船舶焊接检验
船舶焊接检验
船舶焊接检验钢质海船建造初期，船体结构中应用的主要是铆接结构，但随着造船工艺不断地发展，船体构件的连接，几乎全部采用了焊接。
由于船舶结构的复杂性及多样性，其构件的连接数量大，种类多。
焊接质量的高低直接影响了船舶修造的质量与安全，作为现场检验人员来说，对船舶焊接的检验必须高度重视。
船舶焊接检验主要可分为以下几方面内容：①焊接材料的检验；②焊接工艺的认可；③焊接人员资格的确认及监督；④船体结构的焊接；⑤海上设施结构的焊接；⑥重要机件的焊接；⑦压力管系的焊接；⑧海底管系的焊接。
以上各部份的主要内容及要求可参见中国船级社（1998）《材料与焊接规范》等规范，下面主要介绍作为现场一线的检验人员如何根据该规范的要求，在修船中做好焊接检验。
焊缝的检验包含内容较多，包括焊缝的焊前检验、焊缝的焊接规格和表面检验、焊缝内部质量检验。
1 焊缝的焊前检验焊接缝经定位焊后对其接缝间隙、坡口，以及对接缝错边、定位焊质量及焊缝清洁状况等项目的检验称为焊缝的焊前检验。
焊缝的焊前检验为焊接提供符合质量要求的焊接坡口，是确保焊接质量的基础。
焊前检验内容、精度标准与检验方法，涉及众多项目，具体要求见原中国船舶工业公司《中国造船质量标准CSQS（1998）》和国际船级社协会《船舶建设及修理质量标准》，与焊接直接有关的要求，见表1。
焊缝焊前检验主要应该按船检认可焊接工艺规定，检查接缝的间隙与坡口形状，以确保焊缝能完全焊透，达到工艺要求，此外，还应注意以下问题。
（1） 焊缝坡口区域的铁锈、氧化皮、油污、杂物及车间底漆应予清除，并保持清洁和干燥。
（2） 当焊接必须在潮湿、多风或寒冷的露天场地进行时，应对焊接作业区域提供适当地遮蔽，一般强度船体结构钢如施焊环境温度低于0度、材料碳当量大于0。
41、结构刚性较大、构件板较厚或焊段较短时应采取焊前预热措施。
（3） 对高强度钢、铸钢和锻钢船体结构件的焊接应查阅所验船舶的有关工艺文件，严格执行焊接引弧、定位焊要求、焊前预热及焊后保温或热处理等措施，并满足船规的要求。
船体建造中焊接检验与质量控制分析
船体建造中焊接检验与质量控制分析船体建造中的焊接检验与质量控制对船舶的结构安全与航行稳定性至关重要。
本文将针对船体焊接的检验方法与质量控制进行分析。
焊接检验是船体建造中确保焊接质量的重要环节。
主要包括外观检验、尺寸检验、焊缝检验和机械性能检验等。
外观检验是通过目视观察焊缝表面的形态、色泽和纹理等进行的。
通过外观检验可以初步判断焊缝的质量，如焊点是否完整、焊缝是否均匀等。
尺寸检验是通过测量焊缝的尺寸、几何形状和位置来检验焊接质量。
常用的尺寸检验方法有测角度、测距离、测厚度等。
焊缝检验是通过对焊缝进行无损检测来评估焊接的质量。
常用的焊缝检验方法有渗透检验、超声波检测、射线检测和磁粉检测等。
这些检验方法可以有效地检测焊缝中的缺陷，如气孔、夹渣和裂纹等。
机械性能检验是通过对焊缝的力学性能进行测试来评估焊接质量。
常用的机械性能检验方法包括抗拉强度试验、冲击韧性试验和硬度测试等。
这些试验可以检测焊缝的强度、韧性和硬度等。
焊接质量控制在船体的建造过程中起到了重要作用。
质量控制的主要目标是确保焊接过程中的质量符合规范和标准要求。
质量控制包括焊接工艺控制、焊材控制和焊工培训等。
焊接工艺控制是指通过控制焊接参数和工艺过程来确保焊接质量。
在船舶建造中，常用的焊接工艺控制方法有预热、预干燥、焊接顺序和焊接速度控制等。
焊材控制是指对焊接材料进行质量控制。
焊材的质量对焊接质量有重要影响。
船体建造中常用的焊材控制措施有选择合适的焊材、对焊材进行质量检验和保证焊材的正确存储等。
焊工培训是保证焊接质量的关键环节。
焊工的技术水平直接影响焊接质量。
船舶建造中通过对焊工进行培训和考核，提高其焊接技术水平。
船舶焊接检验指引-中国船级社
中国船级社船舶焊接检验指南变更通告2017年10月版，第1次生效日期：2018年1月1日北京第3章焊工资格考试第1节一般规定3.1.1.2 对全机械化和自动化焊接的焊接操作者埋弧自动焊焊工一般可应按本章第3节规定进行资格考试。
3.1.2.2 焊工在参加技能考试前应先通过基本知识考试。
基本知识考试内容应与技能考试的焊接方法相适应，主要包括常用母材、焊接材料、焊接设备、焊接工艺、常见焊接缺陷与防止及焊接安全等基础知识。
3.12.23对已获认可的焊接工艺试验中从事试板焊接工作的焊工，可获得相应焊接条件(焊接方法、位置和材料等)下的焊工资格。
但应事先得到CCS验船师同意。
第3节整节替换如下：第3节焊接操作者考试要求3.3.1适用范围3.3.1.1本节要求适用于负责对全机械化和自动化焊接设备或系统进行参数设置和/或调节（不论是否实际操作）的焊接操作者。
3.3.1.2本节中规定的试验要求和覆盖范围适用于钢和铝合金的船舶常用焊接方法。
对于母材或焊接方法不同于本节规定者可参考使用。
3.3.1.3对于只操作设备而不负责参数设置和/或调节者（如自动化焊接生产线中仅操作启动按钮者），如果具有相关焊接工作经历且产品焊缝符合质量要求，则不必考试。
3.3.2 术语和定义3.3.2.1 本节所用术语和定义如下：(1) 自动化焊接：焊接过程中所有操作自动实施而无焊接操作者介入的焊接方法（即焊接过程中焊接参数不可由操作者手动调节。
