供应商体系稽核明细表
供应商HSF稽核表
八、人员训练Employee Training
项目
自评
评分
符合性说明（必填）
8.1是否制定了相关HSF管理的教育训练和训练程序?并且订定计划进行训练。
8.2是否有定期验证系统
文件规范系统部分：
九、规定标准与工程变更
项目
自评
评分
符合性说明（必填）
9.1零件的设计标准书或材料规格书中是否明确记载没有使用有害物质?
3.3公司负责人是否予以宣示及批准HSF政策，定义是否明确?
3.4HSF政策与目标是否制定与定期修改?
3.5是否具有HSF系统的专门人才/组织?并定义相关责任与工作事项。
四、法规符合和顾客要求事项
项目
自评
评分
符合性说明（必填）
4.1是否于规范中定义法规符合与客户要求事项的收集?
4.2与HSF相关之对应法规及顾客要求事项是否实时修改
供应商HSF稽核表
一、基本资料
公司名称
公司地址
员工人数
电话号码
填表人
职位
填表日期
二、HSF系统评分标准说明
2.1评分准则（共计50项）：
5分：切实有效执行并有文件支持
3分：有文件规定但只部份执行，或者有执行但无文件明确规定
0分：有文件规定但完全无执行，或既无规定也无执行
NA ：不适用
2.2 总分计算方法：各计分项之和/（计分项*5）*100
13.6矫正及预防措施系统建构是否有进行水平展开与标准化?
13.7是否定义如果不合格品已经出货到赛美科、能在24小时内向赛美科报告吗?
十四、出货检验
项目
自评
评分
供应商稽核检查表
A B B B A 严重度 得分 备注 Remark Score A A B B B A B 严重度 得分 备注 Remark Score A B B B B A B A 严重度 得分 备注 Remark Score A B B B 严重度 得分 备注 Remark Score
50 51 52 53 54 55 56 57 58 合计 九.(交货,成本和服务-采购)Delivery, Cost & Service 59 是否有如期按客户订单或排程交货? 60 制造设备之产能是否能满足客户之需求及是否有能力处理紧急订单? 61 是否有成本分析作业程序(损耗成本&材料成本)并评估报价的准确性? 62 是否有拟定持续降低成本之书面计划及达成状况报告?有否拟定目标予以管控? 63 是否能提供正确的周期库存报表与及时准确交期的随货提供送货单及发票? 合计 十.(产品设计管控-工程部)Design Control 64 各种产品的样品是否有保留，是否能够随时取出，颁发的文件是否有记录 有无书面之工程变更管控流程并遵照执行，相关记录是否完整?是否对工程变更进行导入前之评估?工 65 程变更前后的产品或材料是否有明确规定如何处理? 66 是否对工程变更进行评审,并在执行前得到专人的批准? 67 工程变更通知单一经批准是否及时分发到所有相关的部门? 68 作废的设计文件是否从生产和相关的使用部门中回收清除? 69 工程部门是否对对生产线之不良及品保发现之不良进行分析及控制? 合计
供货商稽核检查表 ( Audit check list ) 是否制定产品拿取,存放,包装和运输规范的程序文件? 易燃性,腐蚀性和有毒性材料是否被妥善保存和隔离? 仓库有没有进行整体规划，有没有合格合区、不合格区与待验区，是否清楚标示 是否按照材料业界标准对仓库温湿度进行监控及规定相应的储存期限? 是否定期对库存材料状况进行稽核, 以保证及时发现材料变异? 是否对产品包装,保存和制程标识进行控制,以保证符合产品规格要求? 是否对最终检验和测试后的产品数量进行确认? 是否按照先进先出控制物料进出? 仓库物料之摆放是否规定(堆放的高度,与地面墙壁,窗口之隔离),物料是否能防雨淋,日晒?
