PFMEA制程潜在失效模式及后果分析
PFMEA_电机制程潜在失效模式与影响分析
潜在失效模式与影响分析FMEA 编 WI-SC-PFM-号 005共（制程 4页，第FMEA ）1页设计职责：编制满足汽车电器使用人：要求FMEA 日 马达型号 / 项目：QJT60QB关键日期：期（原始）：核心小组：严 等发现行制 现行制程 程项目/ 功能 潜在失效 潜在失效 重 潜在失效 生 控制 控制 （要求）模式影响度 级 原因度 预防 探测啤换向器 / 将换向器与1、啤换向器尺 导致马达虚位过铁芯连接寸不达标 大或卡死 极2、换向器角度 1、马达火花大 5 1、模具调整不当 1互检4次/ 天不达标2、马达流速变 高收机错误化大绕线1、用错线径、 极 线类高1、转子电阻大 危 1、使用错误线类 IPQC 收机 开机、换线小、影响流速险2 员工自检 检查一次2、线圈数绕错 2、转子耐压等 82、设备设置错误100% 极综合测试级不足高检查一次3、拉力大小极 3、收机错误高点焊1、勾位焊接不 1、转子不通电 1、设备压力过小 良、漆皮未化 或通电不良2、焊接温度过低2、勾位通孔2、焊接位氧化极3、焊机焊嘴台阶 IPQC 收机员工全检位使用不正确3、线扁程度 1/2 3、过扁，勾位 44、压力过大 54次/ 天探 R 测 P度 N3 151 16240实施结果严发探R推荐措施 职责 目标完 采取有效 重生测P成日期 措施日期 度度度N生产/ 工模/ 品质人员共同收机组长511 5员工自检 PM 立即 互检永久IPQCIPQC收机时综合测试员工 立即转子全部进 永久2 1 16PM行点焊后综 8合测试增加显微镜员工立即 增加显微镜 永久全检全检42216至2/3易断线低5、焊接温度过大PM 调节4、爆漆过长4、邻勾线之间短路焊压敏1、虚焊1、压敏电阻不1、人工操作不当，起作用极焊锡不良2. 压敏电阻爆裂 2. 马达性能不足8 2、操作不当碰撞1 IPQC检查碎片致马达卡死高员工自检潜在失效模式与影响分析（制程FMEA）设计职责：满足汽车电器使用要求马达型号 / 项目：QJT60QB关键日期：核心小组：组长216培训员工手法IPQC 立即增加显微镜永久811 8 增加显微镜全检全检FMEA编WI-SC-PFM-号005共4页，第2页编制人：FMEA日期（原始）：实施结果严等发现行制现行制探 R 严发探R 程程项目/ 功能测 P 重生测P 潜在失效潜在失效重潜在失效生控制控制推荐措施职责目标完采取有效（要求）模式影响度级原因度预防探测度 N 成日期措施日期度度度N精车/ 使换向器表面光1、圆度不良1、马达电流大1、车刀崩IPQC抽检洁度及圆度达到工程2、光洁度不达2、马达火花大低 6 2、V座水平度差 1 圆度仪上下午各 1 4 定量更换车刀PM 立即5000PCS/刀永久 6 1 1 6 规格标1次入垫片 / 降低磨擦调整1、马达入多或1、马达虚位大极1、操作人员失误4 无无3 968马达虚位入少垫片或小高铁盖压轴承 / 将轴承压入1、轴承孔扩孔1、马达杂音、1、模具导针外径轴承内孔IPQC抽检铁盖内2、轴承孔缩孔马达寿命不足极超规格2 过塞规4次/ 天3 48增加马达预装IPQC 立即马达预装永久8 2 1 163、轴承同心度2、马达不顺、82、铁盖来料内孔来料检验IQC检验高不足马达电流大小，轴承变形碳精入刷架 / 将碳精与1、碳刷裂1、马达寿命不1、工装调节不到刷架铆压在一起2、碳刷与刷架足极位、工装磨损有缝隙2、碳刷掉落，8 2、刷架来料孔齿 2 目测员工全检 5 80 加强抽检力度IPQC 立即加强抽检永久8 2 4 648 2 5 80 3、碳刷松动马达无功能高过大IPQC抽检潜在失效模式与影响分析FMEA编WI-SC-PFM- 号005共（制程 4页，第FMEA） 3页设计职责：编制满足汽车电器使用人：要求FMEA日马达型号 / 项目：QJT60QB 关键日期：期（原始）：核心小组：实施结果严等发现行制现行制探 R 严发探R 程程项目/ 功能潜在失效潜在失效重潜在失效生控制控制测 P 推荐措施职责目标完采取有效重生测P （要求）模式影响度级原因度预防探测度 N 成日期措施日期度度度N刷架贴阻尼片 / 减震1、阻尼片贴不1、失去减震功极3 1、未贴牢 1 无无10 30 加强抽检力度IPQC 立即加强抽检永久 3 1 8 24牢能低胶盖装配 / 将刷架组合1、刷架变形1、影响马达性极装配手势不正确装入胶盖形成胶盖组合能如电流、转速 4 1 目测IPQC抽检 5 20 加强抽检力度IPQC 立即加强抽检永久 4 1 4 16 寿命低机壳压轴承 / 将轴承压入1、轴承孔扩孔1、马达杂音、1、模具导针外径轴承内孔IPQC抽检机壳内2、轴承孔缩孔马达寿命不足极8 超规格2过塞规4次/ 天3 48增加马达预装IPQC 立即马达预装永久8 2 1 163、轴承同心度2、马达不顺、高2、机壳来料内孔来料检验IQC检验不足马达电流大小，轴承变形磁石擦胶 / 使磁石粘在1、胶不干1、磁石跌落1、胶过保质期机壳内壁极2 1 IPQC检查5 10增加机冲跌落IPQC 立即跌落试验永久 2 1 3 6低2、配胶比例不员工自检试验抽检正确转子入机壳 / 组装马达1、轴撞伤轴承1、马达不顺、低 4 1、模具保证1IPQC检查IPQC抽检 1 4电流大每天/2 次胶盖入机壳 / 组装马达1、轴撞伤轴承1、马达不顺、低 4 1、模具保证1IPQC检查IPQC抽检 1 4电流大每天/2 次马达封口 / 将铁盖与机壳1、封口推力不1、马达分离低 4 1、模具保证1IPQC检查IPQC抽检 1 4锁死足低 4 1每天/2 次潜在失效模式与影响分析FMEA编WI-SC-PFM-号005共（制程 4页，第FMEA） 4页设计职责：编制满足汽车电器使用人：要求FMEA日马达型号 / 项目：QJT60QB 关键日期：期（原始）：核心小组：实施结果严等发现行制现行制探 R 严发探R 程程项目/ 功能潜在失效潜在失效重潜在失效生控制控制测 P 推荐措施职责目标完采取有效重生测P （要求）模式影响度级原因度预防探测度 N 成日期措施日期度度度N马达压偏心轮 1. 