）(2) 全机械化焊接：需要的焊接条件通过机械或电子方法提供但在焊接过程中可手工变动的焊接方法。
(3) 焊接设备：用于焊接的单独仪器，如焊接电源、送丝机构等。
(4) 焊接系统：用于焊接的全部设备，包括辅助装置如夹具、固定装置、机器人操纵臂、旋转装置。
3.3.3一般要求3.3.3.1焊接操作者应进行与考试用焊接设备或系统相关的基础知识考试。
考试结果应提交CCS。
3.3.3.2焊接操作者的技能考试一般应采用本节规定的考试方法，但若成功完成焊接工艺认可试验的焊接操作者，也可视为通过了相应焊接条件的考试。
船体建造中焊接检验与质量控制分析
船体建造中焊接检验与质量控制分析船体建造中，焊接是必不可少的工艺之一。
进行好的焊接工作不仅可以保证船体的安全性能，同时也可以提高船体的使用寿命和经济效益。
在船舶焊接中，检验与质量控制是至关重要的环节。
本文将分析焊接检验与质量控制的具体过程。
1. 焊接检验在船舶焊接中，焊接检验被广泛应用于焊缝的质量评定和焊接表现的评估。
常见的焊接检验包括视觉检验、射线检验、超声波检验、涡流检验等。
这些检验方法可以有效地发现焊接缺陷和异物杂质，避免不良焊接引发的安全风险。
（1）视觉检验视觉检验是常用的焊接检验方法之一。
它可以检查表面缺陷、焊缝几何参数、焊接缺陷以及钝角和电极夹角等问题。
这种检验方法需要高质量的光线和透镜。
同时，在暗室中进行相片放大可以进一步提高检验效果。
射线检验是一种非破坏性检验方法，它可以检测出肉眼不易发现的焊缝缺陷。
这种检验方法是利用X射线或伽马射线穿透被检材料，然后根据材料的密度变化来检测缺陷。
射线检验可以发现各种类型的缺陷，如气孔、裂纹、未熔透、钙质夹杂等。
（3）超声波检验超声波检验是利用超声波在材料中传播的特性，通过探测器和显示器来检测材料内部的缺陷。
超声波检验可以探测材料内部的气孔、夹杂、裂纹等缺陷，具有高灵敏度和分辨率，无损伤性、无污染性、迅速易行等优点。
涡流检验是一种利用电磁感应原理对导电物体进行自动检测的无损检验方法。
这种方法特别适用于检测母材和焊接缺陷，例如金属、塑料、陶瓷等。
涡流检验可以检测出各种类型的缺陷，如裂纹、气孔、杂质、粉尘、腐蚀、断裂、磨损等。
2. 焊接质量控制除了焊接检验以外，焊接质量控制也是非常重要的。
焊接质量控制可以确保焊缝质量、焊接强度和表面的一致性。
可以采用以下三种方式进行焊接质量控制：（1）人工焊接人工焊接直接使用焊接工人进行，需要娴熟的焊接技巧和工作经验。
虽然人工焊接的质量更难以掌控，但在某些情况下可以是合适的选择。
（2）自动化焊接自动化焊接是利用机器自动进行焊接，这种方式可以提高焊接速度和精度，减少人为错误和损坏。
船舶焊缝检测工艺流程
船舶焊缝检测工艺流程船舶焊缝检测是船舶制造中非常重要的工艺环节，它可以确保船体焊接质量，提高船舶的安全性和可靠性。
下面是一种常见的船舶焊缝检测工艺流程。
首先，在焊接过程中，需要采用适当的焊接方法和工艺参数，以确保焊缝质量。
焊接工艺应符合相关的船级社标准和规范，包括焊接电流、电压、焊接速度、预热温度等。
只有在符合要求的焊接条件下进行焊接，才能保证焊缝的质量。
接下来，焊缝表面需要进行预处理。
预处理包括除去焊渣、氧化物和油脂等杂质，以保证焊缝的理想质量和力学性能。
预处理可以采用机械方法、化学方法或者喷砂方法，具体根据焊接材料和船级社要求来确定。
然后，进行焊缝的非破坏检测。
非破坏检测是通过对焊缝进行检查，不破坏焊缝的完整性，判断焊缝是否存在缺陷或者不合格的地方。
常用的非破坏检测方法包括X射线检测、超声波检测、涡流检测等。
根据船级社规定，对焊缝进行相应的检测方法。
X射线检测是通过X射线在物体中的透射和散射来检测焊缝。
超声波检测是通过超声波在物质中的传播和反射来检测焊缝。
涡流检测是通过感应电流在物体表面产生涡流，检测涡流的变化来判断焊缝。
对于焊缝中的缺陷部分，需要进行修复。
修复通常包括刨削、焊接、退火等工艺。
修复焊接需要根据船级社和焊接材料的要求进行，确保修复焊缝和原始焊缝的质量一致，达到船级社要求的强度和密封性。
最后，对修复后的焊缝进行再次检测。
修复后的焊缝需要重新进行非破坏检测，确保焊缝的质量达到船级社的要求。
如果检测结果符合要求，说明焊缝修复成功。
如果不符合要求，需要重新修复并再次进行检测，直到焊缝质量符合要求为止。
总结起来，船舶焊缝检测工艺流程包括焊接工艺参数的确定、焊缝表面的预处理、焊缝的非破坏检测、焊缝的修复和再次检测。
通过这个完整的流程，可以确保船舶焊缝的质量，提高船舶的安全性和可靠性。
船体建造中焊接检验与质量控制分析
船体建造中焊接检验与质量控制分析焊接是一种重要的结构连接工艺，在船体建造中占据着重要的地位。
而焊接质量的好坏直接影响着船舶结构的安全性能和使用寿命。
因此，焊接检验和质量控制是保证船体建造质量的重要环节。
本文将对船体焊接检验与质量控制进行分析和阐述。
一、焊接检验焊接检验是指对焊缝的质量进行检查，以保证焊缝的牢固度和密实性。
焊接检验的主要内容有焊缝形态、焊缝尺寸、焊接强度、焊接缺陷等。
1. 焊缝形态焊缝形态是指焊接过程中产生的焊缝形状、几何形态和外观形态等。
通常包括焊缝长度、厚度、凹凸度、弯曲度、变形度等多个方面。
检验焊缝形态的目的是确保焊接符合设计图纸的要求。
