5S与环境安全的目标4.1 提高生产性4.2 提高服务水平和维修产品质量4.3 提高速度4.4 提高人员素质4.5 提高安全性5. 5S的定义5.1 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；5.2 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；5.3 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；5.4 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生；5.5 修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
6. 5S活动的职责6.1 办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查6.2 各部门负责按5S管理要求对本部门的5S及安全卫生进行检查6.3 责任部门负责对5S及安全卫生检查中发现的问题进行改进7. 5S活动的要求7.1 良好的仪表及礼仪：统一规范的着装要求，良好的坐姿、站姿，电话礼仪，整洁、明亮、大方、舒适的接待环境7.2 单一整洁的办公室：台面整洁，文具单一化管理，公用设施责任人标识7.3 生产工具管理：单一化管理7.4 现场管理：分区划线，员工工作井然有序，工作环境清洁明亮7.5 工作速度和效率：最佳的速度和零不良率7.6 空间效率：对现场分区划线，对各场地的利用率予于分析，增加有限空间的利用价值7.7 严明的小组督导：上班前经理、班组长对员工进行检查督导，工作过程中，对发现的问题及时开展小组督导，下班前对全天的工作进行总结7.8 工作评估：自我评估与综合考核评价相结合8. 5S对应的措施8.1 整理的措施8.1.1 清除不用物品的措施a）进行整理，首先要根据情况，分清什么需要，什么不需要。
案例分析现场管理5S
要与不要
清理不要
整理必要 日清日高
不需要
另作他用
需要
需要 程度
非急需
急需
整顿
三定原则：定点
定量 定容
要用的东西依规定定位、定量地 摆放整齐，明确的标示。 节约时间
定义
目的
整顿
SEITON
推行要领
要落实前一步骤的整理工作 布置流程，确定放置场所 规定放置方法
科学布局 取用快捷
划线定位
标识场所物品
原因
01
意识问题 认识误区
习惯阻碍
04 05 06
责任不明 方式不当
02 03
激励抑制
05.
方法与工具
5S推进常用工具与方法
红牌做战法 沙盘法 定点拍摄法
标杆法 看板管理法
5S是一项5心工程
自信人生二百年 会当击水三千里
信心
锲而舍之 朽木不折 锲而不舍 金石可镂 车到山前必有路 船到桥头自然直
定义 目的 推行要领
清扫
SEISO
清除垃圾
美化环境
建立清扫基准，作为规范
核心内容：标准化、系统化 定义 目的
将前面的3S实施的做法制度化，规 范化，贯穿日常行为，持续实施 通过制度化来维持成果，并显现” 异常”的所在 落实前3S工作 制定考核方法 制订公司有关规则、规定 推动各种精神提升活动
10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月
项目1 项目2 项目3 项目4
Hale Waihona Puke 项目55. 样板工程
6. 分段作业
1. 以样板工程为标杆，确立项目实现目 标；
2. 按项目计划与目标，分期分阶段分部
企业5s管理制度
企业5s管理制度1.引言企业的管理制度对于提高生产效率、提升产品质量以及提升员工工作环境和安全性都起着重要的作用。
5S管理制度作为一种常用的管理方法，已经被越来越多的企业所采用和推广。
本文将围绕企业5S管理制度展开讨论，包括5S的概念、目的、原则以及实施方法等。
2.概述5S是源自日本的一种管理方法，它代表了整理（Sort）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、标准化（Standardize）和纪律（Sustain）。
这五个步骤共同构成了5S管理制度，它旨在通过整理和组织工作场所，提高工作效率，降低浪费，提升产品质量。
3.目的企业引入5S管理制度的目的是多方面的。
首先，5S管理制度可以提供一个干净、整洁、组织良好的工作环境，提高员工的工作效率和工作积极性。
其次，通过整理和整顿工作场所，可以减少不必要的道具和杂物，减少工作中的浪费，提高生产效益。
此外，通过定期清洁和保养设备，可以提供一个安全的工作环境，预防事故的发生。
4.原则在实施5S管理制度时，有几个重要的原则需要注意。
首先，整理和排序工作场所，将不必要的物品删除或移动到更合适的位置。
其次，整顿工作场所，使得工具和材料能够更加方便地使用。
第三，定期清洁和保养工作场所和设备，保持良好的工作环境和设备状态。
最后，制定标准，并对员工进行培训和监督，以确保这些标准得到遵守。
5.实施方法在实施5S管理制度时，企业需要按照以下步骤进行。
首先，进行现场调查，了解当前的工作环境和问题。
接下来，制定具体的改善计划和时间表。
然后，组织员工进行整理、整顿和清洁等工作。
在完成这些步骤后，需要制定相应的标准，并进行培训和监督，确保员工能够按照标准操作。
最后，定期进行检查和评估，对5S管理制度进行改进和持续改进。
6.案例分析以下是一个成功引入5S管理制度的企业案例。
某制造企业在引入5S管理制度后，工作现场整洁有序，物品摆放井然有序，减少了员工寻找工具和材料的时间。
(5S现场管理)5S现场管理法(精)
5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S的起源5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
5S的应用范围应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
5s管理十大案例
