产品可追溯性管理程序

合集下载

(完整版)质量可追溯性管理程序

(完整版)质量可追溯性管理程序质量可追溯性管理程序1. 引言本文档旨在阐述质量可追溯性的管理程序，确保产品或服务的质量能够追溯到原始数据和过程，以满足相关要求和标准。

2. 质量可追溯性的定义质量可追溯性是指能够在整个产品生命周期中，准确地追溯产品的质量特性、原材料和工艺过程的能力。

通过确保每个环节都有详细可信的数据记录，可以追踪产品的来源、生产过程和交付情况，以实现质量的控制和改进。

3. 管理程序概述为确保质量可追溯性，以下是管理程序的概述：3.1 过程规范制定适当的过程规范，明确规定产品质量的要求、流程和控制措施。

3.2 数据记录与存档建立完善的数据记录与存档系统，确保所有与产品或服务质量相关的数据都能够被准确记录和存储。

3.3 标识与追溯码为每个产品或服务分配唯一的标识符或追溯码，便于追踪产品的来源、批次信息和生产过程。

3.4 质量检验与审批在关键质量控制点进行质量检验和审批，确保产品或服务符合要求和标准。

3.5 报告与反馈制定相应的报告与反馈机制，及时汇报产品或服务的质量情况和改进建议。

4. 实施步骤为了有效实施质量可追溯性管理程序，以下是步骤指南：4.1 制定详细计划明确质量可追溯性管理的目标和时间表，制定详细的实施计划。

4.2 培训与意识提升对相关人员进行培训，提高他们对质量可追溯性的认识和意识。

4.3 实施与监控按照管理程序要求，逐步实施并监控质量可追溯性管理程序的各项措施。

4.4 检查与审计定期检查和审计质量可追溯性管理程序的执行情况，确保其有效性和符合性。

4.5 持续改进根据检查和审计结果，不断改进质量可追溯性管理程序，提升质量管理水平。

5. 结论质量可追溯性管理程序是确保产品或服务质量的重要手段，通过明确的规范和实施步骤，可以有效追溯产品的质量特性和生产过程。

通过持续改进，提升质量管理水平，为客户提供更优质的产品或服务。

以上是质量可追溯性管理程序的完整版文档。

产品质量可追溯性控制程序

产品追溯制度第一节产品质量可追溯性控制程序1目的以适宜的方法标识产品,确定产品的类别及检验状态, 有需要时实现追溯。

2范围产品接收、生产、交付使用的全过程，若顾客另有规定时，按顾客的规定处理。

3职责3.1生产部门负责产品标识与追溯的归口管理；3.2综合管理部负责检验状态的标识；3.3仓管人员负责对物资进货与贮存的标识；3.4各生产环节人员负责实施生产过程辖区内产品的标识与追溯；3.5出厂包装人员负责对成品的标识与追溯；3.6 销售人员负责对客户所有信息进行记录。

4定义4.1标识：利用标签、颜色等方式让操作人员清楚了解产品的规格以及检验状态。

4.2产品标识：是识别产品特定特性或状态的标志或标记，包括生产产品和运作过程中的采购产品、中间产品、最终产品和到交付客户使用的产品。

4.3产品的状态标识：在产品实现以及生产和服务运作过程中，为了区别不同状态的产品，对产品的测量状态（待检、合格、不合格、待判定）及加工状态（已加工、待加工）所作的标识。

5工作程序5.1产品追溯流程图（见后附）5.2产品标识及产品的状态标识5.2.1内容：产品属性：品名、规格型号、编号、加工日期、数量等；检验和测试状态：待验、合格、不合格等，检验测试人员、检验测试日期、批次等；加工状态：原材料、外购品、在制品、半成品、成品等。

5.2.2标识的方式：可采用挂牌、贴签、分区域等方式，并配合表格记录。

；5.2.3公司可追溯的标识分为三个环节进行，原材料的标识统一称为“原材料批号”；过程加工的标识统一称为“生产批号”；成品标识统一称为“出厂批次号”5.3采购品的标识5.3.1 原材料、外协外购产品到公司后，采购人员或需采购部门相关人员根据供方的送货单进行清点收货，进行初步验货；5.3.2验货后检验合格的入库在验货根据各部门对产品具体的标准要求和方法实施检验和试验；验货检验合格的入库在指定区域存放，分区域存放无法达到识别要求的，配合进行产品标识，标识内容包括：批次号、物料编号、物料名称、入库数量、入库日期、生产厂家等。

产品可追溯系统管理程序(含产品追溯性验证表格)

产品可追溯系统管理程序1. 范围：1.1适用于主副料、半成品、成品的标识与追溯；1.2可追溯性有利于鉴别产品、追溯其历史和产品来源，即能将原料和最终成品匹配起来，并能够此与加工历史纪录进行连结。

