橡胶硫化工艺部分流程表
轮胎硫化工艺十步骤
轮胎硫化工艺十步骤
轮胎硫化是指将橡胶制品加热至一定温度，使其在硫化剂的作用下发生交联反应，从而提高橡胶制品的强度、弹性和耐磨性的工艺。
以下是轮胎硫化的十个步骤：
1. 橡胶混炼，将橡胶与添加剂（如硫化剂、填料、增塑剂等）进行混炼，以达到一定的均匀度和可加工性。
2. 轮胎成型，将混炼后的橡胶放入轮胎模具中，经过挤压、成型等工艺，使其成为轮胎的初步形状。
3. 胎面加工，对轮胎的胎面进行加工，包括切割花纹、加工胎面橡胶层等，以提高轮胎的抓地力和排水性能。
4. 钢丝帘布镶嵌，在轮胎中镶嵌钢丝帘布，以增强轮胎的结构强度和耐磨性。
5. 胎体硫化，将轮胎放入硫化模具中，通过加热和压力处理，使轮胎中的橡胶在硫化剂的作用下发生交联反应，提高其强度和弹性。
6. 胎侧加工，对轮胎的胎侧进行加工，包括切割、加工胎侧橡
胶等，以提高轮胎的外观和性能。
7. 胎面胎侧胎圈装配，将轮胎的胎面、胎侧和胎圈进行装配，
形成轮胎的整体结构。
8. 静态均衡，通过在轮胎上安装配重，使轮胎在旋转时不产生
震动，提高行驶平稳性。
9. 动平衡，通过在车辆上安装轮胎，经过动平衡测试，调整轮
胎的平衡性，减少车辆行驶时的震动和噪音。
10. 质检包装，对轮胎进行质量检测，包括外观、尺寸、硬度、平衡性等方面的检测，然后进行包装，准备出厂。
以上是轮胎硫化的十个步骤，每个步骤都至关重要，对轮胎的
质量和性能都有着重要的影响。
希望以上回答能够满足你的需求。
三元乙丙橡胶硫化保压工艺
三元乙丙橡胶硫化保压工艺三元乙丙橡胶（EPDM）是一种优秀的合成橡胶材料，具有优异的耐热、耐候、耐老化和耐化学腐蚀性能。
在生产过程中，EPDM橡胶通常需要进行硫化保压工艺，以提高其物理性能和耐用性。
下面我将从多个角度来介绍EPDM橡胶硫化保压工艺。
首先，从工艺流程方面来看，EPDM橡胶硫化保压工艺通常包括以下几个步骤，预硫化、混炼、成型、硫化和保压。
在预硫化阶段，通过加入硫化剂和促进剂等辅助成分，使EPDM橡胶在一定温度下预先发生部分硫化反应，以提高后续混炼和成型的加工性能。
接下来是混炼阶段，将预硫化的EPDM橡胶与其他添加剂（如填料、增塑剂、抗氧剂等）进行混合，以获得所需的橡胶混炼胶料。
然后是成型阶段，将混炼好的橡胶料通过挤出、压延或模压工艺成型为所需的形状。
随后是硫化阶段，将成型好的橡胶制品置于硫化炉中，在一定的温度和压力条件下进行硫化反应，使橡胶材料获得良好的物理和化学性能。
最后是保压阶段，通过给硫化好的橡胶制品施加一定的压力，以保证其尺寸稳定性和表面光洁度。
其次，从工艺参数方面来看，EPDM橡胶硫化保压工艺的关键参数包括硫化温度、硫化时间、硫化压力、保压时间等。
这些参数的选择需要根据具体的橡胶配方、成型工艺和产品要求来确定，合理的工艺参数可以保证橡胶制品具有良好的物理性能和表面质量。
再者，从设备工艺方面来看，EPDM橡胶硫化保压工艺需要配备硫化炉、混炼机、挤出机、压延机或模压机等成型设备，以及相应的压力机或保压设备。
这些设备需要具备一定的自动化和控制系统，以确保工艺参数的稳定和产品质量的可控性。
最后，从应用领域来看，EPDM橡胶硫化保压工艺广泛应用于汽车零部件、建筑密封制品、电力电缆绝缘层、工业管道和防水材料等领域，为这些领域提供了优异的耐热、耐候和耐老化性能的橡胶制品。
综上所述，EPDM橡胶硫化保压工艺是一项关键的橡胶加工工艺，通过合理的工艺流程、工艺参数、设备工艺和应用领域的综合考虑，可以生产出具有优异性能的EPDM橡胶制品。
橡胶硫化过程的四阶段：起硫、欠硫、正硫和过硫
橡胶硫化过程的四阶段：起硫、欠硫、正硫和过硫胶料在硫化时，其性能随硫化时间变化而变化的曲线，称为硫化曲线。
从硫化时间影响胶料定伸强度的过程来看，可以将整个硫化时间分为四个阶段：硫化起步阶段、欠硫阶段、正硫阶段和过硫阶段。
1）硫化起步阶段（又称焦烧期或硫化诱导期）硫化起步的意思是指硫化时间胶料开始变硬而后不能进行热塑性流动那一点的时间。
硫起步阶段即此点以前的硫化时间。
在这一阶段内，交联尚未开始，胶料在模型内有良好的流动性。
胶料硫化起步的快慢，直接影响胶料的焦烧和操作安全性。
这一阶段的长短取决于所用配合剂，特别是促进剂的种类。
用有超速促进剂的胶料，其焦烧比较短，此时胶料较易发生焦烧，操作安全性差。
在使用迟效性促进剂（如亚磺酰胺）或与少许秋兰姆促进剂并用时，均可取得较长的焦烧期和良好的操作安全性。
但是，不同的硫化方法和制品，对焦烧时间的长短亦有不同要求。
在硫化模压制品时，总是希望有较长的焦烧期，使胶料有充分时间在模型内进行流动，而不致使制品出现花纹不清晰或缺胶等到缺陷。
