精益生产推进方法研修[1]
企业如何推进精益生产
企业如何推进精益生产精益生产是一种以提高生产效率、减少浪费和优化供应链为目标的管理理念和方法。
企业如何推进精益生产呢？以下是一些重要的步骤和方法。
首先，企业需要制定明确的目标。
精益生产的目标是提高生产效率和质量，降低成本和浪费。
企业应该明确这些目标，并将其与组织的战略目标相结合。
其次，企业需要建立一个激励和支持精益生产的文化。
员工应该对精益生产的重要性有清晰的认知，并且有动力来参与和支持相关的倡议和活动。
为了建立这样的文化，企业可以提供培训和教育，明确相关的职责和期望，并鼓励员工提出改进建议。
第三，企业应该重视数据和分析。
通过收集和分析生产数据，企业可以识别潜在的浪费和瓶颈，并制定相应的改进措施。
数据应该用于定期检查生产过程，并进行绩效评估，以确保所采取的措施的有效性。
接下来，企业可以采用一系列工具和技术来推进精益生产。
例如，企业可以使用价值流映射工具来识别生产过程中的浪费和瓶颈，并制定改进计划。
同时，企业可以采用流程改进方法，例如六西格玛和PDCA循环，来解决生产过程中的问题并持续提高。
此外，企业还可以与供应商和合作伙伴合作，推进精益生产。
通过与供应商建立合作伙伴关系，企业可以共享信息和知识，提高供应链的整体效率和质量。
最后，企业应该持续关注并评估精益生产的效果。
改进是一个持续的过程，企业应该定期进行检查和评估，并根据实际情况进行调整和改进。
通过以上的步骤和方法，企业可以推进精益生产，实现生产过程的持续改进和优化。
这将使企业能够在竞争激烈的市场中更加灵活和高效地运营，提高竞争力和不断创造价值。
在推进精益生产的过程中，企业需要采取一系列相关措施，以确保成功实施和持续改进。
首先，企业应该确保在整个组织内部建立起一个共同的精益生产理念和价值观。
这需要通过培训和教育来提高员工的意识，并明确他们在精益生产中的角色和责任。
同时，企业应该制定相应的政策和流程，以支持精益生产的实施。
在推进精益生产的过程中，企业应该注重与员工的沟通和参与。
如何有效的推进精益生产
如何有效的推进精益生产“精益生产"是一套系统完整、逻辑清晰的管理模式。
它起源、应用于制造业，今天已经延伸应用到各行各业，比如:精益物流、精益供应链管理、精益销售、精益办公、精益医疗、精益服务等等。
精益生产不仅仅是很多的手法和工具，更重要的是一种思想传承，就像顾问说的那样，建立精益生产的DNA。
那么，如何有效的推进精益生产?精益生产在推行过程中,应注意些什么问题而预防推行失败呢?!下面总结一些国内推行的问题,给各位提供一些借鉴和帮助。
推行成功的企业都是一样的,推行不成功的企业，各有各的不幸.1、企业管理基础太差,草草上马。
企业连最起码的5S或6S都没做好，现场管理混乱；中基层管理人员素质差，管理凭借经验，做事凭感觉；过程质量控制无效，只有处罚……如此的企业加入精益推行行列，肯定是吃败仗。
做精益生产推行的企业，首先要求企业自身做好基本的现场管理、具有一定改善基础的能力。
切忌，不明自己,草率上马。
2、导入精益生产前没有端正思想，导入前的期望与导入后的结果产生落差。
“冰冻三尺非一日之寒”，在中国推行精益生产需要有一个“汉化”的过程.日本丰田之所以在全球很出名，其生产制造模式使许多人膜拜和学习，这是经过60多年来不断持续改善和沉淀的结果.急功近利、急于求成的思想也使许多企业在精益管理推行中夭折。
企业管理者想快速把企业做好、做赚钱，思路本身是对的，选择精益管理也是非常正确的.但是，冲着“利”去，容易让企业管理者在推行过程中被个体效率诱惑而忽视了整体效率；只看到短期利益而忽视了长期利益；只看到企业的利益而忽视员工利益的共同成长与社会责任。
要明白精益不是神话,罗马不是一天建成的，对精益生产的导入与推行要有打持久战的打算，急切冒进的推进精益是不切实际的.要循序渐进地让大家了解精益变革对公司及个人带来的好处，减少激进式推进带来的阻力.3、对咨询顾问或咨询公司依赖思想严重,期望过高。
许多企业，对精益有很高的热情，推行时将一腔热血都寄托在顾问身上。
精益生产管理推行方法
精益生产管理推行方法企业推行精益生产管理方法是一个系统工程，针对的是企业组织从生产、现场、技术、质量、设备等方面，全方位、全过程、全员的参与和推行。
下面为大家总结精益生产管理推行方法：一、培养多能工实现少人化与国外企业相比，国内企业劳动效率较低，其中岗位设置分工过细、用人多、人的适应能力差、效率低等应是主要原因。
要提高劳动效率，首先应在管理体制上进行变革，按照业务流的流向及流量，对企业的部门进行重组，解决职责交叉和重复无效劳动的问题。
其次，对工作岗位进行重新设置，根据作业节拍和岗位作业任务量，确定岗位设置及配备必需的岗位人员。
第三，培养多能工，使岗位人员具备的操作技能满足完成岗位任务的需求。
培养多能工，实现少人化，主要是通过工作岗位轮换来进行。
让现场管理人员在所属各工作场所轮换，作业人员在组内轮换，有些作业岗位也可以每天数次岗位轮换。
二、推行标准作业用最少的劳动力进行生产就是对现行的作业动作、作业方法进行分析、改进，去掉多余动作，将必须的动作标准化，从而达到用最少的劳动力进行生产的目的。