有助于保障成品安全，并在发现产品不安全时有助于采取必要的行动。

2. 参考文件：无3. 定义：无4. 程序：4.1职责：4.1.1可追溯性的权利和责任4.1.1.1仓库管理员负责仓库物料及成品的标识和管理4.1.1.2生产部负责生产过程中的半成品、成品的标识和管理4.2鉴定和追溯接受的物料4.2.1 物料的标识，应根据实际情况适当标示型号、批次、颜色、接收日期等；4.2.2仓库管理员收料时，应依据采购订单内容仔细核对；4.2.3IQC检验后，应即刻填写“进料检验报告”，于被检布料瑕疵处贴上不合格标识加以标识；4.2.4仓库中物料存放处应有能表示物料增减状态的“物料卡”；4.2.5 物料合格品放置于合格品区，不合格品放置于不合格品区。

4.3鉴定和追溯半成品及成品建立半成品及成品与所使用的原料批次等的关系4.3.1 半成品及成品的标识与追溯4.3.2 生产部在领料时，领料单需要注明生产单号；4.3.3 生产过程中的半成品及成品需要标识产品型号、生产单号等必须的数据，整个生产过程是以生产单为主线进行追溯。

4.3.4各检验员检验时，应将待检品存放于待检区域，合格品放于“合格品区域”，不合格品应放于“不合格品区域”，并且需要加以标识。

4.3.5如果检验员发现质量问题时，可以通过材料的领用记录以及生产记录可以追查责任者，将质量问题影响的损失控制在最小范围。

4.4 验证可追溯性的有效性4.4.1 目的：建立一套程序来检验可追溯性系统的有效性,包含是否符合可追溯性设计、测试可追溯性及复审可追溯性系统4.4.2是否符合可追溯性测试各负责单位可以按照预设的频率审计可追溯系统是否都到位且符合需要，所以可追溯性审计应具备如下特征：4.4.2.1建立在持续进行的基础上4.4.2.2追踪发生不符合现象之处4.4.2.3在产品/工厂/人员发生异动时进行审计4.4.2.4能够应对投诉或其它系统失败的证据4.4.3. 测试可追溯性系统4.4.3.1确保从原料到成品的发送都能可追溯，反之亦然。

产品可追溯性流程

产品可追溯性流程1.设计阶段：在产品设计阶段，制定清晰的产品设计规范，并对产品原材料的选择和使用提出明确要求。

记录产品设计过程中的关键参数、决策和验证过程，确保产品设计的可追溯性。

2.供应链管理：对供应链进行管理和控制，确保原材料的供应商符合相关质量和合规要求。

与供应商建立长期合作关系，并建立供应商审核和评价机制，记录供应商的资质文件和质量验证报告，以确保原材料的可追溯性。

3.生产过程控制：在生产过程中，对每个工序进行控制和记录。

对生产设备进行维护和校准，并确保工艺参数符合制定的标准。

记录关键控制点和质量检验结果，以及生产员工的培训记录和操作手册，以保证生产过程的可追溯性。

4.批次管理：对每个批次的产品进行标识和记录。

为每个批次分配唯一的标识码，记录批次的生产日期、生产地点、使用的原材料和生产参数等信息。

通过批次管理系统对产品进行追踪和溯源，确保产品的可追溯性。

5.质量检验：在生产过程中进行不同环节的质量检验，包括原材料的质量检验、半成品的质量检验和成品的质量检验。

记录每次的检验结果和采取的控制措施，以保证产品质量的可追溯性。

6.销售和配送：对产品的销售和配送进行管理和追踪。

记录销售渠道和销售人员的信息，以及产品的配送和接收信息。

对产品进行质量追踪和投诉处理，确保产品在销售和配送过程中的可追溯性。

7.售后服务与反馈：建立售后服务和用户反馈机制，及时回应用户的投诉和建议。

记录用户的反馈信息和处理结果，对产品进行追踪和改进，以提高产品的质量和性能。

8.风险管理：建立风险评估和管理机制，分析和评估潜在的风险因素，并采取相应的风险控制措施。

对可能影响产品质量、安全和合规性的风险进行记录和跟踪，以确保产品的可追溯性和可控性。

产品可追溯性控制程序_QMS-B21

产品可追溯性控制程序 /QMS-B21文件名称产品可追溯性控制程序文件编号:QMS-B21版本/修改号A/0受控状态受控签批人修订记录：序号:修订摘要修订日期修订 / 签批人11. 目的通过标识和质量记录实现产品的可追溯性。

2. 范围适用于从原材料、半成品到成品的所有过程中实现可追溯性。

3. 职责各相关部门负责产品标识、状态标识的维护，负责做好质量记录，以实现可追溯性。

4. 程序4.1 追溯范围成品能追溯到每批（每台）的生产检验过程，售出的产品还要追溯到分销商或使用单位；每批成品所用的原材料要追溯到到货日期和供方。

其中A类物料需要与供方签订合同，故还需要追溯到合同单号。

4.2 追溯程度4.2.1 对影响产品质量的原材料、产品的生产检验过程和产品的流向均可以追溯。

4.2.2 相关文件需要追溯：采购合同、采购记录、进货检验记录、出入库记录、领用单、工序过程记录表、出厂检验记录、销售记录等。

4.2.2.1 其中生产记录中应包含产品名称、规格型号、原材料批号／编号、生产批号或者产品编号、生产日期、数量、主要设备、工艺参数、操作人员等内容。

4.2.2.2 由市场营销部在销售记录上写明生产批号（编号）、顾客名称并保持记录。

4.2.2.3 生产管理部负责在采购记录中记录到货日期、供方名称、合同的编号（如签订了合同），质量部负责进货检验记录中记录原材料的批号或编号。

4.2.4 库房的出入库记录应记录原材料的批号或编号。

4.2.5 相关人员追溯：采购人员、进货检验人员、领料人员、生产人员、成品检验人员、销售人员、验收人。

5. 相关文件5.1《纠正和预防措施控制程序》。

可追溯性控制程序全套

可追溯性控制程序全套1目的对生产的所有产品进行批号管理，确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯。