在非模型硫化中，则应要求硫化起步应尽可能早一些，因为胶料起步快而迅速变硬，有利于防止制品因受热变软而发生变形。
不过在大多数情况下仍希望有较长的焦烧时间以保证操作的。
2）欠硫阶段（又称预硫阶段）硫化起步与正硫化之间的阶段称为欠硫阶段。
在此阶段，由于交联度低，橡胶制品应具备的性能大多还不明显。
尤其是此阶段初期，胶料的交联度很低，其性能变化甚微，制品没有实用意义。
但是到了此阶段的后期，制品轻微欠硫时，尽管制品的抗张强度、弹性、伸长率等尚未达到预想的水平，但其抗撕裂性耐磨性和抗动态裂口性等则优于正硫化胶料。
因此，如果着重要求后几种性能时，制品可以轻微欠硫。
3）正硫阶段大多数情况下，制品在硫化时都必须使之达到适当的交联度，达到适当的我联度的阶段叫做正硫化阶段，即正硫阶段。
在此阶段，硫化胶的各项物理机械性能并非在同一时都达到最高值，而是分别达到或接近最佳值，其综合性能最好。
炼胶车间工艺流程图
炼胶车间工艺流程图引言概述：炼胶车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，工艺流程图对于指导生产操作、提高生产效率具有重要意义。
本文将详细介绍炼胶车间的工艺流程图，包括原料准备、混炼、成型和硫化四个部份。
一、原料准备1.1 原料配比：根据产品要求，将橡胶、填充剂、增塑剂、硫化剂等原料按照一定比例进行配比，确保产品的质量和性能。
1.2 原料检测：对原料进行外观检查、密度测试、粒度分析等，确保原料的质量符合要求。
1.3 原料存储：将配好的原料存放在指定的仓库中，按照先进先出的原则管理，确保原料的新鲜度和稳定性。
二、混炼2.1 加料：将配好的原料按照工艺要求挨次加入混炼机中，确保各种原料充分混合。
2.2 混炼过程：混炼机对原料进行剪切、翻转、加热等处理，使原料份子间发生交联，形成均匀的橡胶混炼胶料。
2.3 混炼检测：对混炼胶料进行外观检查、黏度测试、硫化特性分析等，确保混炼胶料的质量和性能。
三、成型3.1 橡胶炼胶料处理：将混炼好的胶料送入成型机中，通过压力和温度的作用，使胶料在模具中形成所需的形状。
3.2 成型过程：成型机对胶料进行挤出、压缩、注塑等处理，使其变为具有一定形状和尺寸的橡胶制品。
3.3 成型检测：对成型后的橡胶制品进行外观检查、尺寸测量、物理性能测试等，确保成型质量符合要求。
四、硫化4.1 硫化条件设定：根据产品要求，确定硫化温度、硫化时间等硫化条件。
4.2 硫化过程：将成型好的橡胶制品放入硫化炉中，通过加热和硫化剂的作用，使橡胶份子间发生交联，提高制品的硬度、强度和耐磨性。
4.3 硫化检测：对硫化后的橡胶制品进行外观检查、硬度测试、拉伸试验等，确保硫化质量符合要求。
结论：炼胶车间工艺流程图是橡胶制品生产过程中的重要指导工具，它对于确保产品质量、提高生产效率具有重要意义。
通过原料准备、混炼、成型和硫化四个部份的详细阐述，我们可以更好地理解炼胶车间的工艺流程，并在实际生产中加以应用。
惟独合理遵循工艺流程，才干生产出优质的橡胶制品。
硅胶按键硫化工艺流程
硅胶按键硫化工艺流程
1. 原料准备
- 液态硅橡胶(LSR)
- 硫化剂
- 填料(如玻璃纤维、石英粉等)
- 着色剂(可选)
2. 混合
- 将液态硅橡胶、硫化剂、填料和着色剂(如需)按照特定比例混合均匀。
- 使用真空脱泡机去除混合物中的气泡。
3. 注射成型
- 将混合好的硅橡胶料注入按键模具腔内。
- 采用高精度注射成型机进行注射成型。
4. 硫化
- 将注射成型后的按键在特定温度下进行硫化反应。
- 硫化温度和时间需根据硅橡胶类型和添加剂进行调整。
5. 冷却
- 待硫化反应完成后,将模具冷却至常温。
6. 脱模
- 打开模具,将硫化后的硅胶按键取出。
7. 后处理
- 对按键进行修边、除毛刺等后处理工序。
- 进行外观和尺寸检查,确保按键质量合格。
8. 包装入库
- 将合格的硅胶按键进行包装防护。
- 入库待后续组装使用。
通过以上工艺流程,可以生产出优质的硅胶按键产品,满足各种应用场景的需求。
精确控制每个工艺环节对于获得理想的按键性能至关重要。
橡胶制作的基本工艺流程及硫化罐在橡胶制品生产中的作用
橡胶制作的基本工艺流程及硫化罐在橡胶制品生产中的作用橡胶制品的生产过程可以分为橡胶混炼、挤塑或压延成型、硫化和后处理等几个基本工艺环节。
下面将详细介绍每个环节的工艺流程以及硫化罐在橡胶制作中的作用。
1.橡胶混炼：橡胶混炼是橡胶制品制造的第一道工序，也是一个重要的工艺环节。
在此环节中，橡胶会与各种助剂进行混合，以达到改善橡胶性能、提高橡胶的可加工性和终产品的质量的目的。