2. 焊缝尺寸焊缝尺寸是指焊接后焊缝截面的尺寸。
通常包括焊缝高度、宽度等多个方面。
焊接过程中，焊缝尺寸要符合标准规定要求，否则会影响焊接质量。
3. 焊接强度焊接强度是指焊缝的承载能力。
焊接强度的高低与焊接质量有直接关系。
通常采用无损检测的方法来检验焊缝的强度。
4. 焊接缺陷焊接缺陷是指在焊接过程中，由于各种原因导致的焊缝中的缺陷。
主要包括气孔、裂纹、夹杂物等多个方面。
焊接缺陷对焊接质量影响较大，应及时处理。
二、焊接质量控制焊接质量控制是指在船体建造过程中，通过控制焊接工艺和操作，控制焊接质量的好坏。
焊接质量控制的主要内容有焊接工艺参数、操作规程、焊材选择等。
1. 焊接工艺参数焊接工艺参数是指在焊接过程中所需要调整的各种参数，例如焊接电流、电压、焊接速度等。
通过对焊接工艺参数的合理控制，可以保证焊接质量。
2. 操作规程操作规程是指在焊接过程中应该遵循的操作步骤和方法。
在操作规程中，要严格规范焊接人员的操作流程，确保焊接质量符合要求。
3. 焊材选择焊材是影响焊接质量的重要因素之一。
在选择焊材时，要注意其材质、质量和性能等方面，确保焊接质量符合要求。
船舶焊接检验
残留在焊缝表面的熔渣且植根于金属内部而不易脱落的称为表 面夹渣。如是条状夹渣就更危险。
表面气孔
焊缝表面有小的空洞，或单个或连续的称为气孔或连续气孔。 单个大的气孔减少了焊缝的有效截面积，降低了焊缝的强度。连续 气孔的危害就更大一些。
二、焊缝内部的各种缺陷 （一）内部裂纹 焊缝或热影响区出现裂缝用肉眼或放大镜不能观察而要借助于 仪器才能观察到的称为内部裂纹。内部裂纹一般需用X射线探伤仪 和超声波探伤仪检查才能发现。 （二）未焊透 熔焊时，接头根部未完全熔透的现象叫未焊透。它降低焊接接 头的力学性能。而且易引起裂纹。 （三）未熔合 在焊道与焊道之间或焊道与母材之间，未完全熔化结合的现象 称为未熔合。它分布在不同的板厚中，降低焊接接头的力学性能。 （四）内部气孔 焊缝内部有小的空洞，或单个或连续的空洞称为内部气孔或内 部连续气孔。它降低焊接接头的力学性能。 （五）内部夹渣 残留在焊缝内部的熔渣称为内部夹渣。它和内部气孔一样具有 较大的隐蔽性，需要借助于仪器才能发现。它同样降低焊接接头的 力学性能。条状或连续夹渣，会导致裂纹使结构被破坏。
基本 焊接 金属 材料 质量 质量 检验 检验
焊接 结构 设计 鉴定
焊件 备料 检查
焊件 装配 质量 检查
焊接 试板 检查
辅机 能源 具的 检查 检查
焊接 焊接 工具 环境 预热 检查 检查 检查
焊工 资格 检查
（二）焊接过程检验 焊接过程检验的主要内容:
焊接过程 检验的 主要内容
焊接 规范 的检验
二、着色探伤 着色探伤是用来发现表面缺陷的一种无损检验的方法。
着色探伤的基本原理是：在被检工件表面涂覆某些渗透力 强的渗透液，在毛细作用下，渗透液被渗入到工件表面开口的 缺陷中，然后去除工件表面上多余的渗透液（保留渗透液到表 面缺陷中的渗透液），再在工件表面上涂上一层显象剂，缺陷 中的渗透液在毛细作用下重新被吸到工件的表面，从而形成缺 陷的痕迹。根据在白光下观察到的缺陷显示的痕迹，做出缺陷 的评定。
船体建造中焊接检验与质量控制分析
船体建造中焊接检验与质量控制分析船体建造是一项需要精密操作和严格质量控制的工程，而焊接作为船体建造过程中不可或缺的一环，其质量直接关系到船舶的安全性和性能。
在船体建造中焊接检验与质量控制显得尤为重要。
本文将就船体建造中焊接检验与质量控制进行分析，并提出相应的解决方案。
一、焊接检验的重要性1. 焊接是船体建造中的一项重要技术。
在船体建造过程中，焊接不仅用于连接船体结构，还用于加固和密封等工作。
良好的焊接质量对船舶的安全性和性能至关重要。
2. 焊接质量直接关系到船舶的使用寿命。
不合格的焊接会导致船体结构的脆弱性和易损性增加，从而影响船舶的使用寿命和安全性。
3. 焊接检验是保证焊接质量的关键环节。
通过对焊缝的检验，可以及时发现焊接过程中的质量问题，并及时采取措施进行修复，保证船体的整体质量。
二、船体建造中常见的焊接质量问题在船体建造过程中，常见的焊接质量问题包括焊接温度不足、焊缝气孔、焊缝未熔透、焊接变形等。
这些问题如果未能及时发现和处理，将直接影响船体的整体质量和安全性。
1. 焊接温度不足：焊接温度不足会导致焊接接头的强度降低，从而影响船体结构的稳定性和耐用性。
2. 焊缝气孔：焊缝中出现气孔会导致焊接强度降低，从而影响船体的整体质量和安全性。
4. 焊接变形：焊接过程中如果未能有效控制变形，将导致船体结构的尺寸不符合设计要求，从而影响船舶的整体性能。
以上这些问题都需要通过严格的焊接检验和质量控制来解决。
三、焊接检验与质量控制的解决方案1. 严格执行焊接工艺规程。
在船体建造过程中，必须严格执行焊接工艺规程，包括焊接参数、焊接工艺和焊接材料的选择等方面，确保焊接过程的稳定性和可靠性。
2. 加强焊接操作人员的培训与管理。
对焊接操作人员进行专业培训，提高其操作技能和质量意识，严格按照工艺规程进行焊接操作。
加强对焊接操作人员的管理，确保他们能够严格遵守相关规定，保证焊接质量。
3. 建立完善的焊接检验体系。
建立完善的焊接检验体系，包括焊接前的预热和焊接后的检验等环节，确保焊接质量符合相关标准和要求。
7-1第一节船舶焊接检验及其重要性.