2范围适用于本公司从进料到成品全过程，对产品追溯的全部活动。

3定义无4职责各相关部门负责提供可追溯的信息；5程序5.1从已交货的某个客户产品中随机抽取某个产品进行追溯，从产品标识中获取该产品的信息（产品名称、批号/限用日期、生产日期等）。

5.2根据该产品的信息，查仓库《发货单》及《入库单》，核对追溯产品上产品名称、批号和数量等。

5.3同时调取追溯产品的留样，核对追溯产品的信息（产品名称、批号、生产日期等）。

5.4从品管部查询该产品的《成品检验报告》，可查询该产品的质量信息（产品名称、批号、生产日期、及检验时间、检验人员等）。

5.5同时从生产部查询该产品的《灌包装记录表》，可查询该产品的包材的名称、批号、数量，可追溯每道工艺上的当时操作人员。

5.6根据生产日期、包材名称查车间《领料单》，可追溯到该产品所用包材的名称、批号，查《包材检验报告》，可查询到该包材的供应商或客户。

5.7根据5.5可以查询该产品的半产品名称、批号，查询该产品的《半成品检验报告》，可查询该产品该批次半成品的质量信息（产品名称、批号、生产日期、检验时间、检验人员，半成品生产时间、有效期等）。

5.8根据半成品批次、送检日期从生产部调取制造车间《配制记录单》，从记录上可查阅该产品的原料代号、原料批号、生产人员、生产时间、称料人，复核人等信息。

5.9从《配制记录单》查原料代号、原料批号可追溯到原料的《原料检验报告》，从而可知道原料的供应商、供应商的CoA、供应商的送货时间等，追溯结束。

5引用文件/相关文件无6相关记录无7修订记录实施日期版本修订内容修订原因编制审核批准。

产品可追溯性管理程序

产品可追溯性管理程序1．目的通过对公司原材料、成品的标识与可追溯性管理，确保能在公司内发生异常及客户投诉产品质量∕环保问题时,能追溯到发生异常及客户投诉产品的来料、半成品、成品的来料日期、生产日期、生产班次、数量等记录，为不良原因分析提供依据.锁定不良范围。

2．范围所有生产用原材料、成品的标识与追溯性管理均适用3.职责3.1生产部负责生产全部过程流程管理.3.2质保部负责生产全部过程流程品质管理.4．原材料类别无5. 工作程序5.1 原材料入库5.1.1生产管理仓库管理人员核对供应商“送货单”，对材料材质，材寸及数量是否一致进行核对，核对无误后签收，并将物料置于“待验区”内，通知质保部受入检验员对原材料实施检查。

5.1.2质保部受入检验员对原材料进行品质检查时，对照原材料化学成分检测报告管理明细表。

5.1.3质保部受入检查合格时在材料指令书/现品票上盖“合格”印后，生产管理仓库管理将原材料入库并填写《材料出、入库明细表》，不合格时在现品票上盖“不合格”印，放入原材料不合格置场。

5.2原材料检验5.2.1质保部受入检验员按照《检查规定》及检查基准进行检查。

5.2.2检验结果合格时在材料现品票上盖“合格”印，不合格时在材料现品票上盖“不合格”印.5.2.3不合格的处理按照《不合格品控制程序》执行;5.3原材料标识与记录5.3.1.1保持原有供应商现品票5.3.1.2材料指令书、现品票。

5.3.1.3受入检查结果判定印。

5.3.1.4记入到原材料受入记录表。

5.2标识与记录5.4.1在生产前，填写“检验流程单，检查结果判定状况填入到“检验流程单”中，检验流程单随原材料流动。

5.4.2 成品入库时，现品票上检验员栏内必须盖有检查者印章“检”印。

5.4.3成品发生不合格时，检验员在部品包装上贴附“待选品”。

全数外观检查部品入库时，外观检验员在现品票备注栏中注明“全检品”不贴附“待选品”。

入库人员将贴附“待选品”或现品票备注栏注明“全检品”。

产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序1.目的：使用适当的标识、记录，能正确地识别产品或物料的特征、特性，可顺利地追溯到各阶段的状况；2.适用范围：适用于原材料、半成品、成品包括客户财产在接收、生产、交付各阶段的标识和追溯；3.定义：无。