华为供应商稽核表
2 3
合
计
合计=各小项得分相加 得分=合计分*(20/实际稽核项数)
品质得分 稽核员： 第 2 页，共 2 页
稽，共 2 页
金立供应商稽核表
类别
序号
项
目
规范 文件
实际 实施
得分
不符合描述
生产现场
7 8 1 2 3 4
★是否有ESD管理及实施？相关记录是否完整？ 是否有不良品的拒收-重工-修理-再投入的规定？实施如何？ 是否有现场品质人员的教育培训计划及实施记录？ ★制程检验是否有明确的检验批准、频率、方法？是否有能力完成所 有测试要求？ 是否有产品的可靠性测试及失效分析计划？失效时如何改善？ 现场品质人员是否有明确的拒收-重工-修理-再投入流程？实施如何？ ★制程检验中的仪器、设备治具是否有定期校验计划并实施？ 制程检验记录是否有文件要求如何记录、保存？能否快速查询？ 出货检验是否每批次都进行？记录是否可查？是否可以追溯？ 是否每日收集分析失效产品的证据？不良批次是否有再检查？ ★是否有定义致命不良？有无记录？发生时如何处理？
供应商稽核表华为供应商供应商稽核华为的供应商华为供应商名单华为供应商股票华为手机价格表华为智能表
金立供应商稽核表
供应商稽核表
类别 序号 项 目 规范 文件 实际 实施 得分 不符合描述
1
原材料仓 储管理
材料入出库是否有“先进先出”规定、实施？ 物料是否实行分类仓储与管理？ 是否有重点或重要物料区分管理？ ★物料的管理是否符合相关的储存环境要求？ IQC全员是否有教育训练计划及实施记录？ 进料检验员是否明确相关检验标准、判定依据？是否满足金立要求？ 所有检验项目是否有能力完成？ ★物料的环保符合性是内部测试还是外部机构测试？频率多少？如何 测试？ ★标准样品或限度样品是否有防止劣化或变色措施？如何保存？ 进料检验时待检品、检验中、合格、拒收等是否有明确标识？ 进料检验所用的的仪器、设备、治具是否有定期校验计划并实施？ 进料检验或生产线发生不良时，处理方式是否明确化？执行如何？ 进料检验记录是否有文件要求如何记录、保存？能否快速查询？ 外购原材料是否有连续发生不良？如何处理？
供应商稽核检查表
SUPPLIER AUDIT CHECKLIST满分：得分：结果：有重缺陷需改善满意优秀1.系统管理1.1有无明确的文件化的质量政策及质量目标?质量政策是否被全公司了解、导入、维持?1.2 公司组织架构是否健全、良好?1.3是否建立了品管系统，含组织图?品保架构是否完整?品保能否独立行使其权责且充分发挥其职能?1.4质量目标与责任是否有明确清楚及全公司人员了解?1.5有没有教育训练的记录,记录是否可以决定人员适合某一工作?1.6管理层之经营理念是否积极?其学历背景及管理能力是否良好?1.7是否在适当周期内进行管理评审以评价及验证质量系统之适切性及有效性?1.8 是否定期进行内部质量稽核?内部稽核人员之资格是否经认定并授权?对不合格项有无采取矫正及预防行动?行动结果有无验证或确认有效?1.9 是否有通过ISO9001管理体系认证?1.10是否有通过ISO14001管理体系认证?2. 进料检验2.1 各原材料之进料检验是否都依明确的抽样计划进行?2.2 各原材料是否都有对应的检验作业指导书?(包括使用工具、量测仪器、方法等),其中内容在检验作业时是否得到切实遵循?2.3 检验结果是否依各原材料对应之检验标准及抽样计划作出判定?2.4 用于进料检验之图面,承认书、样品有无管制系统以保证现场使用均为现行有效版本且检验人员易于得到?2.5检验员之绩效是否有评价记录且作管制?2.6是否有足够的检验测量、试验设备?是否有设备校验计划并切实执行?2.7检验报告中各检验项目是否详细注明检验数据并作结果判定?2.8 检验区域有无之明确划分?检验后良品与不良品是否作正确存放?不良品有无标识并作记录?2.9有无MRB作业流程?所有被拒收原材料之结果是否都由MRB作出判定?2.10 原材料不良是否都向供货商提出CAR?有无对供货商改善行动进行检查并作效果确认? 2.11 有无对原材料特别是主要原材料供货商质量状况进行定期统计评估,以作与供货商提升质量之依据?3.制程管制3.1每一工作站别是否都有作业说明书明确规定该站别所用之机器、设备、治具、工具及作业流程?3.2 作业说明书是否明确规定机器设置参数(如温度速度)、工作规格以及材料名称、料号等?3.3 有无文件化的制程流程图(或QC工程图或制程管制计划)?3.4 制程流程图、作业说明书在发布前是否经核准并作版本版序管制?3.5有无确定重要制程(及特殊制程)及重要制程参数?重要制程参数是否纳入SPC管制?3.6 检验站之设置是否合理并配备适当检验人员?每一检验站有无规定检验项目记录?3.7有无明确的检验标准,样品及抽样方式?3.8 有无将检验结果统计整理成质量数据并定期通报相关部门?3.9有无首件检查制度?首件检查之时机及项目内容是否合理?3.10良品、不良品、在制品有无作标识以清楚识别,并置于正确区域?3.11有无制程流程卡可清楚识别在制品流程卡上已完成之工序是否都有QA PASS章以保证只有良品才会流至下一工序?3.12 有无制程流程卡可清楚识别在制品流程卡上已完成之工序是否都有QA PASS章以保证只有良品才会流至下一工序?3.13 不良品是否经授权人员审核并按规定处理?返工/返修后的产品是否经得检验合格后方可进入下一道工序?3.14 有无文件化的设备维修保养制度并切实执行?3.15生产设备、工装、治具等是否有足够能力及精度满足稳定生产之需要?3.16有无标准工时之计算以控制产量?3.17 整个生产线是否依生产流程之顺序及设备和空间状况作统筹规划?