偏心轮未到位 1. 马达转动不顺极IPQC检查IPQC抽检 5 IPQC 立即加强抽检永久 3 1 8 248 模具保证 2 员工自检4次/ 天80 加强抽检力度高上盖与底板焊接 1. 焊接不良马达流量小气压不够高 6 模具保证 2 IPQC检查IPQC抽检 5 60 加强抽检力度IPQC 立即加强抽检永久 3 1 8 244次/ 天马达印字 / 标明型号1、字模糊、少1、无法辨认型极1、喷印机缺墨日期，便于追溯字、断字号、 4 2、喷印机调整不 2 员工自检IPQC抽检 4 32 定期清洗喷头员工立即清洗喷头永久 4 2 2 162、无法追溯低当。
pfmea过程潜在失效模式及后果分析案例(从原材料-加工-出货整套案例分析)
1、注射压力大 2、锁模力不够 3.模具分型面有异物
4 调节注射压力 作业准备验证，适当调
整，并进行工艺监控 清理模具分型面
产品不合格
2
C 4.塑料温度太高
调节 56
5
制品质量符合 要求
气泡
1.原料含水分、溶剂或 易挥发物
3
原料检验
2.塑料温度太高或受热 时间长，易降聚或分解
标签贴错 漏检 纸箱受潮变形 数量不准确
产品型号错
误，顾客不满 2
意
不良品混入， 影响客户使用
5
纸箱变形破损 3
顾客不满意
1
C 包装人员粗心 C 检验人员操作失误 C 纸箱堆积太高 C 仓库计数错误
3 检查、更正 3 检验、及时标记 3 检查、更正 3 检查、更正
2 42
1 21
3 18 4 60 3 27 26
3.注射压力太小
调节注射压力
4.注射柱塞退回太早 产品不合格 7 A
5.模具温度太低
调节注射温度
6.注射速度快
调节注射速度
2 42
7.在料筒加料端混入空 气
6
制品质量符合 要求
凹痕、缩水
产品不合格 7
1、流道浇口太小
4
2、塑料件太厚或厚薄 不均
3、浇口位置不当
4、注射保压时间太短 A 5、加料量不夠
过程潜在失效模式及后果分析 （PFMEA）
类型/部件: 车型年:
核心小组:
设计责任: 关键日期:
RPN DETECT
OCCUR CLASS SEV
项目
设计功能/要 求
潜在失效模式
潜在失效后果
1 原材料采购 原材料不合格
pfmea过程失效模式与后果分析报告
通过深入分析，我们确定了导致这些失效的潜在原因，包 括设备老化、操作规程不完善、员工培训不足、原材料质 量控制不严格以及工艺参数设置不合理等。
对未来工作的建议和展望
改进措施建议
持续改进计划
未来研究方向
基于PFMEA的结果，我们提出了一系 列改进措施，包括更新设备、优化操 作规程、加强员工培训、严格控制原 材料质量以及调整工艺参数等。这些 措施旨在减少失效发生的风险，提高 生产过程的可靠性和稳定性。
为了确保改进措施的有效实施，我们 制定了持续改进计划。该计划包括定 期评估改进效果、监测潜在问题的出 现以及调整改进措施等。通过持续改 进，我们期望能够不断优化生产过程 ，提高产品质量和客户满意度。
在报告的最后，我们提出了一些未来 可能的研究方向。这些方向包括进一 步探索失效模式与潜在原因之间的关 系、研究新的失效分析方法以及开发 更加智能化的失效预测模型等。通过 深入研究，我们期望能够为企业的持 续改进提供更有力的支持。
失效模式
汽车发动机性能下降
后果
影响汽车动力性能，可能导致油耗增加、排放超标
潜在原因
制造过程中材料、工艺、设备等方面的问题
风险评估
高风险，需采取措施进行改进
案例二：电子产品制造过程的PFMEA分析
失效模式
电子元件短路
潜在原因
制造过程中元件组装、焊 接等环节出现问题
后果
产品功能失效，可能引发 安全事故
提前发现和预防问
题
PFMEA是一种预防性的质量工具 ，它通过提前发现和预防潜在的 问题，减少后期修改和返工的成 本。
优化设计和过程
PFMEA分析结果可以为设计和过 程的改进提供指导，帮助企业优 化产品和过程的性能、可靠性和 安全性。
PFMEA过程失效模式及后果分析
PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）过程失效模式及后果分析是一种常用的质量管理工具，用于评估和改进产品制造过程中的潜在问题和风险。
它旨在预测和预防可能导致产品失效的过程步骤。
1.确定过程步骤：首先，识别和定义产品制造过程中的每个关键步骤，包括原材料采购、加工、装配、测试等。
2.确定失效模式：对于每个过程步骤，识别可能导致失效的模式。
失效模式可以是设备故障、人为错误、材料质量问题等。
3.评估失效后果：对于每个失效模式，评估其可能导致的后果和影响。
后果可以涉及到产品质量问题、安全风险、客户满意度等。
4.定义风险优先级：根据失效模式的严重性、发生频率和检测能力，为每个失效模式分配一个风险优先级。
这可以帮助制定合理的风险控制策略。
5.制定改进计划：对于评估出的高优先级失效模式，制定相应的改进计划和控制措施。
这可能包括优化生产工艺、提供培训和教育、改进设备维护等。
6.实施和监控措施：执行改进计划，并监控其有效性。
定期对PFMEA进行更新，以反映过程改进和新的风险评估。
通过实施PFMEA，可以有效地识别和消除潜在的制造过程问题，并降低产品质量问题的风险。
下面以汽车制造业为例，具体分析PFMEA的应用。