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二、焊接检验过程 为了确保焊接质量， 焊接检验过程基本上是由焊前检验、焊接过程 检验、焊后检验等三个环节组成。 （一）焊前检验
焊前检验的主要内容(表8-2) :
焊前 检验 主要 内容
基本 金属 质量 检验
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焊接 材料 质量 检验
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无损检测技术的产生和发展：借助于现代科学技术发展的 基础产生和发展。 射线照相法（RT）——X射线的发现（1895年伦琴射线） 超声波检测（UT）——二次大战中迅速发展的声纳技术和雷 达技术的基础上开发 磁粉检测（MT）——电磁学基础
复核 焊接 材料
焊接 顺序 的检查
检查 焊道 表面质量
检查 焊后 后热
检查 焊后 热处理
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（三）焊后检验 焊后检验其主要内容有：外观检验、无损检验、力学性检验、金相 检验、焊缝晶间腐蚀检验、致密性检验、焊缝强度检验等。 焊后焊接质量检验主要是采用的非破坏性检验（即无损探伤）。
焊接 结构 设计 鉴定
焊件 备料 检查
焊件 装配 质量 检查
焊接 试板 检查
能源 检查
辅机 具的 检查
工具 检查
焊接 环境 检查
焊接 预热 检查
焊工 资格 检查
（二）焊接过程检验 焊接过程检验的主要内容(表8-3) :
焊接过程 检验的 主要内容
焊接 规范 的检验
第一节 焊接检验及其重要性
一、焊接检验 焊接检验可分为破坏性检验和非破坏性检验(无损检验)。 破坏性检验: 是破坏局部焊缝或焊接接头以查明焊接质量的方法。
主要包括：力学性能试验、焊缝金属化学分析、金相组织检验、焊 接性试验 非破坏性检验: 是采用探伤设备来发现缺陷的检验方法。 主要包括：外观检验：用肉眼，借助标准样板，量规和放大镜等工具。 焊缝内部检验：超声波探伤，射线探伤，着色探伤。 船舶密性实验：气密实验，吹气实验，载水实验，水冲实 验，煤油实验，真空负载实验。
船舶焊接缺陷及其质量检验
船舶焊接缺陷及其质量检验船舶焊接是制造过程中的关键环节，直接影响到船舶的质量和安全性。
然而，由于焊接过程的复杂性和各种因素的影响，船舶焊接中容易出现各种缺陷。
因此，理解船舶焊接缺陷的种类、成因和危害，以及如何进行质量检验和采取相应的补救措施，对于提高船舶制造质量和安全性具有重要意义。
气孔：焊接过程中熔融金属中产生的气泡在冷却过程中未能及时逸出，留在焊缝中形成的空穴。
气孔的存在会降低焊缝的致密性和强度。
夹渣：焊接过程中熔渣残留在焊缝中的现象。
夹渣会影响焊缝的连续性和致密性，降低焊缝的强度。
未熔合：指焊接过程中母材或填充金属未完全熔合在一起的现象。
未熔合会削弱焊缝的强度，降低其完整性。
未焊透：焊接过程中未能使母材完全熔合在一起，形成焊缝不连续的现象。
未焊透会降低焊缝的强度和致密性。
裂纹：由于焊接应力、热应力或其他外力作用，在焊缝中产生的裂缝。
裂纹的存在会严重影响焊缝的强度和稳定性。
这些焊接缺陷的产生主要受到焊接工艺、母材质量、焊接环境等因素的影响。
为了减少焊接缺陷的产生，需要针对具体原因采取相应的预防和补救措施。
船舶焊接质量检验是保证船舶制造质量的重要手段。
通过质量检验，可以发现焊接缺陷并及时采取补救措施，有效提高船舶的安全性和使用寿命。
下面介绍船舶焊接质量检验的主要内容和技巧：（1）外观检验：对焊缝的外观进行细致的检查，包括焊缝的形状、尺寸、表面粗糙度等，以及是否存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
（2）无损探伤检验：采用射线、超声波、磁粉等无损检测方法，对焊缝内部进行扫描，检测是否存在未熔合、未焊透、裂纹等内部缺陷。
（3）强度检验：对重要焊缝进行强度试验，以检测其承载能力是否符合设计要求。
检验技巧（1）熟悉焊接工艺和材料：了解焊接工艺流程、焊接参数以及母材的性能特点，有助于准确判断焊接缺陷的类型和产生原因。
（2）多角度观察焊缝：从不同的角度和光线条件下观察焊缝，以便发现各种潜在的缺陷。
（3）借助专业工具：使用放大镜、内窥镜等工具可以帮助发现微小的缺陷，提高检出率。
船体建造中焊接检验与质量控制分析
船体建造中焊接检验与质量控制分析
船体建造中的焊接工艺和质量控制是船体建造工作中非常重要的一步。
焊接质量直接决定着船体建造的质量与安全性。
因此，在船体建造中，焊接检验和质量控制是必不可少的环节。
1.焊接检验的内容
船体建造中的焊接检验主要包括：焊条的验收、前期准备工作、焊工的合格证、焊接工艺的规定、焊接材料的检验、焊缝外观检查、尺寸测量以及力学性能检验等多个方面。
其中，力学性能检验是最重要的一项。
2.质量控制的要点
在焊接过程中，为保证质量，需做好如下几项工作：
①要严格按照焊接工艺规范和焊接工艺文件进行焊接。
②加强现场管理，把好材料品质、检验手段、施工质量等多个关键点。
特别是要做好现场视察和针对性的质量细节。
③加强培训，做好教育与培训，提高焊工的技能水平和质量意识。
④严格执行质量标准，并对所有工艺过程各项内容进行全面的质量检验。
3.焊接质量控制的方法
控制焊接质量的方法有两个：一是采用先进的检测方法，二是加强教育和培训，提高焊工技术技能和质量意识。
①先进的检测方法，如超声波、放射性、磁粉等非损检测技术，能够对焊接质量进行全面、准确的检测，确保焊缝的内部结构不会出现裂纹、气泡等缺陷。