标准作业的内容包括：确定循环时间，确定一个单位产品的完成时间，确定标准作业顺序，确定在制品的标准持有量，编制标准作业票。
对作业标准实行动态管理，要随着设备装备水平的变化，产品结构的调整，操作方法的改进，及时完善作业标准,改进作业操作,消除等待时间及无效动作,增加有附加价值的劳动,提高作业效率。
编写作业标准的责任要到位，要明确责任人及工作任务，改变日常作业标准分工不合理及标准滞后的状况。
车间工艺技术人员是岗位作业标准制订完善的第一责任人，要随生产环境、条件的变化，随时修订完善作业标准，保证作业标准的有效性，促进劳动作业的不断改善和作业效率的不断提高。
三、持续开展作业改善活动广泛开展合理化建议活动，消除纯粹浪费的时间，减少没有附加价值的作业，提高附加价值的实质性的作业，从而达到少而精的目的。
持续地改善和创新活动是企业不断完善和发展的不竭动力，广泛持久地开展合理化建议活动是企业持续改善的主要形式。
如何有效的推进精益生产
如何有效的推进精益生产“精益生产”是一套系统完整、逻辑清晰的管理模式。
它起源、应用于制造业，今天已经延伸应用到各行各业，比如：精益物流、精益供应链管理、精益销售、精益办公、精益医疗、精益服务等等。
精益生产不仅仅是很多的手法和工具，更重要的是一种思想传承，就像顾问说的那样，建立精益生产的DNA。
那么，如何有效的推进精益生产？精益生产在推行过程中，应注意些什么问题而预防推行失败呢?!下面总结一些国内推行的问题，给各位提供一些借鉴和帮助。
推行成功的企业都是一样的，推行不成功的企业，各有各的不幸。
1、企业管理基础太差，草草上马。
企业连最起码的5S或6S都没做好，现场管理混乱；中基层管理人员素质差，管理凭借经验，做事凭感觉；过程质量控制无效，只有处罚……如此的企业加入精益推行行列，肯定是吃败仗。
做精益生产推行的企业，首先要求企业自身做好基本的现场管理、具有一定改善基础的能力。
切忌，不明自己，草率上马。
2、导入精益生产前没有端正思想，导入前的期望与导入后的结果产生落差。
“冰冻三尺非一日之寒”，在中国推行精益生产需要有一个“汉化”的过程。
日本丰田之所以在全球很出名，其生产制造模式使许多人膜拜和学习，这是经过60多年来不断持续改善和沉淀的结果。
急功近利、急于求成的思想也使许多企业在精益管理推行中夭折。
企业管理者想快速把企业做好、做赚钱，思路本身是对的，选择精益管理也是非常正确的。
但是，冲着“利”去，容易让企业管理者在推行过程中被个体效率诱惑而忽视了整体效率；只看到短期利益而忽视了长期利益；只看到企业的利益而忽视员工利益的共同成长与社会责任。
要明白精益不是神话，罗马不是一天建成的，对精益生产的导入与推行要有打持久战的打算，急切冒进的推进精益是不切实际的。
要循序渐进地让大家了解精益变革对公司及个人带来的好处，减少激进式推进带来的阻力。
3、对咨询顾问或咨询公司依赖思想严重，期望过高。
许多企业，对精益有很高的热情，推行时将一腔热血都寄托在顾问身上。
精益生产推行的技巧和方法
精益生产推行的技巧和方法精益生产是一种管理方法，旨在通过优化生产流程，最大程度地减少浪费和不必要的成本，以提高效率和质量。
在推行精益生产的过程中，有一些技巧和方法可以帮助企业实现成功。
本文将介绍一些常用的精益生产推行技巧和方法。
首先，理解价值和浪费是推行精益生产的基础。
价值是指顾客愿意为之付费的产品或服务，而浪费是指在生产过程中没有增加价值的活动或资源。
企业需要明确价值流，即整个产品或服务的价值链，并识别出其中的浪费点。
通过消除浪费，可以提高生产效率。
其次，持续改进是推行精益生产的关键。
企业应鼓励员工积极参与到改进活动中，提出自己的想法和建议。
通过不断的改进，可以不断提高生产效率和质量，从而实现持续增长。
第三，价值流图是推行精益生产的重要工具之一。
价值流图是一种用来描述价值流的图表，通过将整个价值链可视化，可以帮助企业识别出浪费点，并制定相应的改进措施。
企业应当定期更新和改进价值流图，以适应不断变化的市场需求。
第四，标准化是推行精益生产的关键步骤之一。
通过制定标准化的工作流程和操作程序，可以减少误差和变异性，提高产品质量和稳定性。
标准化还可以提高员工的工作效率和生产效率。
第五，团队合作是推行精益生产的重要因素之一。
企业应当鼓励员工之间的合作和沟通，促进信息的流动和共享。
团队合作可以帮助企业快速解决问题，实现跨部门的协作，提高生产效率。
第六，设立目标是推行精益生产的重要步骤之一。
企业应当设立明确的目标，并制定相应的计划和措施，以实现这些目标。
目标可以激发员工的积极性和动力，促使他们努力工作，从而实现生产效率的提高。
第七，持续培训是推行精益生产的关键。
企业应当提供培训机会，帮助员工掌握精益生产的知识和技能。
通过培训，可以提高员工的专业素质和工作能力，推动精益生产的持续发展。
第八，管理层的支持是推行精益生产的重要保障。
管理层应当给予足够的支持和资源，推动精益生产的推行。
他们应当提供正确的指导和领导，激励员工的积极性和创造性，帮助企业实现持续改进和增长。
关于企业精益管理推进方法研究
关于企业精益管理推进方法研究企业精益管理是一种以流程为中心、注重持续改进的管理方法，旨在提高企业的效率、质量和灵活性。
本文将对企业推进精益管理的方法进行研究。