是否顺畅有效率?3.18生产现场是否实行5S制度?是否清洁整齐有序?3.19成品及重要制程之半成品有无良品率之统计?有无提升良品率之计划以降低质量成本并切实实施?4.最终检验出货检验及装运出货4.1有无文件化的最终检验及出货检验作业程序?4.2 有无成品检验、出货检验作业指导书及合理的抽样计划?4.3 有无缺陷等级划分及缺陷判断标准?4.4 有无按规定做落地、振动、环境试验或其它可靠性试验并提供试验报告?4.5 最终检验、试验所需之设备仪器是否是足够可用?4.6合格之成品是否清楚标识且经审核并及时处理?4.7对于成品不合格之信息是否及时采取纠正预措施且相关部门积极参与?4.8包装容器能是否有效保护产品以防损坏变质?4.9出货前有无使用检查表对产品包装数量、方式、货品识别标签进行准确复核以判断是否符合规定要求?4.10有无出货检验报告?内容是否具体详实,符合客户规范?4.11有无产品标识追溯的文件化程序以保证实现从客户处的产品追溯到各工序?4.12是否有定期交环保成品送第三方检测检验进行检验以确认其是否符合环境物质管理标准?5. 客户服务与持续改善5.1有无处理客户投诉的文件化的作业程序?5.2有无明确部门或人员负责客户投诉处理?5.3有无明确客户投诉信息的传递途径?5.4客户投诉经负责部门或人员初步分析后是否迅速传递至责任部门采取改善措施?5.5有无客户特殊要求(特殊规格或特殊配合需要)转化系统以保证客户特殊要求被执行?5.6有无明确规定客户投诉回复时间?是否在规定时间内将详细书面改善措施回复给客户? 5.7客户投诉处理是否有改善效果追踪(PDCA)?5.8是否定期对客户投诉进行统计以作改善之依据?6 . 仓储管理及物料管制6.1有无文件化的仓储管理作业程序以规范搬运、储存、包装、防护、交付作业?6.2仓库有无合理之区域划分(如原材料仓、成品仓、半成品仓、待验区、退货区等)及库位划分?运输通道是否畅通?6.3有无规范搬运工具、堆放高度(或层数)、包装方式等以防物品损坏或变质?6.4有无规范搬运工具、堆放高度(或层数)、包装方式等以防物品损坏或变质?6.5对环境有特殊要求之物品是否存放在温度、湿度符合要求之场所?6.6静电敏感材料是否采取静电防护措施?6.7存货记录是否准确显示货品数量,存放位置及进出状况?6.8仓库内物料摆放是否整齐有序?周围环境是否干净整洁?6.9有无物料存放周期之规定?过期物料是否重新验判?6.10所有物料都有相应标识显示其状态(良品、不良品、原材料、半成品、成品等)?6.11有无物料先进先出(FIFO)之管制?执行成效如何?6.12有无处理客户退回品之文件化程序?7.人力培训7.1公司人力资源政策是否有明确的书面规定:禁止招募、使用童工(16岁以下),该规定有无切实执行?7.2有无文件化的培训程序?7.3有无确认与质量有关所有人员培训需求之系统?有无按培训需求制定培训计划并依计划实施培训?7.4有无与不同工作性质不同工作层别相适应之培训教材体系?7.5培训讲师之资格有无清楚规定及授权?7.6所有与质量有关人员特别是检验人员及重要制程作业人员是否必须接受过相应培训且合格后方能上岗?7.7 有无规定接受培训人员之考核方法(理论考试或实践考核)?考核结果是否作为相应人员合格上岗之依据?7.8是否对特殊工作岗位(如电工)作明确定义?其作业人员之资格是否经认定及授权?7.9 培训纪录是否完整并保存?8 . 文件管制8.1有无文件化的文件管制程序明确定义管制文件范围(质量手册、程序文件、设计文件及技术图面、作业说明书、稽核文件等)并保证管制文件确实受控?8.2 能否保证所有与质量有关人员易于得到恰当且现行有效管制文件?过时或作废文件是否及时从所有使用场所撤走?8.3有无规定管制文件之审核权限?管制文件在发布前是否经授权人员审核通过?8.4有无工程变更管制系统、工程变更在实施前是否经授权人员审核通过并及时发布到使用场所?8.5有无工程变更管制系统、工程变更在实施前是否经授权人员审核通过并及时发布到使用场所?8.6质量记录有无保存时限规定?质量记录是否能充分证明质量系统运行之有效性并作改善之依据?9.产能、成本、交期配合9.1客户订单是否有系统之检查工单之版本更新?9.2确认客户订单前是否确认客户产品规格与订单一致?9.3客户通知产品规格变更是否有图面及承认书或ECN做依据?9.4客户往来文件、要求、通知、合约等是否完善管理?9.5业务及工程部门是否有能力处理客户对产品生产制程之要求?9.6客户订单中如有特殊要求,公司内部文件是否也记录客户之特殊要求?9.7客户订单中提供之相关技术文件是否妥善保管不外流?9.8是否有建立客户服务响应时间即客户满意指针之一的管理系统?9.9是否有对客户制定定期的降价计划.目标,执行成效如何?9.10是否有定期的运输、材料、制程计划成本缩减?9.11现有成本/价格水平(参考我司相近材料或半成品成本/价格)9.12现有机器、设备、产能、交期可达到水平状况?9.13是否有相关产能的应急和备援以及扩充计划?10.模具工程能力10.1模具维修与保养是否确实执行、数据是否健全?10.2有无建立模具履历表管制模具状况、成品质量与产能?10.3设计人员的设计水平状况?10.4开模、修模或相关经验是否丰富?10.5作业流程与管控是否顺畅?10.6技術人員的水平及人員編制是否充足?10.7硬件设备状况(加工生产设备) ?10.8软件设备状况(指脑绘图软件重要加工设备编程软件) ? 11．社会诚信11.1信誉度、社会责任等企业形象，车间环境、员工福利…?。
供应商品质系统稽核表
Quality Records
供应商名称: 产品名称:
NO.