在汽车制造过程中，每个制造步骤都可能存在潜在的失效模式。
例如，原材料采购环节可能存在材料质量问题的风险，加工环节可能存在操作错误或设备故障的风险，装配环节可能存在组装错误或安装不良的风险，测试环节可能存在测试不准确或设备故障的风险。
针对这些潜在问题，可以使用PFMEA来识别并评估其风险。
例如，在加工环节，识别可能的失效模式可能包括不正确的参数设置、设备故障、操作错误等。
然后，评估这些失效模式可能导致的后果和影响，如产品偏差、生产延误、设备故障等。
根据评估结果，确定失效模式的风险优先级，以便制定相应的改进计划和控制措施。
例如，对于评估为高风险的加工失效模式，可以采取以下改进措施：加强对操作员的培训和教育，确保他们正确操作设备和设置参数；增加设备维护和保养频率，以减少设备故障的风险；实施过程监控和自动化控制，以确保稳定的生产环境。
zuixin电泳制程PFMEA新
洗去工件带出的电 泳漆大部分残液回 收到电泳槽及保湿
残留漆 液
电泳后 UF2洗
洗去工件经过第一 道UF1清洗残留下 的残液回收到UF1
槽及保湿
残留漆 液
影响后面水 洗
影响后面水 洗
5
△
纯水冲洗不彻底
水不断的更新， 后道喷淋清洗设 备定期维护检修
烘干前，被涂工 件有水洗液积存
上件时，选择挂 孔要避免液体残 留的现象
电泳后清洗不 充分
和后道纯水槽的 喷淋清洗系统， 及超滤系统的维
护平和时检根修据生产状
槽液中助溶剂 况补加溶剂，定
含量偏低
期根据分析结果
槽液中杂质离子 调整
含量过高，施工
电压偏高，电解 严格控制槽液的
反应加剧，被涂 电导率
2
首件确认 6 60
2
定期分析溶剂含 量
5
60
2
定期分析电导率 首件确认
5
60
液 脱脂喷淋设备故障 定期维护和检修
3
员工自检 6 72
2 首件确认/巡检 7 56
槽液脱脂液浓度不 严格按照工艺要
足
求
2 定期分析浓度 5 40
脱脂后 第一道
水洗
洗去工件带出的大 部分脱脂残液
残留大 部分脱
脂液
影响第二道 水洗效果
水洗时间不够
严格按照工艺要 求
3
○
水流量不足，水呈 碱性
严格控制水PH值
员工自检 7
36 42 28 21 21
上件
选择合适挂具及挂 钩和合适的产品挂 孔（确保产品电泳 时无残留液体及易
排空气）
产品漆 层露底 或漆迹
现象
挂具或挂钩 选择错误
潜在失效模式及后果分析管理程序
潜在失效模式及后果分析管理程序潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种通过系统性地识别、分析和控制潜在失效模式，以预防质量问题和提升产品质量的方法。
本文将介绍潜在失效模式及后果分析的管理程序，包括其重要性、步骤、常见问题及管理策略。
一、引言潜在失效模式及后果分析是质量管理体系中的一个关键工具，它通过系统性的方法帮助我们识别潜在的失效模式，并评估其对产品或流程性能的影响。
通过该分析程序，我们可以及早发现和预防可能发生的问题，避免质量非标准和客户投诉的发生。
二、（1）程序目标通过潜在失效模式及后果分析管理程序，我们的目标是：- 提升产品及流程的质量，减少潜在的失效；- 预测和预防可能的质量问题出现；- 提高制度和流程的控制性能；- 降低产品召回和服务成本。
（2）程序步骤潜在失效模式及后果分析管理程序一般包含以下步骤：1. 确定分析对象：选择需要进行分析的产品或流程。
2. 制定团队：组建跨职能团队，包括设计师、工程师、生产经理及质量专家等。
3. 制定流程图：绘制分析对象的流程图，详细记录每个操作步骤。
4. 识别潜在失效模式：根据流程图，识别可能存在的失效模式，以及导致其发生的原因。
5. 评估失效后果：评估每种潜在失效模式对产品或流程性能的影响，确定其后果等级。
6. 制定预防控制措施：针对每种潜在失效模式，制定相应的预防控制措施，以降低失效发生的概率。
7. 实施控制措施：在生产或流程中实施预防控制措施。
8. 监控效果：对实施的控制措施进行监控，并评估其效果。
9. 持续改进：根据实施和监控结果，进行持续改进，提升产品或流程的质量和性能。
（3）常见问题及管理策略在潜在失效模式及后果分析管理过程中，常见的问题包括：- 遗漏潜在失效模式：由于团队成员的专业背景和经验不同，可能会遗漏一些潜在失效模式。
解决方案是广泛征求团队成员的意见，并进行多层次的复查。
PFMEA过程潜在失效模式和后果分析
度、温度和压力
9ⅹ.10.01
安装限值控制器。控制图
显示过程已受控制。
CPK=1.85
1
5
35
最小厚度 的蜡,以延 缓腐蚀
损害
7
因 撞 击 使 喷 2 依 预 防 维 护 程 每小时进行目测检 5
头变形
序维修喷头
查,每班检查一次喷
膜厚度(深度计)和
70
无
范围
7
喷蜡时间不 8
按作业说明书进行 7
392 安装喷蜡定时器
潜在过程失效模式应注意的问题
然而，在准备FMEA时，应假定所接收的零 件/材料是正确的。 当历史数据表明进货零件质量有缺陷时， FMEA小组可做例外处理。 根据零组件、子系统、系统或过程特性，对特 定的作业列出每一个潜在的失效模式。前提是 假设这种失效可能发生，但不一定必然发生。
潜在过程失效模式应注意的问题
或可能在无警告的情况下对（机器或组装） 1
作业员造成危害
0
有警 告的 危害 很高
高
严重度定级很高 。当潜在的失效
模式在有警告的情况下影响到车辆 安全运行和/或涉及不符合政府法 规的情况时。
或可能在有警告的情况下对（机器或组装） 操作员造成危害
9
车辆/系统不能工作（丧失基本功 能）
或100%的产品可能需要报废；或者车辆 ／系统在修理部门花1个小时以上来修理
FMEA文件完全按照本手册填写，包含 “措施行动”和新的RPN值。