一、确定目标和策略企业推进精益管理的第一步是确定目标和策略。
企业应该明确自己的目标是什么，例如提高产品质量、缩短交付周期或降低成本。
然后制定相应的策略和计划，包括资源分配、培训和改进项目的具体步骤。
二、建立团队和领导支持推进精益管理需要一个专门的团队来负责项目的实施和监督。
这个团队应该由各个部门的代表组成，以确保各个领域的需求得到充分考虑。
企业高层领导的支持也至关重要。
领导应该清楚地表达对精益管理的支持，并提供必要的资源和支持。
三、识别和分析问题企业在推进精益管理过程中，应该识别和分析存在的问题。
这可以通过对流程进行调查和分析来实现。
流程图、价值流映射和事务时间分析等工具都可以帮助企业识别和理解问题的根本原因。
四、制定改进计划在识别问题后，企业需要制定具体的改进计划。
这个计划应该包括改进的具体目标、负责人和时间表。
改进项目可以包括流程的重新设计、培训和设备更新等方面。
五、实施改进改进计划的实施是企业推进精益管理的核心部分。
这包括培训员工，协调各个部门的合作以及监督和评估改进项目的进展。
企业还应该建立一个持续改进的文化，鼓励员工提出改进意见，并及时采纳和反馈。
六、监督和评估企业在推进精益管理过程中，应该进行持续的监督和评估。
这可以通过制定指标和标准来实现，以评估改进项目的效果，并及时调整和改进。
定期的审核和报告也是必不可少的，以便于各个层面的管理人员了解项目的进展和效果。
企业推进精益管理需要明确目标和策略、建立团队和领导支持、识别和分析问题、制定改进计划、实施改进和监督评估等步骤。
通过全面而系统的管理方法，企业可以实现业务的持续改进和优化。
如何推行精益生产（详细版）
如何推行精益生产（详细版）第一篇：如何推行精益生产(详细版)如何推行精益生产一、什么是精益生产？二、为什么要推行精益生产？三、如何推行精益生产？四、推行中会遇到哪些问题？五、如何才能成功实施精益生产？一、什么是精益生产？精益生产是一种通过消除企业所有运营环节上的浪费，来达到缩短生产周期，提升效率，改善质量，降低成本和满足客户需求等目的的科学的方法。
精益生产是以客户需求为起点，通过5S管理、IE（工业工程）改善、TPM改善生产现场，利用准时化生产（Just In Time，简称JIT）改善生产线，依靠“自恸化”、TQM、六西格码改善质量，强调质量是生产出来的，而非检验出来的，在产品质量上追求尽善尽美，消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。
精益生产力求实现多品种、小批量、高质量、准交期的低成本生产，被称为工业界的第二次革命和21世纪的标准生产方式。
二、为什么要推行精益生产？中国企业与世界先进企业之间的差距，主要不在於生产设备等方面，关键在于管理和生产方式，国内很多成功企业的经验也证明了这一点。
所以如何采用先进的管理技术和生产方式，成为当前绝大多数国内企业的当务之急，而精益生产则是解决企业目前生存与发展问题的妙药良方。
精益生产主要研究时间和效率，消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去除生产环节中一切无价值的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。
精益生产注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实，精益生产可以：◆提高效率：生产效率、时间效率、作业效率、设备效率、流程效率、搬运效率等。
◆降低成本：运营成本、时间成本、人工成本、材料成本、辅料成本、管理成本、设备投资及折旧成本等。
◆提高与保证产品质量和生产安全。
◆降低库存资金、加速企业资金流以达到企业资金效益最大化。
精益生产推进方案PPT(共54页)
七种浪费 生产过✓要✓设✓外制纠产制；备的剩造✓✓✓致错品造搬、成✓✓✓✓✓✓✓不上没生✓✓✓✓✓产有问✓营不，：在不库工零工顾操机部人本运设因品在任产道有产应品一题能造合通制合客作构门位部作存工支也多 要 生 能备等种机何品工搬线质定；力该的者发间成过造格格布件场等出浪故待切器一制是生 ， 产 提序运设需缺生因量的和大检过品有局不所产方；费真障 零 换 旁 个造求乏变业与 比 计浪产而过倡等安管量查程是不 在 组的面品不培化务以 配 ； 边 企企是正下 减 、各 全 理费的为剩的、 中品合 方 织的浪明训，职是及 件 监 业业道 少 设万的种 库 水人整 ，质：在了的理 便 差确和业能浪费生 或 视 都内最工 搬 备问 存 平恶利力改 任成；利务交， 的 ，制片浪费产 原 机 有、序 运 布题 ， 的无用流叉：和、 何之本润导 使 经；品面费线 材 器 销外能 更 局， 安 尺作程、时效修 不意致 用 常源来，追是平 料 的 售物业随互否 好 、因 全 子间理 良识的过 点 要：自指之相衡 、 等 计流也求最减 ； 批此 库 ；浪使 品的多 ， 搜工导变争等销效 辅 待 划环少 量不设大， 存费产 的问的 导 索书化权作率 料 浪 不节售搬 生待为 量是备的品 产题，，夺走 致 工：出 或 费 均的运 产，了 设把产利和 生，效效浪动 多 具现 上 。 衡库？ 缺满 置精生，既服 都返、 余 ；率率费差 道 、存力了产乏足 过不务 会工弯 的和和。放多生异 作 设数连市 高满 造纠腰 动是在余了产提“； 业 备量续场 就足 成错； 作了的多来而 或是能高超流需 掩顾 材都顾工余；自待 生衡的。产产求 盖客作的客 料是机 产量中作， 了不流办市能能需 、额； 线企关程事业间必内场 形手心 ； 流故业所须部工不 成”的程障经要的序地需 的不、方；