②加强教育和培训，可提高焊工的技术水平和质量意识，使他们熟知焊接工艺规范及要求，从而进行质量良好的焊接。
船舶钢焊缝射线检测工艺规程
船舶钢焊缝射线检测工艺规程1、适用范围本规程适用于船舶系统的船体及船用配件的钢熔化焊焊接接头的X射线检测。
本规程涉及的相关内容符合CB/T3558-2011标准要求。
2、引用标准CB/T 3558-2011《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》CB/T 3177-1994《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》JB/T 7902《无损检测射线照相检测用线型像质计》JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》3、一般要求3.1从事射线检测的人员应经过辐射安全防护知识的培训，并取得放射工作人员岗位证书。
3.2从事射线检测的人员应持有中国船级社认可的射线资格证书，并从事相应的检测工作。
3.3检测人员的视力（或矫正视力）应不低于5.0，且每年检查一次。
3.4检测人员进入检测现场，应佩戴个人剂量监测仪，并携带射线辐射报警仪。
检测工作进行前，应划定禁入区域并有明显标志或派人值守。
3.5暗室应封闭良好，显影液、定影液的温度应保持在20℃±2℃。
评片室的光线应暗且柔和，温度适宜。
4、检测设备和器材4.1设备X射线机应经法定计量部门检定合格，检验周期一年。
4.2密度计密度计可测量大密度应不小于4.5，测量误差不超过±0.05，校验周期6个月。
4.3增感屏增感屏采用金属增感屏或不采用增感屏，增感屏的材质和厚度的选用应符合表1的规定。
表1 增感屏的材料与厚度4.4像质计线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定。
4.5胶片胶片的本底灰雾度不大于0.3，新购的胶片应做本底灰雾度测定，每盒胶片至少测定3次。
4.6观片灯观片灯的亮度应符合下列规定：⑴当底片评定范围内的黑度D≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度不应低于30cd/㎡。
⑵当底片评定范围内的黑度D＞2.5时，透过底片评定范围内的亮度不应低于10cd/㎡。
5、检验技术等级无特殊规定时，检验技术等级按B级执行。
6、检测实施6.1检测时机外观检查合格后焊缝冷却至环境温度后，对有延迟裂纹倾向的材料，射线检测至少在焊接完成之后24h后进行，对有热处理要求的工件应在热处理结束之后进行射线检测。
船体建造中焊接检验与质量控制分析
船体建造中焊接检验与质量控制分析船体建造中焊接是船舶制造过程中一个非常关键的环节。
焊接工艺的合理性、焊接材料的质量以及焊接技术员的水平，直接影响着船舶建造的整体质量和安全性。
因此，对船体建造中的焊接进行检验和质量控制是非常重要的。
I. 焊接检验船体焊接质量检验主要涉及如下5个方面。
1. 焊接的观察检验员可以通过视觉检查来评估焊缝的质量。
需要检查的瑕疵有焊缝的断裂、内部气泡和裂缝、焊接金属的不合理变形等。
2. 渗透试验渗透试验是检查焊接区域是否存在裂缝、孔洞等缺陷。
这种试验是通过在焊缝上应用液态检查剂检查缺陷来进行的。
3. 弯曲试验弯曲试验是通过对焊接材料施加力来测试其强度和韧性。
在这种试验中，焊缝会被放在一个弯曲压力试验机器中。
4. 拉伸试验拉伸试验是通过应用渐进的张力来测试焊缝和母材的强度。
这种试验可以从测试中检测出某些类型的焊接缺陷。
5. 冲击试验在冲击试验中，用锤子击打焊缝来测试其抗震性。
这种试验通常用于检查在恶劣环境中的船舶焊接。
II. 焊接质量控制良好的焊接质量控制是确保焊接工作的质量和安全性的关键因素。
焊接质量控制可以包括如下几个方面：1. 质量评估评估焊接质量的方法是对焊缝进行视觉检查、钢板测量及试验。
评估焊接质量的标准是美国海军军工化设施和军事用地规定的军用船舶和商用船舶的要求。
评估焊接质量的过程需要与各方沟通，在修改图纸和说明书以达到理想的资本的同时，指导船舶构建者制定适当的操作规程。
2. 焊接操作规程焊接操作规程应明确焊缝所使用的焊接方法、焊接流程及机器设备选型、焊接工作人员素质管理、焊接控制、问题处理及检验要求等。
3. 检验方法检验方法应明确检查的焊缝数量和位置。
通常，焊接节距、缺陷类型和缺陷尺寸是检查焊接质量的重要指标。
检验方法应在工艺过程中进行，并要求现场验收。
焊接材料和设备的质量也是焊接质量控制的一个重要方面。
焊接材料应符合国家标准或相应的规定，并且应记录每个批次的质量保证信息。
船体建造中焊接检验与质量控制分析
船体建造中焊接检验与质量控制分析船体建造是一个复杂而精细的过程，而焊接作为船体结构的重要工艺之一，其质量控制和检验尤为重要。
本文将就船体建造中焊接检验与质量控制进行分析，以期为船体建造行业提供一定的参考和帮助。
一、焊接工艺的选择与控制在船体建造中，焊接是一项非常关键的工艺，因为船体结构的安全性和密封性直接取决于焊接的质量。
在选择合适的焊接工艺时，需要考虑到以下几个因素：1. 材料的选择：船体建造中常用的材料有钢材、铝合金等，而不同的材料对应着不同的焊接工艺和方法。
在选择合适的焊接工艺时，需要根据实际使用材料的特点来进行选择。
2. 焊接方法：船体结构一般采用的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等，而不同的焊接方法对应着不同的操作要求和质量控制措施。
3. 焊接工艺参数的控制：包括焊接电流、电压、焊接速度等各项参数的控制，这些参数的合理选择和控制对于焊接质量具有直接影响。
二、焊接质量的检验焊接质量的检验是确保船体结构安全性和密封性的重要手段。