对一个增值的结果而言， FMEA小组尽 可能提早所花费的时间，是时间最有效 和效率的利用。这是假设措施已依需求 被鉴别，其措施都已实施。
过程FMEA中的“顾客”定义
过程FMEA中“顾客”的定义通常是指 “最终使用者”。然而，顾客也可以是随后 或下游的制造或装配工序，维修工序或政府 法规。
潜在失效模式及后果分析
潜在失效模式及后果分析简介潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种用于识别潜在失效模式及其对系统、产品或过程的影响的方法。
该分析方法可帮助我们在设计或制造过程中预测和预防潜在的问题，并采取相应的措施来减少系统故障风险和提高可靠性。
潜在失效模式分析潜在失效模式是指在特定条件下，系统、产品或过程可能发生的失效模式。
通过对失效模式进行分析，我们可以了解这些失效模式的原因和机制，并制定相应的预防措施。
以下是一些常见的潜在失效模式：1. 机械失效机械失效是指由于机械部件的损坏、磨损或故障导致系统无法正常工作的情况。
例如，机械零件的材料疲劳、断裂或松动等。
2. 电气失效电气失效是指由于电路断路、短路或电子元件故障导致系统电气功能失效的情况。
例如，电源线路短路、电路板焊接不良或电子元件损坏等。
3. 环境失效环境失效是指由于环境条件变化引起的系统性能下降或失效的情况。
例如，温度变化引起的热胀冷缩、湿度变化引起的腐蚀等。
4. 人为错误人为错误是指由于人员操作不当、维护不当或设计不当导致系统无法正常工作的情况。
例如，操作员误操作、保养人员维护不到位或设计人员设计不合理等。
后果分析后果分析是评估失效模式对系统、产品或过程造成的影响和后果。
对失效后果进行评估可以帮助我们了解失效的严重性，并确定需要采取的措施。
以下是一些常见的失效后果：1. 安全风险失效后果可能导致人员受伤、工作环境不安全或设备损坏，从而造成安全风险。
例如，机械失效可能导致意外伤害，电气失效可能引发火灾或触电事故。
2. 生产效率下降失效后果可能导致生产过程中断、产品质量下降或生产效率低下，从而影响企业的运营和利润。
例如，机械失效可能导致生产线停工，电气失效可能导致产品质量问题。
3. 用户体验不良失效后果可能导致产品性能下降，用户无法正常使用或满足需求，从而影响用户体验和满意度。
PFMEA 过程失效模式及后果分析
PFMEA目录简介概念论述原理分析模式及后果分析PFMEA案例分析简介概念论述原理分析模式及后果分析PFMEA案例分析简介过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis,简称PFMEA)PFMEA是过程失效模式及后果分析的英文简称。
是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
概念论述PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称。
是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
原理分析PFMEA的分析原理PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。
冲压件 PFMEA潜在失效模式及后果分析
页码： page 5 of 5
FMEA 编号: 系 统: 子系统: 部 件： 车 型:
项目
潜在失效模式
潜在失效后果
功能
表面划花
外观不良,客户投诉
过程潜在失效模式及后果分析
文件编号
过程责任部门：
关键日期：
FMEA初始日期：
FMEA更新日期：
严
发
重 分 潜在失效起因/机 生
度类
理
率
现行预防过程控制
(s)
84
96
影响产品外观及使用性能 6 和使用寿命
6
1.天气潮湿，产 品受潮
2.制程工序间没 喷防锈油或防锈 油不足
3 按制程作业指导书生产
4 按制程作业指导书生产
4 72 4 96
PFMEA日期 组长： 联系电话:
建议措施
责任和目标 完成日期
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
外形,从坯
料中分离出
零件或毛坯
并折成不同
几何形状的
五金零件 刮伤
压伤
潜在失效后果 1）可能对使用者造成伤 害 2）导致装配不良
装配不良
文件编号
过程责任部门：
关键日期：
FMEA初始日期：
FMEA更新日期：
严
发
重 分 潜在失效起因/机 生
度类
理
率
现行预防过程控制
(s)
(O)
6
1.模具磨损、冲 4 1）模具保养、维修及
2）包装转运控制
行
不当
核准:
审核:
制定:
注：“△”——代表产品特性，“☆”——代表过程特性
电镀制程PFMEA
镀层厚 度不足
零件寿命降低
7
△
镀锌
在原材表面通 过电化学反应 形成规定厚度 镀层起 的均匀镀层 泡/脱皮 镀层外 观发黑 镀层外 观太亮 镀层外 观亮度 差或发 雾
镀层厚 度超标
零件寿命降低 7 结合力不良 △
△ 7 不符合客户外 观要求 6 △
△
光亮剂过少 有机杂质 电流设置偏 低
镀锌后水 洗去药水残液 洗 及保湿
包裝
按客户要求
数量错 误 零件外 观被污 染 外观不 良
客诉
5
△
作业注意力 不集中，漏 检物料 包装材料不 干净
2
每天进行工艺 纪律检查，以 确保作业员是 否按作业指导 书进行检验 巡查 每天进行工艺 纪律检查，以 确保检验员是 否按作业指导 书进行检验 首检确认
6
60
无
客诉
5
△
2
6
60
无
无外观不良， 镀层厚度符合 客户要求，并 及时提供检测 FQC抽验 报告 耐盐雾达到客 户要求
残留碱 液
影响后面水洗