推进精益生产管理 等 方法
推进精益生产管理等方法
推进精益生产管理方法有以下几种：
1. 价值流图（Value Stream Mapping）：通过绘制产品或服务
的价值流图，识别出流程中的浪费环节，并提出改进措施，以减少非必要的活动和时间浪费。
2. 5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养，使工作
环境整洁有序，提高生产效率和质量。
3. 卡内基方法（Kaizen）：通过小步快跑的方式，持续改进生
产过程，尽量减少浪费和不必要的活动。
4. 拉动生产（Pull System）：根据客户需求，按需生产，减少
库存和过程中的停滞时间。
5. 单一分钟交换工具法（SMED）：通过减少设备的转换时间，实现快速换线，提高生产灵活性和效率。
6. 同步生产（Just In Time）：通过按需生产和及时供应，减少库存和浪费，提高生产效率。
7. 故障维护（Total Productive Maintenance，TPM）：通过预
防性维护和员工参与，减少设备故障和停机时间，提高设备的稳定性和生产效率。
8. 人员培训和参与：培养员工的技能和意识，使其能够主动参
与改进活动，提高生产质量和效率。
以上是推进精益生产管理的一些方法，可以根据企业的具体情况选择适合的方法进行推进。
企业实施精益生产的步骤研究1.doc
企业实施精益生产的步骤研究1 企业实施精益生产的步骤研究关键字：精益生产改善企业实施随着原材料的不断上涨、人们需求的不断增加，研究．学习并实施精益生产在今天的汽车行业已经成为一种热潮。
精益生产是人们在研究日本丰田汽车成功之路时，对其生产方式的所蕴涵的理念的总结．本文从提出企业在实施精益生产的几个关键步骤，为企业成功、有效的实施精益生产提供参考，避免实施精益生产走形式主义、喊口号．一、精益生产简介精益生产(Lean Production，LP)是一种及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军的生产管理方式，也是全员参与持续改善的一种管理状态。
它是美国麻省理工学院在一项名为。
国际汽车计划"的研究项目中提出来的，它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产组织管理方式，称之为精益生产，以针眨美国大量生产方式过于臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种、高质量、低成本。
二、精益生产实施过程存在的问题实施精益生产的企业很多，但是真正取得良好的效果并不在多数，究其原因与管理者的决心、企业对精益生产的认识和实施的推动者有很多关系，具体如下：l、决心不够，难以坚持．实施精益是个长期的过程，需要多年的持续努力才能熟练的运用精益工具，看到改善带来的成功。
很多企业听说精益生产之后，感觉非常好，觉得应该可以取得很好的效果，但是经过实施，却会遇到这样或者那样的问题，并且有可能带来一些短期利益的损失。
当碰到这样问题的时候，如果管理层，特别是企业的主要管理者，如果缺乏足够的决心，就有可能放弃，从而造成昙花一现的结果，最后不了了之。
2、表面实施，成效不大．实施精益生产是个循序渐进的过程，需要从易如难，逐步深入，一步一个脚印，才能取得成功。
很多企业实施精益生产停留在表面，各种宣传、标语很多，各种计划中也提到一些精益生产的概念，但是当认真的去审视企业的流程或者观察生产的现场，各种浪费现象不尽其数。
如何做好精益生产？企业如何有效地推进精益生产？
如何做好精益生产？企业如何有效地推进精益生产？近些年来，推进精益生产、标准作业程序的推广与普及为企业管理带来了重大变化，推进精益生产在解决企业内部存在的问题的同时，极大的消除了浪费和技术链断裂等弊端，提升生产效率，带动企业经济效益，为企业的优化改革进一步发展起到重要帮助。
精益生产如何推进、如何有效推进精益生产已经成为了现代企业最关注的话题。
所谓推进精益生产，其实它还有一个名字叫精良生产，通过字面意思大家就能理解它，就是在就是在生产制造过程中，通过消除故障、消除浪费、规避风险等方式来达到一种低成本、高品质、高效率、快交货的生产模式和经营结果。
说起来简单，但在实际推进精益生产时，需要从库存控制、成本管理、流程改进、人员培养、人力资源调配、设备资源调配、质量管理、标准作业程序、工时测量等多种层面进行改革和优化，是需要依托于庞大的数据信息和工具分析来进行的一种精准复杂的管理哲学。
这个庞大的工作量以及精准度是人力很难达到的，所以企业要想真正有效的推进精益生产必须要借助现代化的工具，vioovi的ECRS 工时分析软件就是为企业推进精益生产而量身定做的一款工具。