4.权责：4.1仓库：存放与仓储生产物料的标识、记录；4.2生产车间：生产物料、半成品、成品的标识、记录；4.3品管部：各控制阶段，检验与测试状况的标识、记录；5.作业内容﹕5.1 产品存放区域的标识：“物料暂放区”、“合格品区”、“不合格品区”、“待检区”；5.2 产品质量状况的标识：“合格”、“不合格”、“退货”，标识方式可用标签、印章或笔写；5.3 产品的标识：5.3.1 原材料的标识：由仓库用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；仓库再将产品存放在相应的区域；5.3.2 (半)成品标识：生产过程的物料由生产车间用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；生产车间再将产品存放在相应的区域；5.4 图样的标识：由开发部制作或开发完成的图纸作产品型号、客户等内容的标识；5.5产品的存放：产品需按产品的流动和质量状况存放在相应的区域，不得随意摆放，不同产品应分开包装和分开摆放或存放，以防误用。

5.6 产品的追溯：5.6.1 来料的追溯：可按物料标签和各产品对应的《检测报告》追溯到仓库的收货记录，再按仓库的收货记录追溯到采购部的采购记录，从而追溯到供应商，采购部负责与供应商沟通追溯和处理。

5.6.2 （半）成品的追溯：可按物料标签和各生产车间岗位的《测试记录》，ERP系统或者各车间产品随工单追溯到生产车间的生产记录，从而追溯到具体产品。

5.6.3 客户退货或投诉追溯：当有客户退货或投诉时由客户提供产品的收货记录，从而追溯到本厂的送货记录，再可追溯到各岗位的生产和检验记录，从而追溯到具体产品。

5.6.4 产品的可追溯性，由品管部负责追溯，相关部门协助追溯。

(详细版)产品可追溯性管理程序

(详细版)产品可追溯性管理程序1. 引言产品可追溯性是指能够追踪产品从原材料到最终产品的整个生产过程的能力。

本管理程序旨在确保我们的产品在整个生产过程中都能保持可追溯性，以便在必要时能够迅速定位和纠正问题，提高产品质量，满足客户需求。

2. 程序目的- 确保产品质量和安全性- 提高客户信任度- 符合相关法规和标准要求- 持续改进生产过程3. 范围本管理程序适用于公司所有产品生产线，包括原材料采购、生产加工、包装、储存、运输和销售等环节。

4. 职责- 质量管理部门：负责制定和更新可追溯性管理程序，监督和检查各环节的执行情况。

- 生产部门：负责实施生产过程中的可追溯性措施，确保产品标识清晰、准确。

- 采购部门：负责原材料的供应商管理，确保原材料的可追溯性。

- 物流部门：负责产品的运输和储存管理，确保产品在运输过程中的可追溯性。

5. 程序内容5.1 原材料采购- 采购部门应选择有良好信誉的供应商，并进行供应商评估。

- 要求供应商提供原材料的质量证明文件，确保原材料的可追溯性。

- 原材料进厂后，应进行验收和检验，确保原材料质量符合要求。

5.2 生产加工- 生产部门应根据生产计划和原材料批号，制定生产批次记录。

- 在生产过程中，应确保产品的标识清晰、准确，便于追溯。

- 生产设备应进行定期维护和校准，确保生产过程的稳定性。

5.3 包装- 包装部门应根据产品批号和规格，进行合理的包装设计。

- 确保包装上的标识清晰、准确，便于追溯。

5.4 储存和运输- 物流部门应根据产品的特性和要求，进行合理的储存和运输安排。

- 确保产品在储存和运输过程中的温度、湿度等条件符合要求。

- 运输过程中的记录应详细记录，以便追溯。

5.5 销售和售后服务- 销售部门应根据客户需求和产品批号，进行合理的销售安排。

- 售后部门应建立客户反馈和投诉处理机制，及时处理客户问题。

6. 文件和记录- 本管理程序应有详细的文件记录，包括相关法规和标准、可追溯性流程、操作指南等。

产品标识与可追溯性管理程序(含表格)

产品标识与可追溯性管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的建立和实行产品标识和记录制度，根据标识或记录对产品进行追溯，为分析产品质量和采取纠正措施提供依据。

2.0适用范围本程序适用于所有在公司范围内的原材料、半成品和成品的标识。

3.0职责3.1.生产部负责在线产品的标识方法，负责生产过程中原材料、半成品、成品状态的标识。

3.2.品质部负责检验和试验状态的标识。

3.3.仓管部负责库存品的标识4.0程序内容4.1.产品标识4.1.1.来料标识：由供方在外包装上用标签进行标识。

4.1.2.原材料存贮时标识。

4.1.2.1.原材料来料时，由IQC标明检验状态，原材料检验完成后在包装箱贴上检验标识，并注明该原材料的品名、数量、供应商及检验结果，参照《进料检验管理程序》。