Audit Item
、十
儲三
存、
貨
、 防
搬 運
護、
及包
Байду номын сангаас交裝
錄十
四 、
品 質 記
1 是否有搬運、包裝、儲存、防護及交貨的程序與記錄?
2 所有材料與產品是否適當地儲存、區隔及定期檢視？
3
是否有使用庫存管理系統，管理好庫存週轉時間，並確保存貨的週轉和最 低庫存量？
NO.
Audit Item
1 是否有完整工作指導書(含操作/規格/機台設定等指導書)?
日期: 得分:
Advantage/Disadvantage and Comments
稽核人:
结果:
自评
( 0 / 0.5 / 1 )
Actual Score( 0 / 0.5 / 1)
八
2
是否所有的重要製程及參數被控管(含管制上下限,Cp/Cpk計算,異常可追溯 原因分析及對策)?
3
Form No.NJH-FM-740-06 Rev.1.0
Inspection and Test / Status
供应商名称: 产品名称:
NO.
Audit Item
十 、
測檢 試驗 狀及 態測
試 /
1
是否有完整的檢驗計畫及測試方法(含進料檢驗/最終檢驗/出貨檢驗/信賴性 測驗)?
2 是否有確實執行檢驗程序及確認只有通過測試的產品才會被使用或出售?
預
九 、
防 措 施
矯 正 與
1 矯正異常單架構是否完整?(包含原因分析/短期對策/長期對策/Due day/確認
供应商体系稽核明细表
Hale Waihona Puke CO., LTD供应商环保（RoHS)体系稽核表
一、管理职责
项目 1.1 有无RoHS推行委员会 1.2 有无有害物质管理者代表
稽核内容
得分
1.3 是否制定有生产的产品符合欧盟RoHS指令要求的方针和目标（简称RoHS目标）
1.4 是否建立了RoHS文件管理系统
1.5 RoHS目标有否予以宣传，企业职工是否理解企业的RoHS目标？
七、采购部、PMC部、市场部
7.1 是否对供应商进行RoHS管理 7.2 采购订单是否能清楚的反应环保要求和标准 7.3 采购是否要求供应商在最小包装上标示环保标志 7.4 是否有对供应商进行RoHS稽核 7.5 采购是否要求供应商提供物料的有毒物测试报告 7.6 采购有没有绿色合格供应商名册.或采购有无环保物料清单，或非环保物料清单 7.7 PMC是否在合同评审、出货计划、发料卡送货单等相关文件和表格中注明环保要求 7.8 市场部是否把客户的产品环保要求及相关环保标准传达给相关单位 7.9 市场部是否有环保产品一览表，以及对应的不同客户 7.10 市场部是否把客户的环保要求在合同评审中注明
4.2 是否对RoHS物料和非环保物料做了严格的区分措施以免混用
4.3 生产过程中是否采取相关措施，防止RoHS物料生产和非环保的物料混用
4.4 生产现场的不良物料、不良半成品、不良成品是如何标示和区分，是否能有效防止不良物料混入良品中（包括环保产品）。
4.5 生产现场如何处理长期不用的余料
4.6 生产部发现非环保物料如何采取措施隔离和标识
4.7 生产设备是否做了RoHS和非环保的区分以免生产设备的混用?
4.8 抽查设备的点检记录是否符合要求
五.仓库
供应商稽核表
序號
稽核項目
6﹑如只有稽核表1得分滿80分以上 ﹐而稽核表2未滿80分。此 供應商的第二期稽核將在整改3個月后進行 。
判定 (Y=1/N=0)
缺點說明
備注
序號
稽核項目
14 出貨前是否進行了履歷及標示的最終確認?
判定 (Y=1/N=0)
缺點說明
備注
15 是否了解客戶對GP的要求?
16 當有GP不良品流入客戶端時能否及時向客戶報告
17 當客戶有要求時﹐是否能及時為客戶提供產品的成份資料
18 每月是否能提供不使用有害物質証明(批量生產)作為出貨的保証
19 當客戶要求時﹐是否能立即提供相關GP標識
3 公司是否有通過ISO14001的認証
4 公司內部是否有八大禁用物質(SS-00259-SONY)一覽表?
5 是否編制有關八大禁用物質不使用及削減計劃?