2
○
移动水洗
洗去药水残液 及保湿
残留碱 液
影响后面水洗
2
○
水洗
洗去药水残液 及保湿
残留碱 液
出光浓度降低
5
△
水流量不 足，水呈碱 性 水洗时间不 够 水流量不 足，水呈碱 性 水洗时间不 够 水流量不 足，水呈碱 性 水洗时间不 够
3 3 3 3 3 3
现行过程 控制预防 发生率
上料
装载正确数量 的原材
初段预电 清除原材表面 解除油 大部分油垢
残留大 部分油 垢
影响下工序电 解除油效果
PFMEA[1]潜在的失效模式及后果分析
![PFMEA[1]潜在的失效模式及后果分析](https://img.taocdn.com/s3/m/878be5f4f705cc1755270960.png)
（ F M E A ）
上海奥邦科技发展有限公司
课程培训内容
一、 课程目的
二、 FMEA 概要介绍 三、 设计 FMEA
四、 过程 FMEA
2
一、课程目的
理解FMEA在ISO/TS16949:2002体系标准
1.4 原料
1.5 特性/特质 ■ 过程 FMEA（也叫做 P-FMEA）： 针对制造过程，重点分析由制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失效模式。
如： 2
过程/流动过程
2.1 顺序/过程的步骤 2.2 设备/机器 2.3 工具/装置/夹具 2.4 操作者 2.5 制造影响的 2.6 材料品质
14
二、FMEA 概要介绍（12/24）
15
二、FMEA 概要介绍（13/24）
8、FMEA 共同的因素：
■ 功能框图或过程流程图；
■ 产品或过程要执行的功能是什么？ ■ 产品或过程功能失效的表现是怎样的？ ■ 顾客如何确认失效？ ■ 失效产生的后果有多严重？ ■ 是什么起因/机理引起的失效？ ■ 真正引起失效结果的可能性是多少？ ■ 起因/机理是被怎样进行预防或探测的？ ■ 失效的预防和探测的效果怎样？ ■ 全部失效风险的总和是多少？
淆。
4
二、FMEA 概要介绍（2/24）
2、FMEA 的定义：
在产品设计和制造过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统
和零件，对构成制造过程的各个工序逐一进行分析，找出所有 潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的
措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将
全部过程形成书面文件。 ■ 无论是产品设计或是制造过程设计，所有的 FMEA 都关注
PFMEA过程失效模式及后果分析
科技股份有限公司作业文件文件编号：XXXX-XXXX.XX 版号：A/0（PFMEA）过程失效模式及后果分析作业指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号：2016年01月15日发布2016年01月15日实施过程潜在失效模式及后果分析作业指导书（PFMEA）XXXX-XXXX.XX1目的过程潜在失效模式及后果分析，简称PFMEA。
是一种信赖度分析的工具，可以描述为一组系统化的活动，是对确定产品/过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
其目的是：（a）并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件。
2范围：适用于公司用于零组件的所有新产品/过程的样品试制和批量生产。
适用于过程设计的风险性及后果的分析；适用于过程重复，周期性永不间断的改进分析。
3术语和定义：1）PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。
由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
2）失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
3）严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
4）频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
5）探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
PFMEA(潜在失效模式及后果分析)
过程失效的潜在影响
1、失效的潜在影响被定义为失效模式对客户 的影响。这里所 说的客户可能是下道操作、以后的操作或场所或者最终 客户（消费者）。在评估失效的潜在影响时每一个都必 须考虑到。
2、根据客户可能注意或经历的问题来描述失效的影响。对于 最终使用者，其影响总会与产品或系统性能相关（例如 噪音、粗糙、不稳定的操作、要求的使用过大力量、不 起作用、异味、不稳定、操作削弱、断续的操作、外观 不良等）
SFMEA
PFM EA
生产
DFMEA
3.3 谁来做FMEA？
设计 工艺 制造 生产 服务 质量 试验 可靠性
集体智慧 多方合作
熟悉产品 了解过程 富有经验 掌握信息和资
料
团队： FMEA是系统化的专业活动 多功能小组会议是FMEA的主要活动形式 多功能小组通常有相关专业人员组成，有时包括相关 的工人代表，甚至可包括客户或供应商
—— 失效的表现形式
• 系统、子系统、零件未达到设计意图的形式 • 过程不满足过程要求的形式 • 典型的失效模式： 典型的失效模式可能是（但不仅限于）：弯曲、粘连、毛刺、处理 损害、破裂、变形、弄脏、裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、 生锈、氧化、断裂……
