热处理炉的温度控制
热处理炉温度的PID控制
２ ０
２ 运 行 程 序 的编 写
以图 １ 碳素 鱼竿 固化 温 度 曲线 为例输 入 参 数 ， 首 先 仪表从 室温 （ 始 炉 温 ） ０℃ 开始 加 温 ， ３ ｉ 起 ２ 经 ０ ｍｎ
升温到 １０ ｏ 恒温 １ ｎ 再 经 １ ｉ ０ Ｃ， ０ ｍｉ， ５ ｍ ｎ升温 到 １０ ８ ℃ ， １０℃恒温 ３ ｉ 后 ， 在 ８ ０ｒ ｎ 程序停 止运行 自然 降温 。 ａ 第一步 ： 按一下“ Ｅ ” ，Ｖ窗 口显示 “ Ｔ Ｐ ， ＳＴ 键 Ｐ Ｓ Ｅ ” 再按
口显示参数 为 ４ （０为开锁 密码 ） 此 时可 以对仪表 所 Ｊ４ Ｄ ，
自整定结束 后 （ 自整 定的时 间长短 因炉不 同 ， 的 有 长 ， 的短 ） 仪 表 自动 将 Ｃｒ 参数 调 整 为 ３ ｓ 有 ， ｔ ｌ ，Ｖ窗 口 停止 “ ｔ 与“ ８ ” Ａ ” １０ 的交替显 示 ， 续 执行 程序第 四段 ， 继
此类推 。Ｃ １ ２ ，０ ＝ ０ Ｃ ２＝ ０ ，０ ０ Ｃ ３＝ ０ ， ０ ＝ ０Ｔ １ ３ ，０ １ Ｔ２＝１ ，０ １０ ０
Ｔ ３ ＝１ Ｃ０ ＝ １ ０，Ｄ４ ：３ Ｃ０ ＝ １ ０， ０ ＝ 一 １ １ Ｉ ５ ０ ５， ４ ８ ］ ０， ５ ８ Ｔ５ ２ 。 ｏ
参数为 一１１为程序停止运行指令 。在第一 次调试运行 ２， 时， 当程序运行到 １０℃时 ， 自 ８ 启动 整定。
状态。
将显示 一 个 参 数 ， 当找 到 Ｐ 窗 口显 示 “ ｔ ” ， 动 Ｖ Ｃｒ 时 按 ｌ
“ 或“ 键 ， Ｓ 八” Ｖ” 使 Ｖ窗 口参数 为“ ” 此时 ，Ｖ窗 口上 ２， Ｓ “ ｔ 与“８ ” Ａ ” １０ 交替显示 ， 说明仪 表进入 自整定状态 。 在 白整定过程 中 ， 表可 以通 过 电脑 依 据 电炉 的 仪 功率 、 保温 效果 、 腔体积 、 升速率及滞 后 时间等 ， 炉 温 对 电炉进行 测定 ， 自动 调 整仪 表 的 Ｍ ０、 、 并 ５ Ｐ Ｔ参 数 ， 以
箱式热处理炉温控器使用说明
箱式热处理炉温控器使用说明箱式热处理炉温控器主面板如图1所示：
图1 箱式热处理炉温控器主面板
图中显示窗、指示灯及按键功能如下所述：
1.PV：测量值显示窗（红）
2.SV：设定值显示窗（绿）
3.指示灯：
①ON/OFF：主控制开关指示
②AT：自整定指示
③AL1：AL1动作时点亮对应的指示灯（红）
④AL2：AL2动作时点亮对应的指示灯（红）
4.按键：
①SET：参数设定键
②：数据移位
③：数据减少键
④：数据增加键
该温控器各控制参数的调节方法可参照图2进行。
按
图2 箱式热处理炉温控器参数调整流程图
另附各参数功能说明如下：
P：比例带。
该控制器的P参数引用国标上最常用的表示方法，即P代表比例带温区。
举例说明如下：若P设定为30℃，则原则上在SV±15℃的范围内进行PID控制。
当温度有规律波动时，应增加比例带，当温度无规律飘动时，应减少比例带。
P越大，调节作用越强。
I：积分时间常数。
当温度有规律波动时，应增加积分时间，当温度很长时间不能消除静差时，应减少积分时间。
I越大，调节作用越弱。
D：微分时间设定。
微分时间的增加有助于减少系统的超温。
但过大的微分时间将导致系统对微分时间过于敏感。
D越大，调节作用越强。