6
公司產品是否有針對鎘的部份進行測試﹐是否有相關測試報告?(國家 或國際認可的檢測機構)。
7 對于公司生產的產品﹐其成份是否了解
8 是否有排定環保___________________ 填表人單位﹕_____________ 填表人姓名﹕__________ 填表日期﹕____________
序號
稽核項目
1 公司高層對于GP活動是否持支持態度
判定 (Y=1/N=0)
缺點說明
2 公司是否有環境政策及環境目標
4﹑ 此稽核表的內容為第一期稽核的依據。第二期稽核內容如 附件二(稽核表2)。 5﹑如稽核表2同時得分80分以上﹐我司將只對此供應商進行一 次性稽核﹐稽核依據為稽核表2的內容。
第3頁
供應商稽核表一
公司名稱﹕______________________________ 填表人單位﹕_____________ 填表人姓名﹕__________ 填表日期﹕____________
供应商体系稽核表QSA-Checklist
供应商名称: 供应商地址: 稽核日期: 稽核人员: 稽核结果:
合格
质量体系 职业健康
社会责任
有条件合格
合同评审
文件控制
不合格
环保体系
检验和测试
采购控制
制造工程控制
设计变更 PCN变更控制 培训&服务&安全 ESD防护
设备仪校 不合格品控制 产品标识和追溯 仓库管理
项目
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
90 33 48 75 72 45 69 33 51 66 69 123 81 105 108 150 327 1545
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 合 格
0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0%
判定
FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL 80-100% 60-79% < 60 %
3 2 1 0
条件合格 不合格
有文件 ,少部份执行 ,绝大部份未执行; 无文件,有 执行 无文件 ,亦无执行（需 说明原因）
分數
类别
质量体系 合同评审 文件控制 检验和测试 制造工程控制 设备仪校 不合格品控制 产品标识和追溯 仓库管理 ESD防护 培训&服务&安全 PCN变更控制 设计变更 采购控制 环保体系 社会责任 职业健康
供应商质量管理系统稽核表
43210一质量系统要求（总分：24分）1、公司组织架构及品保组织与权责是否明确？2、公司是否有质量方针、质量目标？3、质量目标的达成状况是否定期检讨？4、是否定期执行内部质量稽核及管理评审？5、稽核结果是否确实采取矫正及预防措施并进行跟催落实？6、新员工，在职作业人员及特定人员有定期的培训？二文件管制(总分:16分)1、文件，记录是否有受控管制?2、文件的修定\变更/过期及作废程序是否明确且依照执行?3、有无建立文件总览表以管制文件的版次最新?4、对外来文件(客户图纸或规格书)如何管理?三产品设计与开发(总分:20分)1、是否有明确的设计开发流程及程序？2、是否有建立新产品试产流程及程序且被效执行？3、在产品开发阶段，是否与客户进行充分沟通并确保了解客户之需求？4、产品设计完成后，是否有进行相关可靠性试验以确保产品之可靠性？5、产品设计完成后，样品是否有得到客户的承认后进行量产？四采购及进料检验（总分：32分）1、供应商是否有建立选择及评审的流程及程序？2、有无建立及维持合格供应厂商名录？3、有无实施供货商评鉴及定期考评并活用考评结果？4、有无进料检验的规范/标准并依规范实施？5、进料检验是否依抽样计划实施？6、进料质量有无进行统计与管制？7、进料检验区的规划：待检品/合格品/不合格品的标示/隔离是否明确合理？8、不合格材料的处理流程是否明确？五制程管制（总分：44分）1、有无制程管制及制程检验作业程序？2、所有制程是否均有作业指导书且依指导书执行？3、批量生产前是否有进行首件检查？合计合计稽核内容评分说 明 合计合计合计供应商质量管理系统稽核表4、有无制程检验的标准且依标准实施？5、制程中的不合格品是否有处理流程且被有效执行？6、设备是否有建立清单且有效的执行保养维护？7、生产现场各区域是否标识明确？8、生产过程物料，半成品，成品状况是否有效的识别？未检查及待检查产品状态是否识别清楚？9、制程中是否实施产品相关的可靠性的试验？有无定期的可靠性试验计划？10、生产过程产品的批号，系列号是否可保持追溯性？作业及检验记录是否及时实际的记录及保存？11、工程变更后，是否实时变更作业指导书等文件？六最终检验（总分：32分）1、有无最终检验的作业程序2、有无成品检验规范或标准或检验指导书？3、检验区的规划是否明确？待检品/合格品/不合格品如何标示区隔？4、成品检验不合格品的处理流程是否明确？重工品是否经再检验合格方可入库？5、成品质量异常的处理流程是否明确且有执行？6、是否有执行100%的检验？QA是否有按抽样标准执行抽检？7、每一制造批的检验记录有无保存且均可追溯？8、成品检验月/周报有无统计并采取改善措施？七库存及出货管理（总分：32分）1、仓库各区域规划是否清楚、合理？2、产品摆放是否合理？（有无堆栈高度规定？）3、可否确保未经最终检验合格不予入库与出货？4、物料领、发、退料等核准权责是否订定？退料后材料如何管理？5、库存品保存期限的规定有无订立？超期限品如何处理？6、出货时是否均添附检查记录表？7、库存管理是否依“先进先出”原则？如何管制？8、出货检查是否有合格标示？相关文件与包装上须有合格之识别？八客户抱怨处理（总分：16分）1、客户抱怨处理是否有建立流程及程序，其时效如何管制？2、是否有建立客诉清单？其客诉资料是否有效管控及传达一线？3、客户抱怨的对策是否确实实施并予以追踪？4、是否定期汇总检讨客户抱怨及内部异常并采取改善措施九:仪校管理 (合计:24分)1、是否有仪校管理流程及文件？2、所有测量设备是否均经过有效的校准且标示有效期?合计合计合计合计3、是否有建立仪器清单且对有效期进行管控？4、异常的仪器是否有识别？是否有继续使用？5、修后仪器是否均经过校准合格才纳入使用?6、所有仪器是否有定期进行有效的维护与保养? 分值43210 评鉴得分(M)M ≥9075≦M <9060≦M <742.ISO 质量系统:评鉴得分= *100(分)等 级3.等级评定:备注: 1.评分基准:评 分 标 准 有制度,且依制度实施,结果有记录有制度,且依制度实施,结果无记录无制度,但有实施且有记录 有制度依循,但未实施无制度,亦未实施M <60A B C D。
供应商稽核检查表(1)
得分 是=1 否=0 8.8 8.9 8.10 8.11 当品管图反映制程/产品超出规格范围时, 是否进行不良原因分析和采取改善行动并且记录? 当制程能力不能满足期望值时, 是否及时采取改善措施? 是否定义造成生产停线或停止出货的制程异常或产品发生不良的程度标准并予以文件化? 所有活动的记录是否保持? 1 1 1 1
11.16 11.17 11.18
是否有系统追踪 CAR 执行状况? 是否有相应的负责人对改善措施报告进行评审和批准? 是否监督改善措施预防类似不良发生的有效性?