vioovi公司研发的这款视与视ECRS工时分析软件从动作分析、作业分析、ECRS分析、工时测量等多个层面帮助企业推进精益生产改善和IE基础改善业务，这一款IT视频分析工具完全符合IE工程师和改善专员的所有业务操作要求，其主要功能就是围绕着企业推进精益生产改善业务而工作的。
ECRS工时分析软件主要能从以下几大方面帮助企业推进精益生产：其一，消除浪费，在生产制造业传统的管理手段中，普遍存在生产过量、库存控制不佳、生产过程中浪费过多的弊端，推进精益生产可以从根本上消除这些浪费现象，实现降本增效的目标。
其二，精简流程，细化、精化的管理路线改善不良的制造流程，提高效率的同时，也能提升企业的总效益。
其三，帮助企业搭建标准作业程序，规避了传统企业因为人员流失出现技术链断裂等潜在危险，确保即使是新员工或没有经验的员工也能够迅速投入到生产作业中去。
如何推行精益生产
如何推行精益生产精益生产（Lean Production）是一种以客户需求为导向、注重价值流和减少浪费的生产管理方法。
推行精益生产可以有效地提高生产效率，降低成本，提高质量，满足客户需求。
下面将从三个方面介绍如何推行精益生产。
第一，建立全员参与的企业文化。
精益生产需要全员参与和共同努力才能取得成功。
企业可以通过组织培训，设立奖励机制，以及开展沟通和协作活动等方式，激发员工的积极性和主动性，让他们理解精益生产的意义和价值，愿意参与和推动改进。
此外，企业应该注重员工的成长和发展，提供必要的培训和学习机会，使员工不断提高自己的专业水平和技能，为精益生产提供坚实的人才基础。
第二，优化价值流程。
价值流程是指将以顾客为导向的价值流动到产品或服务中，从而实现高质量产品和服务的流程。
企业可以通过价值流程分析，确定生产过程中存在的浪费和瓶颈，然后采取适当的措施进行改进。
例如，可以采用单件流生产方式，减少库存和等待时间，提高生产效率；优化仓库布局，减少仓储空间占用；优化供应链管理，减少运输和物流成本等。
此外，企业还可以使用精益工具，如5S整理、六西格玛等，进一步优化价值流程，提高质量和生产效率。
第三，持续改进和创新。
精益生产是一个不断改进和创新的过程。
企业应该制定一套合理的指标体系，定期对生产过程进行评估和改进。
通过持续改进，发现和消除潜在的问题和隐患，进一步提高生产效率和质量水平。
此外，企业还应该鼓励员工提供改进意见和创新思路，激发员工的创造力和智慧，推动企业不断向前发展。
在推行精益生产的过程中，企业需要面对一些挑战和困难。
首先，企业需要克服员工对变革的抵制情绪，提高员工对精益生产的认知和理解。
其次，企业需要投入一定的资源和时间，进行组织架构和流程的调整和改进。
最后，精益生产需要全员参与和持续改进，对企业的管理能力和组织文化提出较高要求。
总之，推行精益生产需要企业全员参与和共同努力，建立全员参与的企业文化，优化价值流程，持续改进和创新。
企业如何推行精益生产管理的方法策略有哪些公司如何推进精益生产
公司为什么要推行精益生产?推行精益生产对企业有哪些益处?企业如何推行精益生产管理的方法策略有哪些?企业如何推进精益生产，公司推行精益生产管理三种策略中精益生产组织策略有哪些内容。
精益生产的组织建设一.精益生产组织策略推行精益生产，组织变革先行。
同其他系统推行策略一样，推行精益生产，应制定好组织策略。
组织策略有两方面的内容:一个是组织本身的变革;另一个是精益生产组织的建设。
1.精益生产组织的变革策略我们知道，传统的组织是按职能而制定的。
层级比较多，一般有5级以上，如下图所示。
精益生产组织的变革策略由上图可知，从总经理到组长有7个层级，这样垂直的组织结构，对提高企业的工作效率十分不利。
而进行精益生产的企业，其组织结构只能有2级，从总经理到项目团队开展工作，如下图所示。
精益生产组织的变革策略由上图可知，从总经理到厂长再到各项目团队开展工作，各项目团队向厂长汇报工作，各项目团队成员直接面对客户，减少了各种中间环节，提高了流程效率和工作效率，加快了信息流动和物质流动，提高了对用户的反应速度。
因此，在推行精益生产过程中，组织变革是第一步。
所以，每个人都要有思想和心理准备，变革要从自身开始。
2.精益生产的组织建设精益生产组织建设的健全与否，也是企业实行精益生产能否成功的关键。
向精益生产转化的企业，首先要搞好企业的组织建设。
一般将组织分成2个部分:一个是管理工作;另一个是生产工作，如下图所示。
精益生产的组织建设精益生产企业的组织有以下特征：1)精益生产企业组织结构扁平化，没有一般企业的过多的层级，通常控制在2个层级以内。
2)精益生产企业管理以项目团队开展工作，使部门之间可以形成亲密无间的合作关系，以打破部门之间的壁垒。
3)各部门通力合作，以生产为中心开展工作，及时、高效地满足客户需求。
因此，向精益生产转化的企业，要加强组织建设和项目团队建设，特别是项目团队的建设。
选择好项目团队成员，扎扎实实地开展精益化企业的转化工作。
关于企业精益管理推进方法研究
关于企业精益管理推进方法研究【摘要】企业精益管理是一种通过不断优化流程、降低浪费、提高效率和质量的管理方法。
本文首先介绍了精益管理的原理，然后探讨了企业推进精益管理的方法，通过案例分析和影响因素分析探讨了精益管理的实际应用和影响因素。
接着对方法进行了优化，并总结了研究成果及未来研究方向。