4.1.2.2.原材料入库时由仓管员根据品质部检验结果标识状态办理，且在《物料标识卡》记录原材料的入库时间、品名、数量。

4.1.3.成品标识4.1.3.1.单一产品标识：在成品的指定位置贴上该成品的成品条码、QC Passed 标签，成品条码按照《产品条码编码规范》执行。

4.1.3.2.外箱标识：在外箱的指定位置贴上标签，注明产品的型号、生产日期、客户名、检验结果、检验日期、生产批号等。

4.1.4.执行状态标识。

4.1.4.1.生产状态标识为：待处理品、完成品和不良品等，生产中根据各工序的不同情况进行标识。

4.1.4.2.检验状态标识参见《成品检验管理程序》将检验情况进行标识。

4.1.4.3.具有相对独立性的各作业段半成品用“产品流程卡”作为标识，从流程卡上可追溯到生产线别，机型等特性。

4.1.4.3.1.产品流程卡标识4.1.4.3.2.作业员每天将其所用流程卡流水号记录于《条码记录表》上。

4.1.5.不良品标识：用红色的标签标识和带红色标识的防静电周转箱进行隔离，具体参照《不合格品管理程序》。

4.1.6.区域标识：现场区域采用挂牌、斑马线等方法进行标识。

IATF16949：2016产品标识和可追溯性管理程序

文件名称：产品标识和可追溯性管理程序文件编号:DF-G∕B(02)15-2017总页数:版本版次: AOL目的防止不同类别、不同检验状态的产品混用和误用。

当有规定时，实现产品的可追溯性。

2.范围适用于物料、半成品和成品的产品标识及检验状态标识。

3、定义3.1所有生产物料/在制品、半成品、成品，在此都被定为【产品】。

3.2于公司内各个场所放置之产品，依其本身品质状况、产出日期等，加上适当标识称之为“状态标识”，状态标识可分为：3.2.1进料检验/过程检验/成品检验/出货检验产品合格时，使用绿色、灰色或印有‘检'字的白色塑料箱。

3.2.2进料检验/过程检验/成品检验/出货检验时产品不合格时，使用红色塑料箱。

3.2.3进料检验/过程检验/成品检验/出货检验产品待检时，使用印有‘生’字的白色塑料箱。

3.3于公司内各个场所放置之产品，依其本身品质、类别、规格，放置于适当地线区域内的称之“区域标识”，区域标识可分为：3.3.1合格品区一划线圈定区域，将合格产品放于内，产品包装物上摆放合格品标识。

3.3.2不合格品区一划线圈定区域，将不合格品放于内，产品包装物上摆放不合格品标识。

3.3.3待检区一划线圈定区域，当设备发生故障时，将待检产品或可疑产品放于内，产品包装物摆放品名标识。

3.4品名标识：即将产品的名称/数量/批次/生产单位等信息写在标识卡上，摆放在产品的包装物上。

4.职责3.1生产部负责执行本程序（所有标识的编制、修订和有效性监督等）。

3.2检验人员负责检验状态标签或印章的使用，负责产品或半成品、成品检验状态的标识。

当产品出现质量问题时组织对其进行追溯。

操作者负责自己生产的产品名称、规格、生产者的标识。

5.95.10货物料标识5.10.1料进厂，库管员负责将其放置于检验员指定区域，并填写《物资入厂检验申请单》。

5.10.2检验合格的物料，由检验员填写《入厂检验报告单》，库管员根据物料名称、规格、数量等内容办理入库手续，并将该批物料置于相应合格品区域。

产品标识和可追溯性管理程序

产品标识和可追溯性管理程序1、目的对产品实现（从原材料进厂到产成品包装入库）的全过程采用适宜的方法进行标识，标明产品监视测量状态，防止混用，实现可追溯性。

2、范围适用于产品实现（从原材料进厂到产成品包装入库）的全过程。

3、职责3.1 物资供应部材料库管理员负责库存物资（原材料、分零件、辅助材料等）及区域的标识。

3.2 质量监督部产品库管理员负责库存各环节产品及区域的标识。

3.2 生产技术部/加工技术部各车间负责在制品、原材料和成品的标识，车间内定置区域标识。

3.3 质量监督部负责产品标识的归口管理和标识格式制定，满足产品质量可追溯性要求。

当需要追溯产品质量时，由质监部组织进行。

4、工作程序4.1 原料的标识、原材料回厂后由材料库库管员分类、分区、分批放置，并附上《原料检验（验证）标识卡》，、按标识卡上内容（材料名称、批次、厂家、进货重量、进货日期、库管员）填写完整，并签字确认。

标识位置：由库管员装入塑料袋内后固定在该批料的外包装或盛装的容器外表面上，无包装的原材料标识要悬挂在该批料存放的醒目位置，严禁将标识卡放在物料里面。

每批原料用完后，应对原有可回收使用的容器（如周转桶）悬挂的原标识卡清除干净，以防混料，造成无法进行产品追溯。

原料批次为生产厂家的批号。

4.2 配料室所存原料及配好的成料的标识4.2.1 配料室所存原料由配料员分类、分区、分批放置，并附各自的《原料标识卡》。

标识内容包括材料名称、批次、厂家或产地、重量。

标识位置：装入塑料袋内后固定在该批料的外包装或盛装的容器外表面上，无包装的原材料标识要悬挂在该批料存放地的醒目位置。

每批原料用完后，应对原有可回收使用的容器（如周转桶）悬挂的原标识卡清除干净，以防混料，造成无法进行产品追溯。

4.2.2所配好的成料用《钢锭（甩片）流通卡》进行标识。

由配料人员按标识卡上要求的各项内容填写完整，经复核后根据复核结果由复核人员签字确认后下转下一工序。

对于要分装的成料也用《钢锭（甩片）流通卡》进行标识，为防止混料，每个分装桶内再各附一张《成料标识卡》（填写内容：成料批号、分装号、操作人员）进行标识。

(完整版)产品可追溯性管理程序

产品可追想性管理控制程序SG－ QCX － 09A 1 / 3拟定方管理方品证部品证部赞同审察拟定拟定日〖更正简历栏 : 〗NO版次更正记录更正页更正人修改日期产品可追想性管理控制程序SG－ QCX － 09A 2 / 31．目的经过对公司原资料、半成品、完成品的表记与可追想性管理，保证能在公司内发生异常及客户投诉产质量量∕环保问题时, 能追想到发生异常及客户投诉产品的来料、半成品、完成品的来料日期、生产日期、生产班次、数量等记录，为不良原因解析供应依据. 锁定不良范围。