2.3 失效后果（Failure Effect）
—— 失效给顾客带来的影响
典型的失效后果： 整车无法装配、异常噪声、行走不正常、不良外观、不稳 定、不走直线、无法换向、车子无法打开、无法折叠、刹 车无法锁定……
2.4 失效的起因/机理
——引起失效的原因：物理的/化学的 ——空气弹簧托断裂的机理：晶体开裂、热处理脆性 ……
失效起因/机理、失效模式、失效后果的关系
• 对于最終使用者, 失效的后果經常被指为: 零件断裂、 杂音、不規律的动作、不能操作的、不稳定的、色差、 外观不良、粗糙不平的、操作不顺畅、費力、 令人不 舒服的气味、操作性減弱、刹车不良等等。
潜在失效模式及后果分析PFMEA(案例)
98
无
7
放线张力不同
2
检验员每两小时用张力表检查放线张力是否相同
操作工每两小时目测一次。检验员每两小时目测检查，查看是否有跳股
4
56
无
铜丝有油
7
作业人员手上有油
2
操作员每次接触铜丝前用抹布将手擦干净
操作员每次接触铜丝后目测检查铜丝是否有油
7
98
无
7
机器导轮有油
2
操作员每班首检导轮是否加油过多
操作员每班首检铜丝是否有油
序号
过程功能
要求
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度S
级别
潜在失效起因/机理
频度O
现行过程控制预防
现行过程控制探测
探测度
R
P
N
建议措施
责任及目标完成日期
措施结果
采取的措施
S
O
D
R
P
N
2
押出
线材表面有疙瘩
有烧焦的痕迹
外观不良顾客不满意
7
胶料在押出机内时间过长，换规格时螺杆内胶料未清理干净
2
操作员每换颜色时目测首检线材是否有疙瘩
严重度S
级别
潜在失效起因/机理
频度O
现行过程控制预防
现行过程控制探测
探测度
R
P
N
建议措施
责任及目标完成日期
措施结果
采取的措施
S
O
D
R
PN1ຫໍສະໝຸດ 束绞铜丝跳股引起成品线材表面有股纹、起包，火花电压测试通不过
7
绞线机内导轮不灵活
2
每班开始时手感检查导轮是否灵活
操作工每两小时目测一次。检验员每两小时目测检查,查看是否有跳股
设计潜在失效模式及后果分析
设计潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，PFMEA）是一种用于识别潜在失效模式和评估其对系统或过程的潜在影响的方法。
在设计阶段进行PFMEA可以帮助预防和纠正潜在的问题，从而提高系统或过程的可靠性和质量。
本文将对PFMEA的概念、步骤和应用进行详细分析，并通过实例来解释如何进行潜在失效模式及后果分析。
潜在失效模式及后果分析是一种系统化的方法，用于识别可能导致产品或过程失效的潜在模式，并评估这些失效对产品或过程的潜在影响。
这种分析方法旨在通过采取措施来减轻潜在失效的影响，从而提高产品或过程的性能和可靠性。
步骤：1.选择团队：选择一个跨部门的团队来进行PFMEA。
这个团队应包括从设计、工艺制造、质量控制、供应链以及其他相关部门的专家。
2.确定过程：确定要进行PFMEA的过程。
这个过程可以是一个产品的设计过程，也可以是一个制造过程，如装配、焊接等。
3.制定流程图：制定该过程的流程图，明确过程中每个步骤的顺序和交互关系。
4.识别失效模式：对每个步骤进行评估，识别可能的失效模式。
失效模式是指可能会导致产品或过程失效的模式，如材料破裂、尺寸超限等。
5.评估失效后果：对每个失效模式进行评估，确定失效对产品或过程的潜在影响。
这些后果可以包括安全风险、功能失效、质量问题等。
6.评估现行控制措施：评估当前已有的控制措施对每个失效模式的有效性。
确定是否需要进一步改进或增加控制措施。
7.评估严重程度：根据失效模式的影响程度和频率来评估潜在失效的严重程度。
这可以通过作出定量或定性的评估来实现。
8.制定预防措施：根据评估结果，制定预防措施来减轻潜在失效的影响。
这些措施可以包括改进设计、改进工艺、加强质量控制等。
9.其他行动：根据需要，采取其他行动来降低潜在失效的风险，如培训员工、改进检测工具等。
10.重新评估：在实施预防措施后，重新评估潜在失效的严重程度。
工程潜在失效模式与後果分析(PFMEA)
因更换新刀后未进行磨刀，金刚石未暴露 刀片寿命终
刀损伤 因更换新刀后未进行磨刀，金刚石未暴露
保养点检表 刀片检测传感器
刀片检测传感器 保养点检表
2
设备自动量测每片晶圆
2
28
2
2 24
2
刀片检测传感器
2 24
2
2 24
刀损伤造成切割刀痕宽度过宽（刀片寿命终)
设备自动量测
2
2 24
水温度低/高造成正崩 使用错误参数
清洗剂流量设定错误导致流量异常
点检记录
2
5 40
清洗气压过低导致清洗能力下降
日点检记录表
2
5 40
清洗参数设定错误导致清洗能力下降
IPQC二次确认
2
5 40
未确认导致工作盘和晶圆背面间有异物 工作盘脏污
2 日点检记录
2
5 60 5 60
None None None None None None None None None None None None None None None None None None None None None None None None None None None None None None None None None None None
公司名:XXX半导体有限公司
品名：Wafer 参与人员：XXXX
制程
过程功能
要求
潜在失效模式
Wafer破裂
IQC
进料抽样检 参照各客户
验