混炼过程中的主要设备是橡胶混炼机，其主要作用是将橡胶与各种助剂进行均匀混合并使其塑化。
一般混炼时间较长，约为30分钟至1小时左右。
2.挤塑或压延成型：在混炼完成后，将混炼好的橡胶放入挤出机或压延机中，通过挤压或压延的方式使橡胶变成各种形状的产品。
通过不同的成型工艺和模具，可以制造出各种不同形状和尺寸的橡胶制品。
挤塑或压延成型的过程中，需要根据产品的形状和要求进行相应的操作，如加压、冷却等。
3.硫化：硫化是橡胶制品生产过程中最重要的一个环节，是通过加热橡胶制品中的橡胶原料和硫化剂，使其发生化学变化，从而使橡胶得到交联并固化的过程。
通过硫化，橡胶制品能够获得一定的硬度、强度、耐热性和耐化学性等性能。
硫化的过程一般分为两步，即加热和冷却。
加热过程中，通过加热硫化罐中的橡胶制品，使硫化剂能够发挥作用，使橡胶原料发生硫化反应；冷却过程则是将硫化好的橡胶制品冷却到室温，使其固化。
4.后处理：硫化完成后的橡胶制品通常需要进行后处理，以达到最终要求的质量和性能。
后处理包括修整、修边、磨光、清洗、质量检测等环节，根据不同的产品要求，可以采取不同的后处理方法。
硫化罐在橡胶制品生产中的作用：硫化罐是用于进行橡胶制品硫化反应的特殊设备。
它主要起到以下作用：1.提供加热环境：硫化罐可以提供均匀的加热环境，使橡胶制品中的橡胶原料和硫化剂能够充分热化，并发生化学反应。
通过控制加热罐的温度和时间，可以控制硫化反应的速度和程度，从而控制橡胶制品的硬度和性能。
2.提供压力环境：在硫化过程中，通过增加硫化罐内的压力，可以提高硫化反应的速度，并使橡胶制品具有更好的质量。
橡胶硫化废气处理工艺
橡胶硫化废气处理工艺胶制品加工过程中，一般都会有硫化这个工序，比如汽车密封条或者汽车轮胎的加工时就会有硫化废气产生，硫化产生的废气一般是烟气和比较难闻的气体，需要分别采用不同的工艺，对这两种废气来进行处理，也就是除烟和除味。
橡胶行业在生产加工过程中，产生的废气一般是含硫化合物、含粉尘、有机溶剂等的废气，一般产生废气的环节来自：密炼、硫化、压延等工序。
处理废气处理工艺如下：1、密炼车间（或是除尘系统）排放口废气较大的粉尘，抽引到布袋除尘器（主要作用：去除废气中的95%以上的粉尘）；2、由布袋除尘器处理后的废气由光催化装置的预处理段进行前处理（主要作用：去除废气中的有毒有害成份）；3、预处理段处理过的废气，送至光催化金属镍网单元，在C波段紫外灯照射下形成TiO2光催化氧化，能迅速有效地分解有机物。
（主要作用：去除一部分废气中的苯、甲苯、二甲苯及非甲烷总烃）；4、经前几级预处理的异味气体，依然留下大的臭味污染问题。
此时，采除臭技术，从而达到去除臭味。
（主要作用：废气中的恶臭去除至达标排放）；5、经处理达标的废气通过烟囱引高排放（15m以上高度）。
橡胶硫化废气收集过程：在车间机器产生废气的具体部位加上密闭系统，然后安装相对应的管道，利用风机作用将废气抽出；另外，一方面在车间四周的地面部位安装一定量的鼓风机，将车间内散布的废气由下而上鼓气，另一方面在车间顶部安装抽风机，使抽气量大于鼓风量，从而车间内产生一定的低负压，保证了车间内废气不会像外扩散。
抽出的废气统一由管道外送进行处理。
废气收集—>低温等离子净化（除烟）—>活性炭吸附装置/光催化氧化（除味）—>离心风机—>15米烟囱高空排放在处理橡胶硫化废气时，有时需要在前段加上一个旋流净化塔，可以降低废气的浓度，从而使后边的废气处理设备的净化效率提高，确保低于环保要求的排放标准。
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橡胶硫化工艺
橡胶硫化工艺(总5页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除一、传统橡胶硫化工艺1、影响硫化工艺过程的主要因素：硫磺用量。
其用量越大，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。
硫磺在橡胶中的溶解度是有限的,过量的硫磺会由胶料表面析出,俗称“喷硫”。
为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。
根据橡胶制品的使用要求,硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3％，在半硬质胶中用量一般为20％左右，在硬质胶中的用量可高达40％以上。
硫化温度。
若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。
由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。