2．范围全部生产用原资料、半成品、完成品的表记与追想性管理均适用3.职责3.1 生产部负责生产全部过程流程管理.3.2 品证部负责生产全部过程流程质量管理.4．原资料种类无5.工作程序原资料入库生产管理库房管理人员核对供应商“送货单”，对资料材质，材寸及数量可否一致进行核对，核对无误后签收，并将资料指令书（卷材）、现品票（板材）贴在原资料包装上，并将物料置于“待验区”内，通知品证部受入检查员对原资料推行检查。

5.1.2 品证部受入检查员对原资料进行质量检查时，比较原资料化学成分检测报告管理明细表，对资料的材质成分证明的有效期（有效期1年）进行确认。

品证部受入检查合格时在资料指令书/ 现品票上盖“合格”印后，生产管理库房管理将原资料入库并填写《资料出、入库明细表》，不合格时在现品票上盖“不合格”印，放入原资料不合格置场。

5.2 原资料检验品证部受入检查员依据《检查规定》及检查基准进行检查。

检验结果合格时在资料现品票上盖“合格”印，不合格时在资料现品票上盖“不合格”印 .5.2.3 不合格的办理依据《不合格品控制程序》执行;5.3 原资料表记与记录保持原有供应商现品票程序编号校正号页码产品可追想性管理控制程序SG－ QCX － 09A 3 / 3 资料指令书、现品票。

受入检查结果判断印。

记入到原资料受入记录表。

5.2 半成品、完成品表记与记录在部品生产前，填写“工程流转票” ，将部品部番、生产数量、生产LOT、资料材质、作业者、检查者、检查结果判断状况填入到“工程流转票”中，工程流转票随部品流动。

产品可追溯性管理程序(含表格)

产品可追溯性管理规定（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1、目的:以生产批号为主线，依托相关记录表单，建立一条产品追溯通道，当已交货至客户之产品发生品质异常时,可迅速追溯异常品之制造日期、数量及对应的原材料、进而有效地采取应对措施。

2、适用范围:本公司内购入的原材料、外协外购件进料、生产的产品。

3、职责权限3.1品管部负责产品追溯号的确定，填写相关的品管记录，以及对生产过程中批号的正确性进行验证、监督。

3.2生产部负责按照品管制定的批号，按照先进先出原则实施生产，以及按照要求填写相关的记录、标签。

3.3仓库负责按照品管部制定的批号，按照先进先出原则实施出入库管理，以及按照要求填写相关的记录、标签。

4、产品追溯：4.1在下列情况下品质管理部负责进行追溯：--当发生顾客投诉、退货，需追溯时；--当发生质量事故，且需追溯事故起源点时；--当顾客提出要求时；--其它情况须追溯时。

4.2记录保存：标识控制过程中形成的所有记录，应按照《质量记录控制程序》要求进行归档保存，以便查询。

保存期限按客户要求进行储存（如明门要求保存期限为10年）。

5、工作流程：见附件一。

6、批号管理：见附件二。

7、相关文件：《质量记录控制程序》《不合格和纠正措施控制程序》原材料检验记录原材料检验记录.xls原材料入库单入库单 (3).xl s原材料领料单原料领料单.xl s配料记录表配料记录表.d oc首件检验记录表首件检验记录表(2).xl s自主检验记录表自主检验记录表.xls制程巡检记录表制程巡检记录表.doc工序卡工序卡.d oc产品入库单产品入库单.xl s产品出货单出货通知单 (2).xl s出货检验记录表O Q C出货检查记录表.xl s附件一、工作流程表：作业流程记录及附件责任部门《客户投诉处理单》业务部《客户投诉处理单》品管课《出货单》资材课《工序卡》生产部《配料记录表》生产部《首件检验记录表》品管课《自主检验记录表》生产部《制程巡检记录表》品管课《工序卡》生产部《原材料入库单》资材课《采购订单》采购课附件二、批号管理表：。

产品可追溯性控制程序文件

产品可追溯性控制程序文件一、目的本程序文件的目的在于建立一套有效的产品可追溯性控制系统，以确保在产品的整个生命周期内，能够准确、迅速地追溯到产品的原材料、生产过程、检验记录、销售流向等相关信息。