检验标准书
Wafer刮伤
污染 人员误判
异物 Table不平整
研磨前贴片
产品正面贴 膜
参照条件票
压轮未压到胶膜
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分析项目名称：D型胶塞产品编号：203002 制作部门：技术部PFMEA编号：PFMEA203002-01核心小组成员：钟道平、管巧智、丁佩文、朱华星、刘照伦、罗熠、鲜其辉、安斌强、江功志功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度O现行控制措施现行控制探测探测度DRPN需要采取预防措施责任人及目标完成日期措施结果采取措施S O DRPN原材料采购（按照产品需求购入各产品的生产原料）型号/规格错误影响产品性能2供应商送料错误1每批送货供应商提供材质证明书收料员检查送货单与采购单是否一致3 6IQC检验（利用设备，量具、各材料检验标准等检验来料）材料物性不稳定影响产品性能2供应商生产制程不稳定1采购订单中明确标注材料之各项需求，供应商送货时需添付与要求相符之材质证明书及相关报告按照来料检验标准进行来料检验2 4 环保要求不合格影响产品使用2 1 2 4 外观差异影响产品外观5 2 1 10 包装破损影响原材料品质、性能4包装材料强度不足2 1 8包装方式设计不合理2 1 8仓储（检验合格材料移动至仓库放置、贮存的过程）标识混乱领错材料，影响后工序生产5放置区域划分不明，无隔离区域标识3材料分区域放置，各材料上方明确标识牌号、批号、供应商等信息管理人员定期巡检确认3 45标识单填写错误3岗前培训，技能培训实施3 45分析项目名称：D型胶塞产品编号：203002 制作部门：技术部PFMEA编号：PFMEA203002-01核心小组成员：钟道平、管巧智、丁佩文、朱华星、刘照伦、罗熠、鲜其辉、安斌强、江功志功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度O现行控制措施现行控制探测探测度DRPN需要采取预防措施责任人及目标完成日期措施结果采取措施S O DRPN 变质影响产品性能2仓库贮存条件与产品要求不符1仓库的温湿度管理设定温湿度记录表填写，1次/天3 6超过原材料贮存有效期1 材料定期盘点材料盘点，1次/月2 4领料（按照生产计划从仓库领取后工序用材料）领错材料影响产品性能5材料标识错误3入库前材料上贴来料管理票管理人员定期巡检确认3 45配料（将领取材料按一定配方比例称重、分类的过程）配料时各组分比例错误影响产品性能5称量器具失准2量具的定期点检定期点检：1次/天，定期校正：1次/半年3 30员工配错重量3员工岗前培训，技能培训实施管理人员监控实施3 45炼胶（将配好粉状材料通过设备，工艺转化为一定尺寸的块状体）色差影响产品外观3材料配比错误3按照《配方表》作业每批次对比标准样板2 18材料混合不均匀3按照《混炼操作工艺卡》作业2 18 硬度不稳定影响产品性能5材料配比错误3按照《配方表》作业每批次进行硬度测试2 30分析项目名称：D型胶塞产品编号：203002 制作部门：技术部PFMEA编号：PFMEA203002-01核心小组成员：钟道平、管巧智、丁佩文、朱华星、刘照伦、罗熠、鲜其辉、安斌强、江功志功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度O现行控制措施现行控制探测探测度DRPN需要采取预防措施责任人及目标完成日期措施结果采取措施S O DRPN 胶料存放时间过长硫化成型不良增加4放置时间记录错误3员工岗前培训，技能培训实施管理人员监控实施3 36分散不均影响产品性能5搅拌时间不足或薄通次数不够3按照.《混炼操作工艺卡》作业每批次按快检标准检测3 45裁切（通过设备，在一定的工艺参数条件下转化为各规格的胶条）长、宽、厚度不符合要求影响硫化成型生产3裁切刻度未调试精准2按照胶料裁切标准作业按照裁切标准QC检验记录2 12硫化成型（将备好的胶料，通过设备、摸具，在一定的工艺参数条件下转化为各形状的产品）尺寸不合格影响产品装配使用5成型压力、温度过高或不足3按照《成型操作工艺卡》工艺参数生产1.QC首件检验实施2.生产过程中自检实施3 45模具老化，模腔受损2生产前模具自检生产前模具自检3 30材料收缩率不稳定3收缩率检测/每手料收缩率检测/每手料3 45 外观缺陷影响产品外观5生产工艺条件设定错误3按照《成型操作工艺卡》工艺参数生产1.QC首件检验2.生产过程中自检实施2 30分析项目名称：D型胶塞产品编号：203002 制作部门：技术部PFMEA编号：PFMEA203002-01核心小组成员：钟道平、管巧智、丁佩文、朱华星、刘照伦、罗熠、鲜其辉、安斌强、江功志功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度O现行控制措施现行控制探测探测度DRPN需要采取预防措施责任人及目标完成日期措施结果采取措施S O DRPN 生产操作不规范3岗前培训，技能培训实施管理人员监控实施2 30模具老化，模腔受损2生产前模具自检生产前模具自检2 20机器动作异常3机器设备的定期点检，保养及测评1.机器点检：1次/天2.QC定期监察机器设备点检、保养及维护记录2 30生产环境不符合要求产品有污染或交叉污染5非指定机器，场所生产21.生产计划指定FCM车间生产生产计划，管理人员监控实施3 30现场5S管理不足32.严格按照《GMP操作规范》实施2 30IPQC检验（利用量具，检验标准等误判导致不合格品流出4质量判定标准不明确31.按《QC工程表》作业2.