为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。
2、硫化时间：这是硫化工艺的重要环节，时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。
时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。
只有适宜的硫化程度(俗称正硫化)，才能保证最佳的综合性能二、橡胶硫化工艺方法按硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。
1、冷硫化可用于薄膜制品的硫化，制品在含有2％～5％氯化硫的二硫化碳溶液中浸渍,然后洗净干燥即可。
2、室温硫化时,硫化过程在室温和常压下进行,如使用室温硫化胶浆（混炼胶溶液）进行自行车内胎接头、修补等。
3、热硫化是橡胶制品硫化的主要方法。
根据硫化介质及硫化方式的不同，热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。
①直接硫化，将制品直接置入热水或蒸汽介质中硫化。
②间接硫化，制品置于热空气中硫化,此法一般用于某些外观要求严格的制品,如胶鞋等。
③混气硫化，先采用空气硫化，而后再改用直接蒸汽硫化。
此法既可以克服蒸汽硫化影响制品外观的缺点，也可以克服由于热空气传热慢，而硫化时间长和易老化的缺点。
三、橡胶硫化工艺：橡胶在未硫化之前，分子之间没有产生交联，因此缺乏良好的物理机械性能，实用价值不大。
任务三 橡胶硫化工艺及操作
（二）成品试样的制备
需要试验的材料，特别是成品，可能不具备
规定的厚度，因此需将厚度调整到规定的限 度之内。 在大多数情况下，厚度的调整应在裁切试样 之前的材料上进行。 成品试样的制备需要进行裁切、打磨、停放 等工序。
成品试样的制备方法：
裁切 打磨 停放
1. 去除与橡胶相粘合的纺织物 分离纺织物应尽量避免使用引起橡胶 溶胀的溶液。如果不可避免，则使用低沸 点的无毒液体（如异辛烷）来湿润接触面。 分离过程应避免橡胶过渡拉伸，固定住靠 近分离点的橡胶，每次分离很小一点。如 果使用了溶液，在试样被裁切之前和进行 试验之前，橡胶应停放至少16小时，使液 体有足够的时间完全自由挥发。
4. 试样调节 调整厚度的试片或经过打磨样品制得的试 样，必须在规定的标准环境下进行调节， 达到规定的调节时间后，用裁刀裁切试样 立即进行试验。
思考题
1) 2) 3) 4) 5) 6)
硫化试样制备步骤有哪些？ 实验用开炼机和硫化机结构包括哪些？ 炼胶和硫化注意事项是什么？ 开炼机混炼一般加料顺序是什么? 叙述开炼机混炼操作过程。 叙述平板硫化机硫化试样的过程。动油泵电机， 升起热板进行合模， 在上升之间严禁 用手或其他东西触及模型或位于平板之间，当压力到达硫化 压力时，放压排气 2～4 次。最后一次当压力到达硫化压力 开始计时。并保压进行硫化。 9） 硫化到预定时间，除去压力，使热板下降，取下并打开 模具取出试片或试样，取出后在室温下或低于室温的水或金 属板上冷却 10~15min，停放 16h(不超过 4 星期)进行性能 测试。硫化结束将模具清理后继续进行上述过程硫化其他试 样或试片。 10） 试验结束，关闭机器电源，清理现场，将模具收存， 填写试验记录及设备运行状况。
硫化橡胶工艺标准文件
硫化橡胶工艺标准文件1. 引言硫化橡胶工艺是橡胶制品生产中的关键工艺之一。
本文件旨在制定硫化橡胶的标准工艺流程，以确保橡胶制品的质量和性能。
2. 适用范围本标准适用于硫化橡胶的工艺流程，适用于各类橡胶制品的生产。
3. 规定和术语3.1 规定3.1.1 橡胶配方：硫化橡胶所用的橡胶原料配比和添加剂配比。
3.1.2 硫化温度和时间：硫化橡胶的温度和时间要求。
3.1.3 硫化压力：硫化橡胶的压力要求。
3.2 术语3.2.1 硫化：橡胶在一定温度、时间和压力下发生化学反应，使橡胶变硬，增加强度和耐磨性的过程。
4. 工艺流程4.1 橡胶配方4.1.1 硫化橡胶的配方应符合相关的橡胶材料标准。
4.1.2 橡胶配方要保证添加剂和橡胶的充分混合。
4.2 硫化温度和时间4.2.1 硫化温度和时间应根据橡胶种类和要求确定。
4.2.2 硫化温度的控制精度不应大于±2°C。
4.2.3 硫化时间的控制精度不应大于±5分钟。
4.3 硫化压力4.3.1 硫化压力应根据橡胶种类和要求确定。
4.3.2 硫化压力的控制精度不应大于±0.1MPa。
5. 操作规程5.1 设备检查5.1.1 检查硫化设备的外部和内部结构是否完好。