这不仅有助于提高产品质量，及时发现和解决问题，还能满足法律法规和客户的要求，增强企业的市场竞争力。

二、适用范围本程序适用于公司内所有产品的设计、开发、生产、销售和服务等环节。

三、职责分工1、质量管理部门负责制定和维护产品可追溯性控制程序，监督各部门执行情况，并协调处理追溯相关问题。

2、生产部门负责在生产过程中记录产品的批次、生产日期、生产人员等信息，并确保标识的清晰和准确。

3、采购部门负责收集和保存原材料供应商的相关信息，以及原材料的批次、检验报告等追溯资料。

4、销售部门记录产品的销售去向和客户信息，协助质量管理部门进行产品追溯。

5、仓库管理部门做好产品的出入库记录，确保产品的存储和搬运过程中标识不被损坏。

四、追溯流程1、原材料追溯采购部门在采购原材料时，应向供应商索取原材料的批次、生产日期、检验报告等相关信息。

原材料入库时，仓库管理人员应进行验收，并记录原材料的批次、数量、入库日期等信息。

在生产过程中，生产部门应根据原材料的批次记录使用情况，以便追溯到产品所使用的原材料来源。

2、生产过程追溯生产部门在生产过程中，应按照规定的流程和要求进行操作，并记录生产批次、生产日期、生产设备、生产人员等信息。

同时，对关键工序和特殊过程应进行重点监控和记录，确保产品质量的稳定性和可追溯性。

3、检验过程追溯检验部门应在检验过程中记录检验项目、检验结果、检验人员、检验日期等信息。

对于不合格产品，应记录不合格原因、处理方式和处理结果等相关信息。

4、成品追溯成品入库时，仓库管理人员应记录成品的批次、数量、入库日期等信息。

销售部门在销售成品时，应记录销售日期、销售数量、客户名称等信息，以便追溯产品的销售流向。

五、标识和记录1、标识要求为确保产品的可追溯性，应在原材料、在制品、成品等各个环节进行明确的标识。

产品追溯管理流程

产品追溯管理流程产品追溯管理是指通过追踪和管理产品的生产、加工、运输等环节的信息，以便在产品质量问题或风险事件出现时能够迅速调查、跟踪和解决问题，并及时采取相应措施保障消费者的合法权益。