研究发现，企业精益管理的推进需要综合考虑内外部因素，采取有效的方法进行优化和应用。
未来研究应着重于深入挖掘精益管理的实际效果和更有效的推进方法，为企业提供更有力的管理支持。
通过本研究，可以为企业精益管理的实践提供一定的参考和指导。
【关键词】关键词：精益管理、企业、推进方法、研究、案例分析、影响因素、方法优化、总结、展望、成果应用、未来研究方向。
1. 引言1.1 研究背景随着精益管理在企业中的应用逐渐深入，一些企业在推进精益管理过程中遇到了各种困难和挑战。
有必要对企业精益管理推进方法进行研究，探讨如何有效地推动精益管理在企业中的实施，解决企业在推进精益管理过程中遇到的问题，并提出相应的解决方案，从而帮助企业更好地应对市场挑战，提升竞争力。
1.2 研究意义企业精益管理是一种以持续改善和减少浪费为核心的管理方法，旨在提高企业效率、降低成本、提高质量和客户满意度。
在当今竞争激烈的市场环境下，企业需要不断提升自身竞争力，精益管理可以帮助企业实现这一目标。
研究企业精益管理推进方法的意义在于帮助企业深入了解精益管理的原理和方法，为企业实施精益管理提供具体指导和操作路径。
通过研究不同企业的推进方法，可以总结出成功的经验和教训，为其他企业提供借鉴。
研究企业精益管理推进方法还有助于发现影响企业精益管理效果的关键因素，进一步优化精益管理方法，提高管理效率和效果。
研究企业精益管理推进方法具有重要的理论和实践意义，可以帮助企业提升竞争力、提高经营效率、降低成本、增强市场竞争力，从而实现可持续发展。
1.3 研究目的研究目的是为了探索企业精益管理推进方法的有效性和可行性，为企业提高生产效率、降低成本、优化资源利用提供参考和指导。
精益生产管理推进技巧
精益生产管理推进技巧1. 理解精益生产管理精益生产管理是一种以减少浪费为核心的管理方法，通过优化生产流程、提高效率和质量，实现持续改进。
在推进精益生产管理时，需要注意以下技巧：2. 制定明确的目标和指标在开始推进精益生产管理之前，需要制定明确的目标和指标。
这些目标和指标应该能够衡量生产效率和质量的改善，并能够与组织的整体战略目标相一致。
3. 进行价值流分析价值流分析是精益生产管理的关键工具之一。
通过绘制整个生产流程的价值流图，可以确定哪些步骤是增值的，哪些步骤是浪费的，从而为改进提供指导。
4. 识别和消除浪费在进行精益生产管理时，需要识别和消除各种类型的浪费，包括等待时间、运输时间、过程中的缺陷等。
通过减少浪费，可以提高生产效率和质量。
5. 培养持续改进的文化持续改进是精益生产管理的核心原则之一。
为了推进精益生产管理，需要培养组织中的持续改进意识和文化。
这可以通过设立改进小组、开展培训和奖励激励等方式来实现。
6. 使用合适的工具和技术在推进精益生产管理时，可以使用一些工具和技术来支持改进工作。
例如，流程图、5S方法、质量控制图等可以帮助识别问题和监控改进效果。
7. 持续监测和评估推进精益生产管理是一个持续的过程。
在实施改进措施后，需要持续监测和评估效果，及时调整和改进。
只有通过不断地监测和评估，才能实现持续的改进和提高。
结论通过理解精益生产管理的核心原则和技巧，可以帮助组织在生产管理中实现持续改进和提高效率。
在实施过程中，需要制定明确的目标和指标，进行价值流分析，识别和消除浪费，培养持续改进的文化，并使用合适的工具和技术。
同时，要持续监测和评估，及时调整和改进。
这样，组织将能够更好地应对竞争压力，提升市场竞争力。
关于企业精益管理推进方法研究
关于企业精益管理推进方法研究企业精益管理是一种以提高效率、降低浪费为核心的管理理念，已经成为了现代企业管理中的重要一环。
在全球化、信息化的今天，如何有效推进企业精益管理，成为了企业发展中的关键问题。
本文将就关于企业精益管理推进方法进行研究，希望对企业精益管理的实践提供一些有益的思考。
一、加强领导力和文化建设推进企业精益管理首先需要有强有力的领导力和积极的企业文化支持。
领导力主要体现在对精益管理的重视和信念上，领导者需要对精益管理理念有深刻的理解，并且能够引领全员参与到精益改善中来。
企业文化方面，则需要创造一种鼓励员工持续改进、追求卓越的氛围，营造出一个积极、开放的工作环境。
只有这样，企业精益管理才能得到全面的推进。
二、建立全员参与的机制精益管理是一种全员参与的管理体系，企业需要建立相应的机制，让所有员工都能参与到精益改善中来。
这可以通过建立改善小组、开展员工培训等方式来实现。
企业还需要建立一套有效的激励机制，激励员工参与精益改善，鼓励员工提出改进建议，并给予适当的奖励。
只有全员参与，才能形成企业全面推进精益管理的氛围。
三、制定适合企业的精益管理计划企业在推进精益管理时，需要根据自身实际情况，制定一套适合自己的精益管理计划。
这个计划需要明确目标、确定措施、分配资源，具体包括确定精益管理的重点领域、明确改善目标、制定改善计划、挑选改善工具等。
企业还需要根据不同的部门和岗位，量身定制相应的精益管理培训，确保所有员工都能理解和应用精益管理工具和方法。
四、持续改善和监控企业精益管理的推进不能停留在表面，需要持续改善和监控。
企业需要建立一套完善的改善和监控机制，通过设立关键绩效指标、定期检查和评估，及时发现问题，并采取相应的改进措施。