T：控制周期。
当系统的升降温速率较快时，应减少T。
一般来说，T越小，系统的控温效果越好。
但若主控为继电器输出，过小的T会影响继电器的使用
寿命。
xm-16热处理炉参数
xm-16热处理炉参数
XM-16热处理炉是一种用于金属材料热处理的设备，通常用于淬火、回火、退火等工艺。
热处理炉的参数包括但不限于加热温度范围、加热方式、炉体尺寸、控制系统等。
以下是关于XM-16热处理炉的一般参数描述：
1. 加热温度范围，XM-16热处理炉通常具有可调节的加热温度范围，一般在200°C至1200°C之间，以满足不同金属材料的热处理需求。
2. 加热方式，热处理炉通常采用电加热或燃气加热方式，其中电加热炉可以通过电阻加热丝或电磁感应加热实现，而燃气加热炉则使用燃气作为燃料进行加热。
3. 炉体尺寸，XM-16热处理炉的炉体尺寸通常根据工件的大小和数量而有所不同，一般来说，炉体尺寸越大，可以容纳的工件尺寸和数量就越多。
4. 控制系统，热处理炉通常配备先进的温度控制系统，可以实现精确的温度控制和稳定的加热过程，常见的控制方式包括PID控
制、PLC控制等。
除了以上列举的参数外，还有一些其他参数可能会因不同厂家和型号而有所差异，比如加热速率、冷却方式、耗能情况等。
在选择XM-16热处理炉时，需要根据具体的热处理工艺需求和工件特性来综合考虑以上参数，以确保选型合适并能够满足生产需求。
希望这些信息能够帮助你对XM-16热处理炉有一个初步的了解。
热处理中的温度控制与监测技术
热处理中的温度控制与监测技术在金属加工和制造中，热处理是一项常见的工艺。
热处理可以改变材料的内部结构和性能，以达到预期的目标。
然而，热处理过程中的温度控制和监测技术对于确保产品质量和工艺的稳定性至关重要。
本文将介绍一些常见的热处理温度控制与监测技术。
一、温度控制技术1. 炉温控制系统炉温控制系统是热处理过程中最常用的温度控制技术之一。
它利用温度传感器测量炉内温度，并通过控制器对炉内加热或冷却装置进行调节，以维持设定的目标温度。
常见的炉温控制系统包括PID控制器和先进的自适应控制系统。
2. 辅助技术除了炉温控制系统外，还有一些辅助技术可用于提高温度控制的精度和稳定性。
例如，使用辅助加热装置可以在特定区域提供额外的加热，以实现更精确的温度控制。
另外，使用气氛控制技术可以调节炉内的气氛成分和压力，以进一步优化热处理效果。
二、温度监测技术1. 热电偶热电偶是一种常用的温度监测技术。
它通过测量金属与热电偶之间的温差来计算温度。
热电偶具有快速、灵敏和可靠的特点，适用于各种热处理过程。
常见的热电偶类型包括K型、J型和T型热电偶。
2. 红外测温红外测温技术是一种非接触式的温度监测技术，通过检测目标物体发出的红外辐射来测量其温度。
这种技术适用于对温度快速变化的情况监测，如热处理过程中的炉内温度分布。
利用红外测温技术，可以实时监测热处理过程中的温度变化，及时调整炉内温度分布，确保产品质量。
3. 光纤测温光纤测温技术是一种基于光纤传输的温度监测技术。
通过将光纤安装在热处理设备中，利用光的传输特性测量温度。
光纤测温技术具有高精度、抗干扰能力强以及适用于复杂环境等优点。
它可以监测热处理过程中的局部温度变化，并及时发出警报，以保障产品质量。
总结：热处理过程中的温度控制与监测技术对于产品质量和工艺的稳定性至关重要。