下面是一个产品追溯管理流程的详细介绍。

一、确定追溯的目的与范围在制定产品追溯管理流程之前，首先需要明确追溯的目的与范围。

追溯的目的可以是为了提高产品质量，防止风险事件的发生，或者是应对法律法规的要求。

追溯的范围可能是整个生产供应链，也可能是一些特定的环节或风险点。

二、建立信息采集系统为了能够进行产品追溯，需要建立一个完善的信息采集系统，确保能够收集到关键的生产、加工和运输等环节的数据。

这些数据可以包括原材料的采购信息、生产过程中的质量控制数据、产品的出货信息等。

三、标示和编码四、建立产品追溯的数据库产品追溯的信息需要存储在一个数据库中，以便于管理和检索。

数据库可以建立在企业内部的服务器上，也可以采用云端存储的方式。

数据库需要具备安全、可靠、高效的特点，以确保数据的完整性和可访问性。

五、建立监控与检测体系为了确保产品追溯的有效性，需要建立监控与检测体系，通过对关键环节和风险点进行监控和检测，及时发现和解决问题。

监控与检测可以包括设备状态监测、环境监测、产品质量监测等。

六、建立追溯调查机制当产品质量问题或风险事件发生时，需要迅速进行调查和解决。

建立追溯调查机制可以帮助企业追溯问题的根源，找出责任和失误的环节，并及时采取措施防止问题的扩大和重复。

七、信息分享与通报产品追溯信息可以与供应链中的各个环节进行共享和传递，以便能够全面掌握产品的流向和质量情况。

同时，也可以通过信息通报的方式将问题和风险及时向相关利益方通报，避免因信息不对称而导致的损失和纠纷。

八、建立报告与反馈机制产品追溯的结果需要进行总结和分析，形成报告向企业的管理层汇报，并根据调查结果和分析，采取相应的措施和改进。

同时也需要建立一个反馈机制，将调查结果和改进措施进行反馈给相关利益方。

产品可追溯性管理程序以及流程图

产品可追溯性管理程序1.目的对本公司的原材料和成品的出入库进行规范管理，防止不同类别，不同规格，不同批次和不同质量的原料和成品，混淆和误用，对产品实现可追溯性。

2.适用范围适用于采购原材料、外协产品和公司内生产的成品，在生产过程中的控制。

3.职责3.1生产部门根据生产任务制定采购数量。

3.2采购部门根据采购数量和生产任务节点，编制采购计划，经主管副总批准后，组织实施。

3.3技术部门负责提供有关采购品的技术文件。

3.4各生产部门负责分管范围内产品可追溯性的实施。

3.5质检部门负责采购品和成品的检验，并对各单位的质量相关记录进行定期检查。

3.6库管部门负责对采购品和成品的出入库系统的详细管理。

4.工作流程5.要求5.1采购计划按«质量管理体系»中采购管理程序执行。

5.2供方选择按«质量管理体系»中采购管理程序执行。

5.3选择供方询价和比价按«质量管理体系»中采购管理程序执行。

5.4审批报价单和签订合同按«质量管理体系»中采购管理程序执行。

5.5采购按«质量管理体系»中采购管理程序执行。

5.6采购品的验证按«质量管理体系»中采购管理程序执行。

5.7生产过程的控制5.7.1采购品入库应统一编批号，出库送转使用单位时，应出示名称、批号、数量、规格等相关数据，并且必须当面交接。

5.7.2生产单位在接收时，必须清楚该原料的名称、批号、数量、规格等相关数据。

5.7.3在中转库存放时，必须标识清楚，原料不能混放，把有可能反应的原料隔离存放。

5.7.4生产单位在使用时，必须在记录本上严格认真的填写原料的批号、规格、数量。

5.7.5工艺记录的连续性：一步反应完后的记录，由主操作交接给二步的主操作，二步反应完后的记录，由主操作交接给三步的主操作，以此类推；一直到生产出成品，送检验室分析，由检验室出示理化试验报告单，同时贴到工艺记录的最后。

产品质量追溯性管理程序

产品质量追溯性管理程序1. 引言产品质量追溯性管理是指通过对产品生命周期内的各个环节进行追溯，确保产品质量的可追溯性和可控性。

本文档旨在为公司建立一套完善的产品质量追溯性管理程序，以保证产品质量并提高客户满意度。

2. 管理目标通过建立产品质量追溯性管理程序，达到以下目标：1. 确保产品质量的可追溯性和可控性。

2. 提高产品质量和客户满意度。

3. 降低产品质量风险和售后责任。

3. 管理流程3.1 产品质量追溯性计划制定产品质量追溯性计划，明确追溯的范围、标准和要求，并确保计划符合相关法规和标准。

3.2 产品质量数据记录对产品生命周期内的关键环节进行质量数据的记录和保留，包括生产过程、采购材料、质检记录等。

3.3 产品质量追溯当发生产品质量问题或客户投诉时，进行产品质量追溯，根据产品批次、生产日期等信息，快速定位问题原因。

3.4 问题分析与处理对追溯到的产品质量问题进行分析，并制定相应的处理措施，包括召回、退货、修复等，同时完善相关记录和报告。

3.5 持续改进根据产品质量追溯的结果，及时分析、总结，制定改进措施，完善产品质量管理体系，以提高产品质量和客户满意度。

4. 责任和权限4.1 质量部门质量部门负责制定和执行产品质量追溯性管理程序，包括制定计划、记录质量数据、进行追溯和分析问题、制定改进措施等。

4.2 生产部门生产部门负责按照质量部门的要求，记录生产过程中的关键数据，并配合质量部门进行产品质量追溯和问题处理。

4.3 采购部门采购部门负责记录采购材料的质量信息，并配合质量部门进行产品质量追溯和问题处理。

4.4 销售部门销售部门负责记录客户投诉和产品质量问题，并及时报告给质量部门，配合质量部门进行产品质量追溯和问题处理。

5. 监督与审核质量部门定期对产品质量追溯性管理程序进行监督与审核，以确保程序的有效执行和改进。

6. 结论产品质量追溯性管理程序的建立对于企业来说至关重要，它能够确保产品质量的可追溯性和可控性，同时提高客户满意度。

产品标识和可追溯性管理程序

产品标识和可追溯性管理程序1 目的为防止生产过程中从原材料到半成品、成品及不合格品的混用或误用,确保产品符合顾客要求,并可追溯产品及过程的质量问题,特制定本程序。

2 适用范围本公司所有原材料、半成品、成品及不合格品的标识与追溯均适用。

3 定义3.1产品标识：指用适当的方法在生产、服务运作全过程中对采购产品/材料、半成品、成品或包装物上做出适当的标记或标签。

3.2可追溯性：指根据或利用记载标识的记录，追溯一个项目或产品的生产加工过程、应用情况、用途或所处场所的能力。

3.3检验与试验状态：指材料或产品有无进行检验/试验，以及经检验/试验之后合格与否的状态。

4 职责4.1产品追溯性及追溯性标识由技术中心设计人员负责将标准（国标、铁标、国外标准）、法律法规和客户对产品标识的要求转化为产品标识和可追溯性标识要求；4.2需要模具上体现标识和追溯性的技术中心负责将规定的标识转化在相应的模具上，并定期更新模具标识；负责采购定额输出，明确标识工艺路线；特殊工艺标识要求在设计评审阶段就进行论证；负责在包装方案中明确产品发出时包装箱上的标识要求；负责公司内工艺布局区域划分标识的制定。

4.3质保部负责产品状态标识中检验状态标识的制定和监督实施情况；负责检验状态标识印刷申请的提出。

4.4物资管理部、库房负责对购入的仓储产品进行标识；物资管理部负责按照产品定额进行标识的采购；4.5生产车间负责按设计、工艺和质量管理的要求对车间存放的原材料、在制品、半成品、成品的标识，负责产品状态标识中生产状态标识在生产过程中产品的识别性标识方式、方法和标识的维护，负责保护标识在流转过程中的有效性；负责生产状态标识的打印或印刷申请的提出；车间主任负责建立所管辖人员工位号的建立与时时更新。

6、工作内容7、附加说明7.1 仓库、车间以待检品、合格品、不合格品等标识牌进行区域标示,使之一目了然,并按《库房管理程序》实施管理,置于合格品区的成品、物料才允许出库。