在船体建造过程中，需要对焊接质量进行严格的检验，以确保焊接质量符合相关标准和要求。
1. 可视检验：可视检验是最基本的检验方法，通过对焊缝的外观进行观察和比对，来判断焊接质量的好坏。
这种方法简单直观，适用于一些对焊接质量要求不高的部位。
2. 探伤检测：对于焊缝的内部质量进行检测的一种方法，可以通过超声波、射线等方式进行探伤检测，来发现焊缝内部的缺陷和问题。
3. 破坏性检测：通过对焊接试样的破坏性检测，来获取焊接接头的力学性能和质量情况，从而判断焊接质量是否合格。
4. 磁粉探伤：利用磁粉的吸附性来检测焊缝表面或近表面的开裂、夹杂等缺陷，对于一些对焊接缺陷要求较高的场合适用。
以上所述的焊接质量检验方法并不是全部，对于不同的焊接部位和要求，还可以结合多种方法进行综合检验。
三、质量控制的措施为了确保船体焊接质量，除了严格的检验外，还需要在焊接过程中采取相应的质量控制措施，以预防和减少焊接质量问题的发生。
船体建造中焊接检验与质量控制分析
船体建造中焊接检验与质量控制分析船体建造是一个极具挑战性的工程，需要许多专业技术和严格的质量控制。
而焊接作为船体建造中最重要的工艺之一，其质量直接关系到船体结构的安全和性能。
焊接检验和质量控制在船体建造过程中扮演着极为重要的角色。
一、焊接检验的重要性在船体建造中，焊接检验是非常重要的一环。
因为焊接是连接鱼板和结构件的主要工艺，焊接质量的好坏直接影响到船体整体的质量和安全性。
一旦焊接出现质量问题，将会给船舶的使用和维护带来很大的隐患和风险。
对焊接工艺和质量的检验是非常重要的。
焊接检验主要包括焊口检验、焊缝检验和焊接材料检验。
焊口检验通常采用目测方法、渗透检验、超声波检验和X射线检验等技术手段进行，以确保焊口的质量和完整性；焊缝检验通常采用光学显微镜、超声波检验和磁粉探伤等方法进行，以保证焊缝的牢固和无裂纹；焊接材料的检验通常包括对焊条、焊丝和焊剂的化学成分和性能等方面的检验，以确保焊接材料的质量达到标准要求。
二、焊接质量控制的原则焊接质量控制是确保焊接质量的重要手段，其核心原则是“预防第一，发现早，处理快”。
这意味着在焊接过程中，要采取一系列的措施，以预防焊接质量问题的发生；一旦发现问题，要能够及时地进行检验和处理，以确保焊接质量。
具体来说，焊接质量控制应该包括以下几个方面。
应制定严格的焊接工艺规范，包括焊接工艺参数、焊接工艺流程和操作规程等，以确保每道焊接工序都能按照规范进行。
应严格执行焊接工艺规范，包括严格按照焊接工艺参数进行焊接、确保焊接人员操作规范、确保焊接材料的合格等。
应定期对焊接工艺进行检验和验证，以确保焊接质量和工艺的稳定性。
一旦发现焊接质量问题，应及时进行处置和整改，以避免焊接质量问题的扩大和影响。
在船体建造中，焊接质量控制的关键技术主要包括焊接工艺参数的控制、焊接工艺的监控和焊接质量的检验。
焊接工艺参数的控制是保证焊接质量的前提。
焊接工艺参数，包括焊接电流、电压、焊接速度、预热温度、焊接通道等，这些参数直接影响着焊接质量和工艺的稳定性。
船体建造中焊接检验与质量控制分析
船体建造中焊接检验与质量控制分析引言船体建造中的焊接工艺是船舶建造过程中非常关键的一环，焊接质量的好坏直接影响船体的安全性和使用寿命。
对焊接质量的检验与质量控制至关重要。
本文将对船体建造中的焊接检验与质量控制进行分析和探讨，以期为相关领域的从业人员提供参考。
一、船体焊接常见问题及原因分析1.焊缝质量问题：焊接过程中可能会出现焊缝质量不合格的情况，比如焊缝未完全填满、有气孔、夹杂等缺陷。
原因分析：可能是焊工技术水平不够高、操作不规范、焊接参数设置不合理等原因导致的。
2.焊接接头材料不合格：船体焊接中使用的接头材料质量不符合要求，可能导致焊接接头的强度不足、耐腐蚀性差等问题。
原因分析：可能是材料采购环节监控不严格、供应商质量问题等导致的。
3.焊接过程控制不当：焊接过程中未能进行有效的控制，比如温度、湿度、焊接速度等控制不到位。
原因分析：可能是生产环境条件限制，设备不完善等原因导致的。
以上问题和原因分析是船体建造中焊接常见的问题，但只有通过严格的检验和质量控制才能够有效解决这些问题。
二、焊接检验方法1.目测检验：目测是最基本的检验方法，通过直接观察焊缝表面情况，检查焊缝的质量状况。
2.超声波探伤：超声波探伤是一种常用的无损检测方法，通过超声波对焊缝进行探伤，可以检测出焊缝中的各种缺陷，包括气孔、夹杂等。
3.X射线检测：X射线检测是一种有效的检测方法，适用于对焊缝进行全面检测，能够发现较小的缺陷。
4.磁粉探伤：磁粉探伤是一种表面缺陷检测方法，适用于对焊缝表面进行检测。
通过在焊接接头上撒布铁粉，然后利用磁场检测缺陷。
三、质量控制措施1.严格控制焊接工艺参数：如电流、电压、焊接速度等参数，确保焊接过程中的参数设定符合要求，从而保证焊缝的质量。
2.严格控制接头材料质量：对接头材料进行严格的质量把控，确保接头材料符合要求，保证焊接质量。
3.严格执行焊接规程：在焊接过程中，严格按照焊接规程进行操作，确保焊接过程中各项操作符合标准要求。
船体建造中焊接质量检验要点
船体建造中焊接质量检验要点摘要：船体建造质量直接影响船舶的寿命，也会关系到航行的安全性，所以需要加强船舶质量检验工作，每个细节的部分质量，性能都符合要求。
本文重点分析船体建造中焊接质量检验的要点，全面落实各项质量检验工作措施，实现船体结构质量的提升，为航运正常使用提供技术条件。
关键词：船舶建造，现状，质量控制，控制引言在船体建造的阶段中焊接工序作为非常关键的一项工序，焊接质量的高低与整体船体建设效果有着密切的联系。
在进行焊接质量工作管理的时要加强焊接检验控制，明确存在的质量问题，且采取有效的方式进行处理，提高整体焊接效果。