5.1.2 检查硫化设备的温度和压力传感器的准确度。
5.2 设备准备5.2.1 根据橡胶配方准备好所需的橡胶材料和添加剂。
5.2.2 检查硫化设备的温度、压力和时间设置是否符合要求。
5.3 橡胶制品硫化5.3.1 将橡胶材料和添加剂按照配方要求加入硫化设备。
5.3.2 关闭硫化设备的密封门，并启动硫化设备。
5.3.3 控制硫化温度、时间和压力，确保硫化过程符合要求。
5.3.4 硫化完成后，停止硫化设备并打开密封门。
5.4 橡胶制品质量检验5.4.1 根据相关标准对硫化橡胶制品进行质量检验。
5.4.2 确保硫化橡胶制品符合质量要求，并记录相关数据。
6. 质量控制6.1 硫化橡胶工艺过程中，要进行定期的质量检验，确保橡胶制品的质量和性能稳定。
橡胶制品的硫化工艺
橡胶制品的硫化工艺橡胶制品的硫化工艺是指将橡胶原料与硫化剂在一定条件下进行反应，使橡胶分子间形成交联结构，从而提高橡胶的物理性能和耐热性能的过程。
硫化是橡胶加工中的重要工艺，对于提高橡胶制品的强度、耐磨性和耐老化性能具有重要作用。
一、硫化剂的选择硫化剂是橡胶制品硫化反应的催化剂，常用的硫化剂有硫磺、过氧化物、硫醇等。
选择合适的硫化剂要考虑橡胶种类、硫化温度、硫化速度以及橡胶制品的要求等因素。
二、硫化温度和时间硫化温度和时间是橡胶制品硫化工艺中非常重要的参数。
硫化温度过低会导致反应速度慢，硫化不完全；而硫化温度过高则会导致橡胶热老化、焦化等问题。
硫化时间过短会导致硫化不完全，物理性能不达标；而硫化时间过长则会浪费时间和能源。
三、硫化促进剂的添加硫化促进剂是一种能够加快橡胶硫化反应速度的物质。
常用的硫化促进剂有促进剂M和促进剂DM等。
硫化促进剂的添加可以提高硫化速度，缩短硫化时间，同时还能提高橡胶制品的物理性能和耐热性能。
四、硫化工艺条件控制硫化工艺条件的控制对于橡胶制品的质量起着至关重要的作用。
首先是硫化温度的控制，要根据橡胶种类和硫化剂的要求确定合适的硫化温度。
其次是硫化时间的控制，要根据硫化剂的种类和硫化速度确定合适的硫化时间。
此外，还需要对硫化压力、硫化介质等进行合理控制，以确保橡胶制品硫化过程的顺利进行。
五、硫化反应机理橡胶硫化反应是一个复杂的化学反应过程，其机理主要包括链断裂、硫醇与橡胶分子的反应、交联等。
硫化反应的机理研究对于优化硫化工艺、提高橡胶制品性能具有重要意义。
六、硫化后的橡胶制品处理硫化后的橡胶制品需要进行后处理，包括清洗、修整、检验等。
清洗可以去除硫化剩余物和杂质，使橡胶制品表面干净整洁；修整可以修剪橡胶制品的边缘，使其外观更加美观；检验则是对橡胶制品进行物理性能和外观质量的检测，以确保橡胶制品符合规定的标准和要求。
橡胶制品的硫化工艺是一个非常重要的工艺环节，对于提高橡胶制品的性能和质量至关重要。
硫化皮带工艺流程
硫化皮带工艺流程硫化皮带工艺流程硫化皮带工艺是将橡胶带芯与橡胶面层进行硫化反应，使其形成一体化的硫化皮带。
以下是一般的硫化皮带工艺流程：1. 准备皮带材料：首先要准备好橡胶带芯和橡胶面层的材料。
橡胶带芯是由多层聚酯纤维或尼龙纤维编织而成，而橡胶面层则是由橡胶料和添加剂混合而成。
2. 切割材料：将橡胶带芯和橡胶面层按照皮带的尺寸要求进行切割。
切割过程中要保证尺寸的准确性和边缘的整齐。
3. 预处理：将切割好的橡胶带芯和橡胶面层进行预处理。
首先要清洁表面，去除污垢和油脂，以便于橡胶材料的粘合。
然后进行化学处理，使用适当的化学药剂处理材料表面，增强橡胶的粘合力。
4. 涂胶：将橡胶带芯和橡胶面层分别涂上胶水。
胶水是一种专业的橡胶粘合剂，具有很好的附着力和耐腐蚀性。
5. 制皮带芯：将涂有胶水的橡胶带芯叠放在一起，并利用专用的压力机将其压平。
压力机压力均匀，确保橡胶带芯各层之间的粘合。
6. 制皮带面层：将涂有胶水的橡胶面层覆盖在橡胶带芯上，并将其压平。
压力机的压力要恰到好处，使橡胶面层与橡胶带芯紧密结合。
7. 切割皮带：将经过压制的橡胶带进行切割，得到标准尺寸的硫化皮带。
切割要求准确，以确保皮带的质量和使用要求。
8. 硫化处理：最后进行硫化处理，将硫化皮带放入硫化机中进行加热和硫化反应。
硫化温度和时间根据不同的皮带材料和要求而定。
9. 冷却和修整：将硫化后的皮带进行冷却，并对其进行修整。
修整包括修剪边缘、修复瑕疵和保持皮带的平整度。
10. 检验和包装：经过修整的硫化皮带需要进行严格的检验，并按照客户要求进行包装和标识。
以上是一般硫化皮带的工艺流程，每个工厂和产品可能有所不同。
在整个过程中，工人们需要严格遵守安全操作规程，并确保产品的质量和性能达到标准要求。
通过科学的工艺流程和严格的品质管理，可以提高硫化皮带的使用寿命和工作效率。