得分 是=1 否=0 1 1 1
十二、处理、存储、包装、出货
12.1 12.2 12.3 12.4 12.5 12.6 12.7 12.8 12.9 12.10 是否制定产品拿取,存放,包装和运输规范的程序文件? 是否提供防止材料损坏或变异的使用方法? 所有 ESD 敏感材料是否妥善保存在防静电容器中? 易燃性,腐蚀性和有毒性材料是否被妥善保存和隔离? 是否提供可靠的区域存放材料, 以避免材料,半成品或成品的损坏或变异? 是否按照材料业界标准对仓库温湿度进行监控? 是否定期对库存材料状况进行稽核, 以保证及时发现材料变异? 是否对产品包装,保存和制程标识进行控制,以保证符合产品规格要求? 是否对最终检验和测试后的产品数量进行确认? 是否按照先进先出控制物料进出? 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
七、产品实现
7.1 7.2 7.2.1 7.2.2 7.2.3 7.2.4 7.3 7.4 7.5 7.6 是否制定程序文件, 以策划和开发产品实现所需的过程? 在对产品实现进行策划时, 是否确定以下方面的适当内容: 产品的质量目标和要求. 如产品直通率,出货良率 针对产品确定所需的过程,文件和资源的要求 产品所要求的验证,确认,监视,检验和试验活动,以及产品接收标准. 为实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录. 是否确定客户规定的要求,包括对交付及交付后活动的要求? 是否对过程产品的质量状况进行监控, 以日报,周报,月报的形式并运用品管图? 是否定期稽核产品制程, 以确保制程状况与所策划的产品实现过程一致? 制程稽核记录是否保持? 1 1 1 1 1 1 1 1 1
供应商稽核计划表模板
供应商稽核计划表模板以下是一份供应商稽核计划表模板的示例：供应商名称：供应商编号：计划稽核日期：稽核地点：稽核小组成员：稽核目标：1. 稽核供应商的质量管理体系是否符合相关标准要求。
2. 稽核供应商的交付能力和交货准时率。
3. 稽核供应商的环境管理和可持续发展措施。
4. 稽核供应商的合规性和道德行为。
5. 稽核供应商的售后服务和投诉处理能力。
稽核内容：1. 质量管理体系的稽核：- 稽核供应商的质量手册和相关流程文件是否完整并符合要求。
- 稽核供应商的质量控制措施和检验方法是否有效。
- 稽核供应商的质量记录和问题处理过程是否完善。
2. 交付能力和交货准时率的稽核：- 稽核供应商的生产设施和能力是否满足订单需求。
- 稽核供应商的生产进度和交付计划是否可靠。
- 稽核供应商的交货准时率和客户满意度。
3. 环境管理和可持续发展的稽核：- 稽核供应商的环境管理体系和政策是否符合相关要求。
- 稽核供应商的能源消耗和废弃物处理措施是否可持续。
- 稽核供应商的环境影响评估和改进措施是否有效。
4. 合规性和道德行为的稽核：- 稽核供应商的法律合规和商业道德行为是否符合要求。
- 稽核供应商的劳动和人权保护措施是否健全。
- 稽核供应商的社会责任和反腐败措施是否有效。
5. 售后服务和投诉处理能力的稽核：- 稽核供应商的售后服务流程和服务能力是否满足要求。
- 稽核供应商的客户投诉处理和问题解决能力是否高效。
- 稽核供应商的客户满意度和持续改进措施是否有效。
稽核计划：- 确定稽核目标和内容。
- 确定稽核日期和地点。
- 确定稽核小组成员和责任。
- 提前通知供应商并安排稽核计划。
- 准备稽核所需的文件和工具。
- 进行现场稽核和记录相关细节。
- 分析稽核结果并生成稽核报告。
备注：以上只是一份供应商稽核计划表模板的示例，具体内容和格式根据实际情况可进行调整。
供应商环境管理检查稽核表
6 定期稽核问题点是否有提出改善报告
供应商管理
7 是否有对其原材料供应厂商制定合格供应商名单
8
原材料供应商是否有提交承诺书，有害物质报告及规格并予以妥善保 管
9 是否有依合格供应商名单下单买料
10 是否有按计划对原物料供应商进行稽核
11 非全厂导入之厂商, 是否有完全隔离不同区域生产
12 生产机台是否专用及标示
评分标准： 有文件,确实执行良好 得分：3分 有文件,绝大部份确实执行,少部份未执行 得分：2分
有文件,少部份执行,绝大部份未执行; 无文件,有执行 得分：1分 无文件,亦无执行 得分：0分
19 成品的外包装箱上是否有适当的标示可供辨识
制程管制
20 产品本体上是否有供应商的识别标识
21
生产地点变更或追加、材料或部件构成变更时，是否有向客户提出变 更申请
22 当发生环保产品检测不合格时是否查明原因进行处理
异常处理 23 发生不异常时，是否向环境负责人报告（以书面的形式）