5s管理十大案例今天，在企业管理当中出现者种种的问题，方方面面的，挤压着我们，如何从中突围？如何轻松面对职场，应对管理？前人栽树，后人乘凉，如何从之前的企业案例中得到启发，著名领导力培训专家谭小芳老师总结了5s管理十大案例：一、5S管理案例某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。
集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。
二、日本企业5S现场管理日本企业的质量保障机构叫做"品管部"。
他们直接对工厂最高领导负责。
品管部下设QA、QC、IQC三个部分（或小组）。
QA（Quality Assurance 品质保证）是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。
QC（Quality Comtrd 质量检验）即事后检验部门，将工作结果上报QA部。
IQC（Imyplortss Quality Control进料，质量控制）是对工厂内的所有外购原辅材料、外购件及外协件进行质量检验和控制的手段和部门。
它渗透到生产中的各个环节。
在实施中，不论是首次进料还是信誉很高的老客户供应或加工的，每次都必须经过严格检验，如合格，即加盖Pass章后方可入库；如不合格，则毫不含糊地予以退货。
经过层层的"IQC"，产品优质率自然提高。
三、苏州某企业5S管理公司各级管理人员通过参与5S 管理活动，深切感受到5S 不是打扫卫生这么简单，通过5S 管理能够提高工作效率、腾出很大空间让利于生产部门使用，提高了员工归属感、提高企业效益，对管理的认识大大提升.员工是5S 整改的直接参与者，他们非常珍惜今天取得的成果。
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日本企业5S现场管理案例
笔者曾在深圳一家日本人独资的电子公司服务，亲眼目睹和实施过日本人的日常管理工作，深切体会到这一点：日本产品的优质完全来自于严格的日常管理！
一、质量保障体系和措施
日本企业的质量保障机构叫做"品管部"。
他们直接对工厂最高领导负责。
品管部下设QA、QC、IQC三个部分（或小组）。
QA（Quality Assurance 品质保证）是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。
QC（Quality Comtrd 质量检验）即事后检验部门，将工作结果上报QA部。
IQC（Imyplortss Quality Control 进料，质量控制）是对工厂内的所有外购原辅材料、外购件及外协件进行质量检验和控制的手段和部门。
它渗透到生产中的各个环节。
在实施中，不论是首次进料还是信誉很高的老客户供应或加工的，每次都必须经过严格检验，如合格，即加盖Pass章后方可入库；如不合格，则毫不含糊地予以退货。
经过层层的"IQC"，产品优质率自然提高。
二、对管理干部的素质要求
日本人对管理干部的素质要求，重在实际工作能力。
下面从车间主任这一职位为例，讲述日本人对这一职务是如何要求的。
车间主任必须熟悉本车间所用设备、仪器仪表的性能和操作方法，对为保证产品质量所需的辅助设备应了如指掌（必要时能自己设计或动手制作），对生产过程中出现的不良现象须能非常及时而准确无误地确认其原因，并采取与之相应的对策（解决、实施方案），应立即加以解决。
三、全员质量理念的训导
质量，并不仅仅是针对生产工人而言的，生产工人、勤杂工、文秘财务、管理干部都有各自岗位的工作质量指标。
为了增进和强化全体员工的质量意识和理念，日本企业除了经常性定期组织全体员工集中学习有关质量的基本知识部分之外，对新产品的投产都要先进行针对该产品的认知训导——这产品是何物，起何作用，怎样生产制造，应使用何种设备和仪器、工具，如何正确操作它，在生产中可能出现的不良现象有哪些，对策是什么，等等。
在认知训导中，当全体人员都明白了之后，再由产品设计工程师，生产工程师亲自动手做给工人看，必要时还手把手地教他们做，直到会做为止。
四、5S管理（文明生产）
日本企业特别重视文明生产，他们把文明生产的5个管理手段简称为"5S"管理，就是"整理"、"整顿"、"清扫"、"清洁"、"身美"。
1.整理。
整理就是把要与不要的东西彻底分开，要的东西摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理；不要的东西则坚决予处理掉。
这些被处理掉的东西包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。
2.整顿。
当那些不要的东西被处理掉以后，要的东西按目标管理定位放置，一切乱堆乱放或暂时不用需放置且又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部（小组长、车间主任、生产部次长、科长等）的责任追究。
这种整顿对每个部门都同样重要。
3.清扫。
就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工夹量具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫抹拭干净。
4.清洁。
清洁就是在"整理"、"整顿"、"清扫"之后的最一般的日常维持活动。
如地面无落物（零部件）、无油渍、无垃圾纸屑、东西无乱摆放、操作者不留指甲（特殊工序）、女工的长发卷入工作帽内、只穿工作拖鞋（特殊场合）等。
这一管理手段的实施是每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无上述不良现象，如有，则立即改正（并不是下班后才改正！）。
在每天下班前3分钟（视情况而定，也有用5分钟的）时间实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。
5.素养
身美就是培养全体员工良好的礼貌礼节、工作习惯、组织纪律、敬业精神。
每天一次3至5分钟的"5S"，每周末一次15分钟"5S"，每月一次半小时"5S"，每年底一次两小时"5S"，这样从不间断地坚持下去，文明生产即可上一个崭新的台阶，产品的质量即可提高到更新更高的水平。