企业需要建立一个反馈机制，鼓励员工提出改进建议，不断改进企业的精益管理实践。
五、注重员工能力培养企业在推进精益管理时，需要注重员工的能力培养。
这包括对精益管理理念的培训，提升员工的管理水平和改进能力。
精益生产简介及推进方法介绍
精益生产简介及推进方法介绍
第二步 逐步推进
2、宣传与培训
改变已有习惯是行动
第一部分 精益生产简介
四、实施主要内容及要求
1、实施精益生产的基础---通过5S活动来提升现场管理水平
①・整理 （SEIRI)
・明确哪些是不必要的东西 ・对不必要的东西进行清除处理
②・整頓 （SITON)
・需要用的东西能够立即取到 ・进行目视化标识，让谁都能够明白
③・清扫 （SIKSOU)
・进行细致的检查清扫 ・经常保持清洁
二、精益生产的特点
➢消除一切浪费 ➢追求精益求精和不断改善 ➢去掉一切不增值的岗位及流程
核心：精简
精益生产简介及推进方法介绍
第一部分 精益生产简介
1、消除一切浪费
推进精益生产的核心： 消除浪费
对生产过程中发现的问题， 要对照体系文件、主体计 划和方针计划，运用 PDCA、52W2H、8D、鱼 骨图、防错、红牌作战、 目视化工厂等各种管理工 具和管理方法进行分析， 促使各工厂、车间围绕既 定目标，以持续改善为重 点，消除所有环节中存在 的浪费，降低成本。
针对不同的培训对象，培训的内容阶段分别采取课堂培训、现场指导培训、实地参观学习培训、 CPS交流活动、教学光盘、CPS知识共享平台等不同的方式进行培训， 通过形式多样的培训活动，确保了CPS的培训实效。
分级培训制，按照公司—工厂—车间三级培训网络进行分级培训，
多余的流程
库存
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
6
★生产效率
★小时产量 交付
% 车(台)/小时
7
★进料至交货总时间 （DTD）
小时 焊接至入库 DTD
汽车
焊接至总装下线DTD
下线至入库DTD
8
★BTS计划达成率
%
精益生产推进方法研修[1] 9
★主要生产设备利用率
10 成本 ★单车加工成本
% 元/件
改善前
改善后
精益生产推进方法研修[1]
27
第二步 逐步推进
4、重点环节
以定时定位置管理为基础的标准化作业
以PDCA持续改善为基本原则分领域推进
（5）确定线边物料的摆放位置，记录员工取件的路径，以持续改善员工取件和 走路的时间。
① ⑥
②④
③③ ⑤
⑤
精益生产推进方法研修[1]
28
第二步 逐步推进
4、重点环节
CPS数据采集系统
精益生产推进方法研修[1]
16
第二步 逐步推进
4、重点环节
以WG班组管理能力建设为基础 以生产现场为主要对象
以识别与消除浪费为核心
以PDCA循环为工作原则
精益生产推进方法研修[1]
提 升 持 续 改 善 能 力
17
第二步 逐步推进
4、重点环节
以WG班组管理能力建设为基础
着力建设WG班组基础管理能力
标准化作业 目视化 ……
精益生产推进方法研修[1]
精益思想的本质： 持续改进与提升！
21
第二步 逐步推进
4、重点环节
以定时定位置管理为基础的标准化作业
以PDCA持续改善为基本原则分领域推进
・作业是从定位置停止线开始、在定位置停止线终止。 ・作业未完了的情况下要在定位置停止线停止生产线。
装配线
工序Ｎｏ：２
1、搭建组织机构
为确保CPS管理的顺利推行，长安公司成立了由公司领导小组亲自参与， CPS办公室具体推进，从公司延伸至班组级的CPS四级组织机构。公司层面按 业务归口管理的原则，以6个专责组的形式，负责CPS推进、协调、管理、考 核、体系完善工作。
公司领导小组
公司CPS办公室
公司CPS各专责组
三工厂CPS办公室
精益生产推进方法研修 （第二部分）
精益生产推进方法研修[1]
1
目 录
第一部分 精益生产简介 第二部分 系统推进主要做法 第三部分 关注点
精益生产推进方法研修[1]
2
第二部分 系统推进主要做法
精益生产推进方法研修[1]
3
四个步骤：
系统设计 1 逐步推进 2
3 建立标准
4
对标提升
精益生产推进方法研修[1]
可以监控工具工装的 使用情况，对工具质 量和操作者的操作行 为进行管控，降低工 对反复具出成现本虚。惊事件和微小 伤害的工作区域，应查明具 体原因，是管理的问题？还 是设备的问题？还是操作者 规范的问题？针对问题制定 整改措施，防患于未然。
可对大额辅料的消耗量
进行监控，结合当月产
量，分析波动原因，找
精益生产推进方法研修[1]
14
第二步 逐步推进
2、宣传与培训
改变已有习惯是行动的第一步
培训师资 培训对象 培训形式 培训模式
内部培训师为主：公司CPS要素管理员（公司级）、CPS要素负责 人、协调员（工厂级）、CPS工程师（车间级）；
外部培训师为辅：邀请了大学教授、管理咨询公司专家、外籍专家 等外部培训师对公司相关人员进行精益生产工具的专业知识培训。
以PDCA持续改善为基本原则分领域推进
作业
作业开始
呼叫线
定位置停止线
作业延误（异常）
精益作生业产终推了进方法研修[1]
作业未完成时生产线停止
23
第二步 逐步推进
4、重点环节
以定时定位置管理为基础的标准化作业