24 发生异常后，是否提出防止再次发生的措施
13 治工具是否专用及标示
制程管制
14 生产机台是否有保养维护记录
15 各工站相应的作业指导书上是否有环保标示
16
ROSH、无卤及REACH检测不合格品及其它不合格品处理是否有标示, 区 分, 隔离
17
未导入全厂环保材料之工厂, 是否有书面规定其二次料不可使用（如 锡渣）
稽核问题点
18 是否有送样计划进行六大管制元素含量检测
25 当发现交货客户之产品检测不合格后,是否向客户报告（书面的形式）
仓库管理 26 非环保、环保共存的料件如制程尾数退料是否有作管控
27 仓库区域是否有明确划分
供应商稽核表
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
5.10 供货商是否有SPC达标率参考指标,如Cp, Cpk或OOC数目?(判异条件至少3种以上) 5.11 失控的情况是否记录并有原因分析及对策? 5.12 供货商是否至少六个月稽核SPC成效一次? 5.13 当制程超出管制，并产出不良品，是否有停线或停止出货的方案?是否有进行围控？ 5.14 供货商是否有执行PFMEA的能力? 5.15 是否有执行设备的点检?记录是否有保存? 5.16 治工具是否正确标示P/N及版本,并能追踪到生产的相关产品? 5.17 每班开工时,调整或变更产品后,是否检查机器,设备,及治工具? 5.18 每班开工时,调整或变更产品后,是否进行首件确认再正式生产？
QUALITY SYSTEMS AUDIT CHECKL 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9
程
管
理
得分(Yes=1/No=0/Na=X) 自评 锐捷
评分依据
每个制程与工作站是否有作业指导书?并方便取得？ 是否清楚机器、设备、工具、治具的操作及所用的程序? 是否详细列出使用材料?是否有订出组装的规格及机器的设定? 是否进行制程环境控制（如ESD、温湿度等）？ 是否有品管统计技术的训练? 训练是否有记录? 相关人员是否有被训练并取得相应资格？ 所有的重要制程及参数是否有统计管制? 供货商是否有专人系统的及定期会议讨论SPC系统?
总分 得分 得分率
18 18 100%
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供应商现场稽核调查表
稽核项目评定等级分数
不具备此项应有的项目
部分符合要求但有严重缺陷
基本符合要求但执行不严
完全符合要求且执行落实到位
1
成品质量控制标准是否按行业标准及客户要求制定
2
最终验收记录是否完善
3
是否进行周期性检测以确认产品的环保性及可靠性
4
是否有必要的设备及工艺标准支持性赖性试验开展
5
对成品测试失败是否进行有效分析并推进改善措施实施
5
特殊物料或产品的存储环境是否满足要求
6
现场是否整洁有序
7
8
9
10
11
各项得分汇总
项目权重
5
有效分数汇总
24
本项目最后权重得分
稽核项目：仓储稽核日期
序号
稽核项目评定等级分数
不具备此项应有的项目
部分符合要求但有严重缺陷
基本符合要求但执行不严
完全符合要求且执行落实到位
1
仓库的帐、物、卡是否一致
2
仓库物料是否有执行先进先出的原则
3
对超期及异常物料是否有明确的管制办法并执行
4
材料与成品是否防锈、防蚀、防静电系统、防老化、防损伤等方面的保护
5
包装运输作业方式及产品的完好性是否得到确认
6
7
8
9
各项得分汇总
项目权重
7
有效分数汇总
20
本项目最后权重得分
稽核项目：设计稽核日期
序号
稽核项目评定等级分数
不具备此项应有的项目
部分符合要求但有严重缺陷
项目权重
3
有效分数汇总
20
本项目最后权重得分
稽核项目：客户支持稽核日期
SQE供应商稽核表
12
检查合同更改记录check the records of Changes to Contracts
检查check 检查check 检查check 检查check
13
检查报价明细表check the quotation
检查check
14
检查合同书check the contracts
检查check
requirments related to the product
and fuction of the contracts review
10
简述合同的更改程序 the Changes
Process of contracts
11
检查合同评审记录check the records of Contracts Review
检查check 检查check 检查check
integrated?