橡胶止水带热硫化连接工艺流程
橡胶止水带热硫化连接工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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橡胶工艺流程图
橡胶工艺流程图橡胶工艺流程图主要是指对橡胶材料进行加工的全过程，通常包括橡胶原料的配方、橡胶混炼、挤出或成型、硫化等环节。
下面是一份700字的橡胶工艺流程图示例：橡胶工艺流程图第一步：橡胶原料配方（100字）在配方阶段，根据所需的橡胶制品性能和用途，选择适当的橡胶原料，并按照一定比例进行混合。
通常，橡胶原料包括天然橡胶、合成橡胶、增塑剂、填充剂、硫化剂等。
第二步：橡胶混炼（150字）橡胶混炼是将橡胶原料进行混合和粉碎的过程。
首先将各种原料按配方准确称量后，放入橡胶混炼机中进行混炼。
混炼的目的是将各种橡胶原料充分混合，使其中的填充剂、增塑剂等均匀分布于橡胶中，从而提高橡胶的加工性能和物理性能。
第三步：橡胶挤出或成型（300字）挤出或成型是将橡胶混炼好后的橡胶进行加工成所需形状的过程。
对于某些橡胶制品，可以通过连续挤出或压延的方式来制造，如密封条、胶管等；对于一些结构复杂的橡胶制品，则需要使用成型工艺，如胶管接头、橡胶零件等。
在挤出或成型过程中，橡胶料将经过特定的模具，通过挤出机或成型机的压力和温度加工成所需的形状。
第四步：硫化（150字）硫化是将挤出或成型过程中的橡胶制品加热，使其在一定时间内与硫化剂发生化学反应，从而增强橡胶的力学性能和耐热性的过程。
硫化的方式通常有加热硫化、热空气硫化和微波硫化等。
在硫化过程中，橡胶制品需要在一定时间和温度下进行硫化，以达到理想的硫化效果。
第五步：成品检测和包装（100字）在橡胶制品制造完成后，需要进行成品检测，以确保其质量符合要求。
常见的测试项目包括尺寸、外观、强度、耐热性等。
通过检测后，合格的橡胶制品将经过标志和包装等工序，然后交付给客户或储存。
通过以上流程图，可以清晰地描述橡胶制品的生产过程。
通过合理的原料配方、混炼、挤出或成型以及硫化等环节的处理，可以确保橡胶制品的质量和性能，并满足客户的需求。
同时，通过成品检测和包装等环节，可以保证产品的质量和外观，提高客户的满意度。
橡胶加工流程（原料-塑炼-混炼-硫化）
橡胶加工流程（原料-塑炼-混炼-硫化）1.基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。
以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。
其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。
在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。
为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：1.基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。
以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。
其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。
在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。
为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；3.塑炼生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。
为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。
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已经混炼好的胶板。
（600-B型）橡胶切条机 一台，小型手动压力油壶 一只，6~12寸活动扳手各 一只。
18 19
炼胶
一般橡胶生产加工工艺流程