1船体建造质量检验要点1.1检查船体焊接质量船体结构的质量直接受到焊接质量的影响，所以船体焊接质量检验的过程中，必须要全面落实各项质量检验措施。
首先要检查焊接过程中使用的焊接材料，确保材料性能合格，有完整的质量证明书，并且做好跟踪检记录。
其次，焊接工作人员具备较高的专业水平，焊接项目和实际工作是完全匹配的，并且掌握一定的焊接技能，完全按照焊接工艺指导书开展工作。
焊接结束之后，及时进行船体焊接质量的检查，如果存在问题，立即进行返修处理。
1.2紧抓船舶焊缝无损检测在船体焊缝外观检查之后，还要对焊缝内部进行质量检测，板材厚度在5mm以上时，需要采用无损检测的方式。
对于焊接内部进行检测，当前主要使用的是X射线、超声波检测等方式，结合不同板材的厚度，选择合适的焊接检验方式，任何检验人员需要具备船舶检验机构认可的检验资质，获得相关的从业证书。
在焊缝检验工作开始之前，质检人员严格执行船舶检验机构制定的工艺规范标准，按照检验单位图纸以及数量计算书，组织开展现场检验工作，焊接检测工作结束之后，如果发现存在质量缺陷，需要立即组织相关焊接人员进行重新的焊接处理，然后再次检测，直到没有焊接缺陷为止。
1.3做好船体密性试验检查工作船体结构密封性检测之前，需要对组装和焊接后的检测部件进行全面的检查，并且在船体上设置临时技术孔，按照不同的船体结构强度以及结构形式选择合适的密封试验方法，如果船体的板材厚度在5mm以内，可以通过使用油封试验方法。
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复核 焊接 材料
焊接 顺序 的检查
检查 焊道 表面质量
检查 焊后 后热
检查 焊后 热处理
（三）焊后检验
焊后检验其主要内容有：外观检验、无损检验、力学性 检验、金相检验、焊缝晶间腐蚀检验、致密性检验、焊缝强 度检验。
船舶的焊后焊接质量检验主要是采用的非破坏性检验
（即无损探伤）。
三、船舶焊接检验的重要性
着色探伤过程如下：
（1）预清洗 清除零件表面的铁屑、铁锈、毛刺、熔渣、油污等 表面污染物。
（2）渗透 涂上适当的渗透剂，通过毛细作用使表面开口的缺 陷产生液体的渗透。渗透时间为10～15min。 （3）中间清洗 把零件表面多余的渗透剂从被测表面清除掉， 保留缺陷处的渗透液。 （4）干燥 在显像之前必须使被测表面干燥（溶剂挥发很快，水 则要很长时间），否则剩余的溶剂和水将影响显象剂的效果。 （5）显像 清洗后，在受检表面喷涂一层薄而均的显象剂，厚度 为0.05～0.07mm，保持15～30min，显象剂将缺陷处的渗透液吸附到 零件表面，好似“流血”，显示的图形比真实的缺陷大。 （6）观察 经过一段时间间隔再评判显现的缺陷。着色探伤照 明光源为日光或白光。
船舶焊接检验
教学目标: １．理解与掌握船舶焊接质量检 验的重要性；船舶焊接质量 检验中常见的缺陷； ２．熟练掌握船舶检验的常用方 法及应用范围。
第一节 船舶焊接检验及其重要性 一、船舶焊接检验 焊接检验可分为破坏性检验和非破坏性检验 破坏性检验: 是破坏局部焊缝或焊接接头以查明焊接质量的方法。 非破坏性检验: 是采用探伤设备来发现缺陷的检验方法。
（1）A型显示超声波探伤原理 A型脉冲反射式超声波探伤仪 如图8—1所示，接通电源后， 同步电路产生的触发脉冲同时加至扫描电路和发射电路。扫描电路 受触发开始工作产生锯齿波扫描电压，加至示波管水平（X轴）偏 转板，使电子束发生水平偏转，在示波屏上产生一条水平扫描线 （又称时间基线）。与此同时，发射电路受触发产生高频窄脉冲 加至探头，激励压电晶片振动，在工件中产生超声波。超声波在工 件中传播遇到缺陷和底面发生反射，回波为同一探头或接受探头所 接受，并被转变为电信号，经接收电路放大和检波，加至示波管垂 直（Y轴）偏转板上，使电子束发生垂直偏转，在水平扫描线的相 应位置上产生缺陷波F、底波B。 图8—1 A型脉冲反射式 超声波探伤原理框图
第三节 常用船舶焊接质量检验的方法
本节主要介绍常用船舶焊接质量检验的几种无损检验方法。
一、外观检验 焊接接头的外观检验是一种手续简便而又应用广泛的检验 方法，是成品检验的一个重要内容。 外观检查主要是发现焊缝表面的缺陷和尺寸上的偏差。这种 检查一般是通过肉眼观察，借助标准样板、量规和放大镜等工 具来进行检验的。故有肉眼观察法或目视法之称。 （一）对焊接变形 采用直尺、角尺、铅锤、水平仪等检测。 （二）对焊缝外观 采用肉眼或放大镜检验。 （三）对焊缝 采用角规、卡尺等检验。
二、着色探伤 着色探伤是用来发现表面缺陷的一种无损检验的方法。
着色探伤的基本原理是：在被检工件表面涂覆某些渗透力 强的渗透液，在毛细作用下，渗透液被渗入到工件表面开口的 缺陷中，然后去除工件表面上多余的渗透液（保留渗透液到表 面缺陷中的渗透液），再在工件表面上涂上一层显象剂，缺陷 中的渗透液在毛细作用下重新被吸到工件的表面，从而形成缺 陷的痕迹。根据在白光下观察到的缺陷显示的痕迹，做出缺陷 的评定。
着色探伤的 示意图
着色探伤主要采用清洗剂、渗透剂和显象剂。
三、焊缝内部缺陷的检验 我们主要介绍船舶焊接质量检验中常用的超声波探伤、 射线探伤。 （一）超声波探伤 超声波探伤是利用超声波在物体中的传播、反射和衰 减等物理特性来发现缺陷的一种探伤方法。 按其工作原理可分为脉冲反射法、穿透法和共振法超 声波探伤等。 按其显示缺陷的方式可分为A型、B型、C型和3D型显 示超声波探伤等；按所使用的超声波型可分为纵波法、横 波法、表面波法等；按声耦合的方式分为直接接触法和液 浸法超声波探伤等。 船舶焊接检验常用脉冲反射法超声波探伤仪。
基本 焊接 金属 材料 质量 质量 检验 检验
焊接 结构 设计 鉴定
焊件 备料 检查
焊件 装配 质量 检查
焊接 试板 检查