5
5.4.1质量目标Quality Objectives /5.4.2 本部门质量目标Quality Objectives of the
质量策划Quality Planning
department
检查check
6
5.5.3内部沟通Internal Communication
提问，检查记录 question、check the
records
提供耗材采购交货跟踪表providing
28
follow-up form of wastage materials'
delivery
检查客户要求和投诉是否及时传达相关 部门Are Customer's requirements and complaints informed related departments
通用供应商稽核评价表(QPA)
稽核人员陪同人员
分数稽核结果
序号稽核内容自评分值自评评分自评达成率稽核分值稽核评分
稽核达成率
1品质
22021195.9%22000.0%2研发技术9091101.1%9000.0%3采购140140100.0%14000.0%4
体系环保
117117100.0%11700.0%567
559
98.6%
567
0.0%
优势总结
劣势总结
总分
备注：
1. 严重=C，分值为10分，有标准、有执行、有记录完全满足要求计10，存在轻微缺陷计5分，完全没有计0分；
2. 重要=Ma，分值为3分，有标准、有执行、有记录完全满足要求计3，存在轻微缺陷计1分，完全没有计0分；
3. 一般=Mi，值为1分，有标准有执行，有记录完全满足要求计1，存在缺陷计0分
4. 不适用请填“NA”
5. 在供应商自评证据填写说明，每项内容的备注栏位，文件需填写文件名称、编号及对应的章节号或简述，记录需填写名称、编号，如："QM-01 品质手册，5.3.1","QR-004-001A 首件检验记录"。
稽核类型评级判定
CVTE评鉴小组意见
通用稽核评价表（QPA）
制造商名称稽核日期新供应商引入审核
年度例行稽核
专项稽核
新部品拓展稽核。
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六.开发部、工程部
项目 稽核内容 得分 备注 6.1 工程开发部门是否在相应的技术文件反应客户的产品环保要求。
有限公司
CO., LTD
供应商环保（RoHS)体系稽核表
6.2 样品制作有没有考虑客户的环保要求。 6.3 物料清单及作业指书有没有相应的环保要求及标准。 6.4 产品制作工艺有无考虑环保要求。 6.5 材料变更特别是环保材料的工艺、材质、供应商变更有无在相应的工程变更单中反应，让相关单位了解。 6.6 工程技术人员对图纸上的环保要求是否了解
备注
二、人力资源部
项目
2.1 企业是否建立了针对欧盟RoHS指令的培训计划 2.2 培训计划有否实施，培训结果有否予以评价？ 2.3 抽查3名管理人员的有关欧盟RoHS指令培训的记录 2.4 抽查3名现场操作人员的有关欧盟RoHS指令培训的记录。 稽核内容 得分
备注
三.品管部门
项目 3.1 是否有欧盟RoHS指令的相关管理文件 3.2 欧盟RoHS指令的相关管理文件是否有持续改进 3.3 来料采购渠道是否有第三方提供的RoHS有害物质检测的合格报告 3.4 是否有控制来料渠道稳定的措施 3.5 通过供应商的相关记录，抽查3种原料的来料3个月内的来源渠道记录 3.6 针对RoHS是否有专门的检验管理文件 3.7 IPQC针对环保产品是否对生产现场的物料进行确认是否为环保物料 3.8 是否有RoHS的检验记录 3.9 当环保产品发生不合格（有毒物超标）是否可追溯到原物料 3.10 对检测的RoHS不合格的物料是否有相关的管理文件，并是否形成记录 稽核内容 得分 备注
稽核内容
得分
备注
五.仓库
项目 5.1 仓库是否对RoHS物料和非环保物料做了区分摆放 5.2 是否正确发放环保物料 5.3 对过期环保物料、或不明物料是否及时通知IQC再确认 5.4 仓库人员是否了解每批来料是否有环保要求 5.5 仓库人员是否对物料和成品的环保标识了解，是否有过相关培训 5.6 生产现场的退料（包括环保物料）是否通知IQC再确认入库 5.7 是否针对特殊客户设置专用的环保物料区，或客供物料区 5.8 来料待检区是否区分环保和非环保物料待检区 5.9 对RoHS来料和非环保来料是否做了记录 5.10 存放RoHS物料的环境是否整洁，能否防止污染 稽核内容 得分 备注
七、采购部、PMC部、市场部
7.1 是否对供应商进行RoHS管理 7.2 采购订单是否能清楚的反应环保要求和标准 7.3 采购是否要求供应商在最小包装上标示环保标志 7.4 是否有对供应商进行RoHS稽核 7.5 采购是否要求供应商提供物料的有毒物测试报告 7.6 采购有没有绿色合格供应商名册.或采购有无环保物料清单，或非环保物料清单 7.7 PMC是否在合同评审、出货计划、发料卡送货单等相关文件和表格中注明环保要求 7.8 市场部是否把客户的产品环保要求及相关环保标准传达给相关单位 7.9 市场部是否有环保产品一览表，以及对应的不同客户 7.10 市场部是否把客户的环保要求在合同评审中注明
有限公司
CO., LTD
供应商环保（RoHS)体系稽核表
四.生产部门
项目
4.1 组织是否对生产运作进行了RoHS相关策划和规定 4.2 是否对RoHS物料和非环保物料做了严格的区分措施以免混用 4.3 生产过程中是否采取相关措施，防止RoHS物料生产和非环保的物料混用 4.4 生产现场的不良物料、不良半成品、不良成品是如何标示和区分，是否能有效防止不良物料混入良品中（包括环保产品）。 4.5 生产现场如何处理长期不用的余料 4.6 生产部发现非环保物料如何采取措施隔离和标识 4.7 生产设备是否做了RoHS和非环保的区分以免生产设备的混用? 4.8 抽查设备的点检记录是否符合要求
有限公司
CO., LTD
供应商环保（RoHS)体系稽核表
一、管理职责
项目
1.1 有无RoHS推行委员会 1.2 有无有害物质管理者代表 1.3 是否制定有生产的产品符合欧盟RoHS指令要求的方针和目标（简称RoHS目标） 1.4 是否建立了RoHS文件管理系统 1.5 RoHS目标有否予以宣传，企业职工是否理解企业的R尚未建立 2. 1分 较欠缺 3. 2分 满足要求 4. 3分 很好，并能持续改善。