签发标准生QC抽样检验 3 36分析项目名称：D型胶塞产品编号：203002 制作部门：技术部PFMEA编号：PFMEA203002-01核心小组成员：钟道平、管巧智、丁佩文、朱华星、刘照伦、罗熠、鲜其辉、安斌强、江功志功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度O现行控制措施现行控制探测探测度DRPN需要采取预防措施责任人及目标完成日期措施结果采取措施S O DRPN检验产品）测量误差 3 产样板和限度样板参照比对3.检测设备的定期鉴定/校准/维护/保养4 48修边（将成型后产品飞边清理干净的过程）外观缺陷影响产品外观3冲切治具刀口损伤31.按《后加工作业指导书》作业2.岗前培训，技能培训实施3.参照标准样本自检QC，管理人员巡查指导2 18 漏修 2人为作业失误4 3 24二次硫化（通过设备，在一定工艺条件下烘烤产品的过程）硫化不足不能满足环保和食品安全要求。
5温度偏低、时间不足3按照《后加工作业指导书》作业1、操作员每车自测1次2、QA每车记录监控2次，遇异常反馈和跟进6 90 1、设置参数固定，在温度达到要求方才开始计时（计时器自动计时开始）2、增加报警器生产/技术部行政管理维修课。
2011-05-251、设置参数固定，温度达到要求后计时器开始自动计时2、报警器设置2 2 2 8排气不充分 3 6 90水煮（通过设备、按一定的工艺参数用沸水煮产品的过程）异味影响产品使用5 时间不足 3按照《后加工作业指导书》作业QA监测温度和排气记录：1次/批2 30分析项目名称：D型胶塞产品编号：203002 制作部门：技术部PFMEA编号：PFMEA203002-01核心小组成员：钟道平、管巧智、丁佩文、朱华星、刘照伦、罗熠、鲜其辉、安斌强、江功志功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度O现行控制措施现行控制探测探测度DRPN需要采取预防措施责任人及目标完成日期措施结果采取措施S O DRPNFQC检验（利用检验标准检验产品的过程）漏检导致不合格品流出3 人为失误4 品质意识培训QC抽样检查4 48 误判导致不合格品流出4质量判定标准不明确31.按《QC工程表》作业2.签发标准生产样板和限度样板参照比对3.检测设备的定期鉴定/校准/维护/保养3 36测量误差 3 4 48包装（将检查后合格品按一定的标准装入包装袋（箱）中的过程）包装数量错误出货数量与订单不符2员工点数错误21.按照《包装作业指导书》作业2.包装后称重确认QC抽样检查2 8 标签错误出货产品类别与订单不符4标签填写错误3按照《包装作业指导书》作业3 36包装材料错误放置，运输过程中造成产品外观缺陷2包装方式不明确2按照《包装作业指导书》作业3 12 批次混淆影响产品追溯2标识填写错误3员工岗前培训，技能培训实施4 24分析项目名称：D型胶塞产品编号：203002 制作部门：技术部PFMEA编号：PFMEA203002-01核心小组成员：钟道平、管巧智、丁佩文、朱华星、刘照伦、罗熠、鲜其辉、安斌强、江功志功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度O现行控制措施现行控制探测探测度DRPN需要采取预防措施责任人及目标完成日期措施结果采取措施S O DRPN 尾数记录错误3按照《尾数管理规定》作业4 24仓库（将包装后产品移动至仓库放置、贮存的过程）违规摆放外箱挤压变形导致产品变形2负荷过重超出纸箱承受强度21.按照《仓库管理规定》放置产品2.员工岗前培训，技能培训实施管理人员定期巡检确认2 8 标识错误出货产品与订单不符4摆放区域划分不清楚，无隔离区域标识2 2 16标识填写错误3 3 36OQC检验（利用量具，检验标准等检验产品的过程）漏检导致不合格品流出3 人为失误 2按照待出货产品清单检验产品填写出货检验记录表4 24 误判导致不合格品流出4质量判定标准不明确21.按《QC工程表》作业2.签发标准生产样板和限度样板参照比对3.检测设备的定期鉴定/校准/维护/保养3 24测量误差 2 3 24分析项目名称：D型胶塞产品编号：203002 制作部门：技术部PFMEA编号：PFMEA203002-01核心小组成员：钟道平、管巧智、丁佩文、朱华星、刘照伦、罗熠、鲜其辉、安斌强、江功志功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度O现行控制措施现行控制探测探测度DRPN需要采取预防措施责任人及目标完成日期措施结果采取措施S O DRPN出货（将合格产品送付客户指定场所的过程）产品移动错误影响客户使用4产品标识错误3每箱产品贴上成品票仓管员检验实物与清单是否一致2 24 产品损坏不合格品流出到客户处3运输途中包装破损2产品移动过程中按《产品放置规定》作业本司人员进行送货与交货确认1 6分析项目名称：D型胶塞产品编号：203002 制作部门：技术部PFMEA编号：PFMEA203002-01核心小组成员：钟道平、管巧智、丁佩文、朱华星、刘照伦、罗熠、鲜其辉、安斌强、江功志功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度O现行控制措施现行控制探测探测度DRPN需要采取预防措施责任人及目标完成日期措施结果采取措施S O DRPNSeverity：对可能引起的后果严重程度的评估等级后果判定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害可能危害机器或装配操作者，潜在失效模式严重影响产品安全运行或包含不符合政府法规项，严重程度很高.失效发生时无警告。