辅机 能源 具的 检查 检查
焊接 焊接 工具 环境 预热 检查 检查 检查
焊工 资格 检查
（二）焊接过程检验 焊接过程检验的主要内容:
焊接过程 检验的 主要内容
焊接 规范 的检验
1．超声波及超声波的性质 超声波是频率大于20000Hz的机械振动在弹性介质中 的一种传播过程。探伤中常用的超声波其频率为0.5～ 10MHz。 超声波的性质 （1）有良好的指向性； （2）能在弹性介质中传播，不能在真空中传播； （3）在界面能透射、反射、折射和波型转换； （4）具有可穿透物质和在物质中有衰减的特性。
残留在焊缝表面的熔渣且植根于金属内部而不易脱落的称为表 面夹渣。如是条状夹渣就更危险。
表面气孔
焊缝表面有小的空洞，或单个或连续的称为气孔或连续气孔。 单个大的气孔减少了焊缝的有效截面积，降低了焊缝的强度。连续 气孔的危害就更大一些。
二、焊缝内部的各种缺陷 （一）内部裂纹 焊缝或热影响区出现裂缝用肉眼或放大镜不能观察而要借助于 仪器才能观察到的称为内部裂纹。内部裂纹一般需用X射线探伤仪 和超声波探伤仪检查才能发现。 （二）未焊透 熔焊时，接头根部未完全熔透的现象叫未焊透。它降低焊接接 头的力学性能。而且易引起裂纹。 （三）未熔合 在焊道与焊道之间或焊道与母材之间，未完全熔化结合的现象 称为未熔合。它分布在不同的板厚中，降低焊接接头的力学性能。 （四）内部气孔 焊缝内部有小的空洞，或单个或连续的空洞称为内部气孔或内 部连续气孔。它降低焊接接头的力学性能。 （五）内部夹渣 残留在焊缝内部的熔渣称为内部夹渣。它和内部气孔一样具有 较大的隐蔽性，需要借助于仪器才能发现。它同样降低焊接接头的 力学性能。条状或连续夹渣，会导致裂纹使结构被破坏。
2．脉冲反射法超声波探伤基本原理 脉冲反射法是超声波探伤中应用最广的方法。其基本 原理是将一定频率间断发射的超声波（称脉冲波）通过一 定介质（称耦合剂）的耦合传入工件，当遇到异质界面 （缺陷或工件底面）时，超声波将产生反射，回波（既反 射波）为仪器接收并用电脉冲信号在示波屏上显示出来， 由此判断缺陷的有无，以及进行定位、定量和评定。
（四）焊瘤 焊瘤是在焊接过程中，熔化的金属流淌到焊缝以外的未 熔化的母材上所形成的金属瘤，该处局部未熔合。焊瘤又称 为满溢。焊瘤经常出现在横、立、仰焊焊缝中，焊瘤不仅影 响焊缝的成形美观，而且往往掩盖着夹渣和未焊透，容易导 致裂纹的产生。
（五）表面裂纹、夹渣和气孔 焊缝或热影响区出现裂缝用肉眼或放大镜可以观察到的称 为表面裂纹。裂纹两端呈尖状，且极易扩展。
焊缝缺陷
一、焊接接头的外部缺陷 （一）焊接尺寸和形状不符合要求 焊缝外观形状宽窄不齐、高低不平；焊缝过宽或过窄，余 高过高或过低；角焊缝单边等。
（二）弧坑 弧坑是焊缝收尾处产生的下塌现象。弧坑往往使焊缝 强度严重降低，同时常在弧坑处产生裂纹。
（三）咬边 沿着焊趾的母材部位，由于焊接参数选择不当，或者操 作工艺不正确，使得电弧烧熔母材而形成凹陷或沟槽称为咬 边。咬边减弱了母材的有效面积，减弱了焊接接头的强度， 更严重的是造成了应力集中，承受动载荷或交变载荷的结构 容易在咬边处产生裂纹，导致结构破坏。
（一）确保焊接结构制造质量，保证其安全运行
由于忽视焊接产品质量检验造成的事故屡见不鲜： 1978年6月28日，上海某热电厂供热管道发生爆炸。 原因：焊后检查不严，未焊透深度达板厚的80%。 1979年10月14日，辽宁某化纤厂盛氮球罐水压试验时发生 爆裂 。 原因：竣工检查时漏检裂纹。
（二）改进焊接技术，提高产品质量 焊接检验可以评定制造工艺正确与否。同时，在制定焊 接工艺时也可预先制备试样，利用焊接检验技术选择最佳工 艺程序，使焊缝达到规定的质量等级要求。 （三）降低产品成本，正确进行安全评定 由于焊接检验贯穿于焊接生产全过程，这就可能避免出 现产品最后报废的现象，大大减少了原材料和工时的浪费， 以及因拖延工期所带来的经济损失，无疑会带来显著的社会 效益和经济效益。
焊接 检验
破坏 性 检验
非破 坏性 检验
力学 性能 试验
焊缝 金属 化学 分析
金相 焊接 组织 其它 性试验 检验
外观 质量 检验
水压 致密 硬度 试验 性试验 实验
表面 质量 检查
无损 探伤
二、船舶焊接检验过程 为了确保船舶的焊接质量， 船舶焊接检验过程基本上是由焊 前检验、焊接过程检验、焊后检验等三个环节组成。 （一）焊前检验 焊前检验检查的主要内容 : 焊前 检验 主要 内容
（3）试块 按一定用途设计制作的具有简单形状人工反射体的 试件，称试块。它是探伤标准的一个组成部分，是判定探伤对象质 量的重要尺度。分标准试块和对比试块。
100%全管体及焊缝超声波复检
超声波探伤又称超声波检验。它的优 点是：灵敏度高、设备轻巧、使用灵活方 便、探测速度快、效率高、成本低、对人 体无害，所以它的应用比X射线探伤还要广 泛。
（2）B型显示超声波探伤原理 B型显示是脉冲回波超声波平面成像的一种。如图8—2所示， 它是以亮点显示接收信号，以示波屏面代表探伤对象由探头移动 线和声束决定的截面。纵坐标代表声波的传播时间，横坐标代表 探头的水平位置，它可以显示出缺陷在横截面上的二维特征。完 成这种显示的探头动作方式称为B型显示。
1．射线的性质 X射线是由高速行进的电子在真空中撞击金属靶产生，该射 线源目前主要是X射线机和加速器，其射线能量与强度均可调。
γ射线则由放射性物质（60Co。192Ir等）内部原子核的衰变而 来，其能量不能改变，衰减几率也不能控制。 X射线和γ射线均具有以下主要性质： （1）不可见，以光速直线传播； （2）不带电，不受电场和磁场的影响； （3）具有可穿透物质和在物质中有衰减的特性； （4）可使物质电离，能使胶片感光，亦能使某些物质产生荧光； （5）能对生物细胞起作用（生物效应）。