加工制作阶段 工作环境要求 专业 工种 操作步骤一 操作步骤二 1首先把胀杆互相撞击一 下，目的是把胀杆加工时的 铁屑除去，特别是大规格的 1操作工应该防止皮肤接触 胀杆要这样处理一次。2把 液体。2必须戴好手套，口 已经按照浓度要求勾兑好的 罩，穿工作服。3操作工必 熟练 磷酸液装在桶内。3磷酸液 按照时间把浸泡后的胀 须站立在上风口进行操作 工 在桶内的深度应该是胀杆长 杆提起淋干液体待用。 。4手套以及工作台必须无 度的1.3倍 ，3把胀杆竖立 油迹灰尘， 在提蓝内，放入磷酸液桶 内，按照时间要求浸泡。大 件25~30分钟，小件20~25分 钟 1操作工应该防止皮肤接触 液体。2必须戴好手套， 1 把碱溶液加热到70~100度 穿工作服。3操作工必须站 熟练 。2把胀杆浸泡在液体中不 立在上风口进行操作。4防 工 得露出液体水面，3~5分钟 止明火引燃其他物体，造 后，捞出来晾干， 成火灾。5手套以及工作台 必须无油迹灰尘，
段 操作步骤三 专业工种
成品下线修理装箱 操作步骤一 操作步骤二 操作步骤三
1不锈钢圆形提蓝应该架在 磷酸液桶的上口，使磷酸液 淋滴在桶内，防止漏滴在地 面或其他物体上造成腐蚀性 污染。
熟练工
将磷酸液桶 半成品转移到 加盖，防止 碱液脱脂工作 杂物漏入桶 区 内。
装到提蓝内待用，
熟练工
1将碱溶液桶 加盖，防止 半成品转移到 杂物漏入桶 喷砂工作区 内。
16
15硫化工 艺2
熟练 工
相关的硫化模具一副，鸭 嘴撬棒一根，约30～40公 硫化机械一套（生产主 分长，撬棒头宽度约1.6 管或者机械专业人员对 公分，扁头子，用于上下 机械进行跟踪维护保 模具撬开的自制工具。 养，） （生产主管或者机械专业 人员对机械进行跟踪维护 保养，）
17
切割胶条
熟练 工
涂胶用的小号硬油漆笔， 笔宽大约0.5~0.8公分1～ 2支，存放胶液的小口杯1 ～2只。备用一块干净木 板，木板上面打孔，孔径 为1.5公分为宜，孔距@为 4公分 涂胶用的小号硬油漆笔， 笔宽大约0.5~0.8公分1～ 2支，存放胶液的小口杯1 ～2只。备用一块干净木 板，木板上面打孔，孔径 为1.5公分为宜，孔距为5 公分
序号
工艺流程 名称
准备阶段 专业 工种 专用材料 专用设备器具 1准备一个D=50~55公分无 盖塑料桶，深度约55公分 左右。也可以用市场购买 的不锈钢圆桶代替，D=42 公分，深42公分。2准备 一个自制的不锈钢网状筛 圆形提蓝，D32公分，深 33公分，筛孔小于3~4mm 为宜。并设置二个提耳便 于操作。 1准备一个D=50~55公分的 不锈钢面盆，深度约15公 分左右。可以到市场购 买， 2准备一个自制的煤 炭和木材两用的火炉，3 准备一个小型鼓风机以及 电源 和电源线，4准备一 些煤炭和小木块作为燃料 。
已经剪好的胶皮条，宽 度约与胀杆的凹槽宽度 相等，厚度大于凹槽深 度1～2mm
常规剪刀一把。
12
12胀杆裹 胶条3
熟练 工
已经剪好的胶皮条，宽 度约与胀杆腹部的长度 相等，厚度按设定需求 量而定。
常规剪刀一把。
13
13预热模 具
熟练 工
对应模具清理
硫化压力机一台
14
13刷硅油
熟练 工
硅油10克左右
在胶料入模具前，把硫化模 1操作工应该防止手套或者 手接触模具。2必须戴好手 熟练 具涂刷一层薄薄的硅油即 套，穿好工作服。3 手套 工 可，涂到为止，不能有堆痕 工作台必须无油迹灰尘， 流淌为宜。
1操作工应该防止手套或 拉出模具，把裹胶胀杆 者手上有汗水潮湿接触胶 进入模具，推进压力机 面。2必须戴好手套， 工 硫化机械初试化，设定硫化 预加压，胀杆厚大的要 作服。2 手套，工作台必 熟练 时间，硫化温度，把模具预 出模减压排气，用鸭嘴 须无油迹，灰尘，避免杂 工 热到设定温度。 撬棒把上下模撬开，快 物，杂色污染产品外观。 速二次人模，直至出模 （生产主管 对工作环境 。 进行跟踪检查监督。） 拉出模具，把裹胶胀杆 1操作工应该防止手套或 进入模具，推进压力机 者手上有汗水潮湿接触胶 硫化机械初试化，设定硫化 预加压，胀杆厚大的要 面。2必须戴好手套， 工 时间，硫化温度，把模具预 出模减压排气 ，用鸭嘴 作服。3 手套，工作台必 熟练 热到设定温度。（生产主管 撬棒把上下模撬开，快 须无油迹，灰尘，避免杂 工 对操作人员执行的相关工艺 速二次人模，直至出模 物，杂色污染产品外观。 流程进行监督管理。） 。（生产主管对操作人 （生产主管 对工作环境 员执行的相关工艺流程 进行跟踪检查监督。） 进行监督管理。） 1操作工应该防止手套或 者手上有汗水潮湿接触胶 首先调整好需要用的胶条宽 切割后的不规则的边角 面。2必须戴好手套， 工 度进行试切3~5条，拿到硫 料，不能和硫化过的边 作服。4 手套，工作台必 熟练 化机上试用，从产品的需胶 角料混放在一起。因为 须无油迹，灰尘，避免杂 工 用料量，再进行第二次调整 它们二次利用结果是不 物，杂色污染产品外观。 切割胶条的宽度，直止满足 相同的。 （生产主管 对工作环境 需求量为止， 进行跟踪检查监督。）