以PDCA持续改善为基本原则分领域推进 （1） 08年各工厂对作业指导书进行了一次改版，提升作业指导书的可指导性，以 指导作业人员严格按照作业指导书进行标准作业。
总计 CM8: CV6: CV11: CV8: V101:
焊 接 至 入 库 DTD 焊接至总装下线DTD 下线至入库DTD
8
第一步 系统设计
4、确定CPS管理指标体系
CPS衡量指标
单件工时数 单件工具工装成本 虚惊事件、微小伤害 辅料消耗前五项
监督生产状态。通过单件 工时数的实际值与标准工 时的差异，找到生产过程 中的问题所在，制订改善 措施，提高工效，降低生 产成本。
四工厂CPS办公室
五工厂CPS办公室
河北、南京
精益生产推进方法研修[1]
13
第二步 逐步推进
2、宣传与培训
改变已有习惯是行动的第一步
充分利用公司内部资源，采取各种宣传方式，营造良好的精益生产氛围。
充分利用公司报纸、电台、电视、网站等宣传媒体，在公司 范围内，从不同角度，吸引了公司广大员工的注意力，提升全员 参与性，促进了精益生产管理在公司各个区域的顺利推行。
以PDCA持续改善为基本原则分领域推进
（3） 小泽先生建议用摄像机对作业人员的动作全程记录，对动作进行分解记录 ，找出作业改善点。
精益生产推进方法研修[1]
26
第二步 逐步推进
4、重点环节
以定时定位置管理为基础的标准化作业
以PDCA持续改善为基本原则分领域推进 （4） 进行工位平衡，消除瓶颈工位，提高生产效率。
分级培训制，按照公司—工厂—车间三级培训网络进行分级培训，
逐级负责，强力宣灌。公司对工厂培训并负责，工厂对车间培训并负责，
车间对班组长培训并负责，班组长对班组成员培训并负责，层层递进，
逐级精落益实生。产推进方法研修[1]
15
第二步 逐步推进
3、硬件平台建设
CPS看板
CPS专栏网站 CPS专用服务器
评估手册 A层
管理体系纲领性文件
程序文件 B层
描述实施管理体系相互关联过程 和活动的文件
作业指导书和其它文件 C层
详细的作业文件
记录
证实活动完成或取得成果的证据文件
D层 精益生产推进方法研修[1]
6
第一步 系统设计
3、制定推进主体计划
根据CPS各要素推进重点，结合公司、工厂的管理现状，制定了推进主体计划及 方针展开主体计划，与日常工作紧密结合，确保各项计划有效实施 。
工 物C业 流环PS安境运全培训作工 小作 组制 工体造 程 系
QOS
精益生产推行进为方法规研范修[1]
领导能力
5
第一步 系统设计
2、建立CPS四层次文件体系
2005年，在经过公司、工厂、专责组之间几上几下多轮讨论之后，完成了五十 余个CPS相关流程的二层次文件的制定，规范了相关业务流程。 2007年对各制造工厂的体系文件进行了清理; 2008年对CPS体系文件进行修订，增强了体系的系统性、完整性和可操作性。
精益生产推进方法研修[1]
24
第二步 逐步推进
4、重点环节
以定时定位置管理为基础的标准化作业
以PDCA持续改善为基本原则分领域推进 （2）工作要素表是按照TS16949对作业步骤、产品检查、工艺规程、零件进行质 量控制。
精益生产推进方法研修[1]Βιβλιοθήκη 25第二步 逐步推进
4、重点环节
以定时定位置管理为基础的标准化作业
CPS要素推进主体计划
SQDCME方针展开主体计划
精益生产推进方法研修[1]
7
第一步 系统设计
4、确定CPS管理指标体系
06年，确立了118项与制造过程密切相关的CPS管理指标，建立了CPS月度分析制度；
07年，指标精简到70个；
08年，强化指标的分级管理，确定了公司级CPS管理指标12项，工厂再根据公司的目标层
出并消除浪费，降低辅
料成本。
精益生产推进方法研修[1]
9
第一步 系统设计
4、确定CPS管理指标体系
衡量指标如何促使工厂积极消除浪费
建立CPS管理指标体系，设定指标的年度目标，通过指标的收 集、分析及对标管理，来发现制造系统各个环节的各种浪费， 并运用PDCA问题循环处理工具进行闭环处理，以此来消除浪费， 促进CPS工作的有效开展。
车间整体运行的晴雨表：SQDCME记分卡
精益生产推进方法研修[1]
10
第一步 系统设计
4、确定CPS管理指标体系
衡量指标如何促使工厂积极消除浪费
SQDCME记分卡
精益生产推进方法研修[1]
11
四个步骤：
系统设计 1 逐步推进 2
3 建立标准
4
对标提升
精益生产推进方法研修[1]
12
第二步 逐步推进
件 件 件 件 件 %
分类
三工厂 07年实际值 08年目标值
6350系列: CM5系列: CM 9系列:
分类
3
★FTT
质量
%
冲压外板零件下线FTT
焊接出线FTT---6350
焊接出线FTT---CM5
焊接出线FTT---CM9
涂装下线FTT（交验点）
★总装出线FTT---6350系列
★总装出线FTT---CM5系列
目标２００过８程、质１量２控一制次下线合格率达到 ９０％
各账票尺寸 可用Ａ３纸书写
：２、 你正在创造中国ＮＯ、１品质的产品
质量问题可
过程质量控制
以PDCA持续改善为基本原则分领域推进
过程质量控制：以提升FTT为目标，开展品质不良整改活动，各车间成立品质小组（ VRT小组），负责质量角管理看板数据的收集、处理、发布，对问题进行跟踪，提出 解决方案，并进行现场监督，防止问题再发生。