8
8出气孔涂 熟练 刷标记 工
油性记号笔一支
在原来工作台上
9
9裹铜皮
熟练 工
已经剪好的铜皮
一个和胀杆直经相似大小 的铁棒
10
10胀杆铜 熟练 皮裹胶条1 工
已经剪好的快干胶皮 条，宽度约大于铜皮宽 (806)快干胶水,常规剪刀 度的2倍，厚度为0.5～ 一把。 1mm
11
11胀杆凹 熟练 槽裹胶条2 工
把明火熄灭。
1必须戴好手套，口罩， 工作服。2 配置 脚 踏式 熟练 开关一套3手套 必须无油 工 迹 。
1操作工应该防止皮肤接触 液体。2必须戴好手套，口 把二甲苯倒下来，放在面盆 把 放在面盆内 胀杆全 罩，工作服。3操作工必须 熟练 内数量以把胀杆全部淹没在 部 在液体中泡30秒后搅 站立在上风口进行操作。4 工 液体中为前提，如果胀杆数 拌一次， 就可以取出。 防止二甲苯引燃 ，造成火 量大，可以分二次进行。 灾。 1操作工应该防止皮肤接触 液体。2必须戴好手套，口 罩，工作服。3操作工必须 熟练 看胀杆已经干澡为止， 接通电源，开启加热设备， 站立在上风口进行操作。4 工 停止 烘干 手套以及工作台必须无油 迹灰尘，
熟练工
装到提蓝内待用
熟练工
分类堆放整齐待用。
熟练工
熟练工
熟练工
熟练工
熟练工
熟练工
出模后，1检查胶需求量是 否满足数量需要。2有没有 开孔现象。3清理边皮。3如 有瑕疵应该及时修补处理二 次硫化。
熟练工
有条件的要 对产品进行 测试 鉴定， 要用鉴定结 果，调整好 工艺流程和 配方。
通过一次或者 多次的试验， 形成可控制的 工艺和配方， 然后交给生产 部门进行常规 生产
竖立凉干
1操作工应该防止手套或者 1操作工 用记号笔在胀杆的 潮湿手指接触胀杆。2必须 一端有出气孔的一面，点一 熟练 戴好手套，穿工作服。3手 个点，长约0.5公分，这个 放回原处 工 套工作台必须无油迹灰 部位必须是裹胶时不需要覆 尘， 盖的位置， 1操作工应该防止手套或者 1操作工用剪好的铜皮裹 在 潮湿手指接触胀杆。2必须 熟练 胀杆上，接头必须留在胀杆 戴好手套，穿工作服。3手 放回原处 工 上 气 孔的背面，铜皮接头 套工作台必须无油迹灰 不需要重合搭接。 尘， 1操作工用剪好的胶条皮裹 1操作工应该防止手套或者 在铜皮上，接头留在胀杆上 潮湿手指接触胀杆。2必须 任意一个面，薄薄的胶条皮 熟练 戴好手套，穿工作服。3手 接头 可以重合搭接，长度 修剪干净后放回原处 工 套工作台必须无油迹灰 在1公分以内拉紧搭接涂 尘， （806）快干胶水 ，乘余长 度 用剪刀修剪干净。 1操作工用剪好的胶条皮分 1操作工应该防止手套或者 别压到凹槽中，接头留在胀 潮湿手指接触胀杆。2必须 熟练 杆上 任意一个面，胶条皮 戴好手套，穿工作服。3手 修剪干净后放回原处 工 接头 不可以重合搭接，以 套工作台必须无油迹灰 碰头为宜，碰头处链接压紧 尘， 。 ，乘余长度 用剪刀修剪 2操作工用裁剪的胶条皮裹 1操作工应该防止手套或者 紧胀杆腹部，接头必须对准 潮湿手指接触胀杆。2必须 熟练 胀杆上的气 孔，胶条皮接 修剪干净后放到一个不 戴好手套，穿工作服。3手 工 头 可以重合搭接，以 碰 锈钢盆内。 套工作台必须无油迹灰 头为宜 ，碰头处链接压紧 尘， 。乘余长度 用剪刀修剪干 1操作工 必须戴好手套， 熟练 1把压力机按照设定的温度 穿好工作服。10 手套工作 把模具推进机内预热 工 ，1检查胶需求量是 否满足数量需要。2有没有 开孔现象。3清理边皮。4如 有瑕疵应该及时修补处理二 次硫化。（生产主管对操作 人员执行的相关工艺流程进 行监督管理。对产品的外表 现象和手感如果有质异，应 暂停生产，进行调整工艺或 配方，确保质量达到设定的 标准）
熟练工
产品下线后 要认真进行 检查，修整 。确保无 疵 品 装箱。 100%的合格 率。
3
3喷砂铇光
熟练 工
10.7MPa压力的空压机一 台，气罐型号V-0.67，功 率5.5KW，转速 循环使用的石英砂或者 1200V/mim,单级风冷移动 金刚砂，棕刚玉。50公 式。2 3N箱式喷砂机一 斤 台,工作压力0.4~0.6MPa, 工作介质，石英砂，金刚 砂，棕刚玉。
4
4二甲苯清 熟练 洗 工
1
1.磷酸液 脱脂
1自己根据胀杆的大小勾 兑磷酸液。2纯磷酸液是 熟练 市场购买的，塑料桶装 工 。3浓度控制应该有一个 标准？ 浓度为5%，纯磷 酸液兑水。
2
2.碱液脱 脂
1自己根据胀杆的大小勾 兑工业碱溶液数量。2工 业碱是粉状的，市场上 熟练 可以直接购买的 。3浓 工 度控制应该有一个标 准？浓度为5% ，超级脱 脂粉兑水。