炉温控制系统以及辅助技术可以提供精确、稳定的温度控制。
热电偶、红外测温和光纤测温技术则可用于实时监测热处理过程中的温度变化。
热处理炉燃烧控制系统介绍
热处理炉燃烧控制系统介绍热处理炉的控温方式可分为自动控制和手动控制两种方式。
自动控制通过采集炉内实际温度数据与设定的工艺数据作比较,然后仪表内部专家PID进行计算后输出脉冲信号控制烧嘴按脉冲方式比例燃烧，从而控制炉温。
采用脉冲高速烧嘴、脉冲式燃烧、大小火切换方式控制炉温，设有自动点火、熄火保护、自动控温、超温报警保护等功能。
控温热电偶布置于炉顶，控温仪表采用日本岛电FP93智能温控仪执行温度控制,调节在单位时间内烧嘴的输出功率来达到控制温度目的。
控制原理：热处理炉3个温区，每一个温区配一只控温热电偶，它将本区的检测到的温度信号反馈给FP93表，经仪表内部PID运算后输出信号，控制空气阀门开启度，实现阀门“大小”开关状态，然后根据空气的压力通过进口空燃比例调节阀调节供给烧嘴天然气的大小来达到控制火焰的大小，实现自动控温。
自动点火：每台燃烧系统先由助燃风预扫气后，再启动点火装置，当某个温区的开关信号经按钮开关或计算机给出时，此温区的燃烧控制器给出点火信号：（1）打开此温区的天然气气电磁阀，同时高压点火变压器点火针端打出高压火花，引燃煤气空气比例混合气体。
（2）如一次点火失败，燃烧控制器自动识别并再点火三次，当点燃后正常燃烧时烧嘴里的火焰检测针识别后反馈给燃烧控制器，同时高压点火变压器停止点火，此温区的天然气气电磁阀处于常开状态，助燃风持续供风，此时正常燃烧。
（3）当某温区无煤气或空气时或空燃比例失常时，此温区点火将失败，此时燃烧控制器发出故障信号并声光报警提示，同时关闭此温区天然气电磁阀停止点火。
（4）当煤气总管道压力过高或过低时，压力开关将自动切断煤气总电磁阀，停止供气，均不能点火燃烧且发出声光报警控制。
控制仪表采用日本公司的高精度智能数控仪FP93，该表内置“专家PID”调节模型，程序控段制。
具有无超调、无欠调的高调节品质，质量可靠、电压、环境温度适应范围宽，抗干扰能力强等优点。
该表操作简单。
显示设定值和实测值，具有PID参数自整定，热电偶或系统误差校正等多种功能系统中配置超温报警功能，一旦出现超温，立即发出声光报警并及时燃烧控制回路,确保安全。
浅谈真空热处理炉的温度控制
体材料 ４、 连接成闭环 回路 ，并将它们的两个连接 据此特性 ，用磁铁可以很方便地鉴别出热电偶的正负
点 ，分别置于温度为 及 （设 ＞Ｔ。）的热源中，该 极。其特点是 ，使用温度范围宽 ，高温下性能较稳定 ，
回路 内就会产生热 电动势 （简称热电势 ），可用 ＥＡＢ 热 电动 势与 温度 的关 系 近似 线 性 ，价 格便 宜 ，是 目前
稳定 ，抗 氧化 强 ，宜在氧 化性 、惰性 气氛 中连 续使用 ，长 样 的。比如压力控制系统 ，要采用压力传感器。电加
期使用温度为 １ ４００￣Ｃ，短期使用温度为 ｌ ６０ｏ 。
热控制系统的传感器，是温度传感器。
在所有的热 电偶 中 ，其准确等级最高 ，通常用作 ２．１ 开 环控 制 系统
ｅｌｉｅｒ发明铂铑 ｌ０一铂 热 电偶 以来 ，已有 １２０多年 的历 口、执行机构 ，加到被控系统上 ；控制系统的被控量 ，
史 。该种热 电偶正极 的名义成分 ，为含铑 １０％的铂 铑合 经过传感器 ，变送器 ，通过输入接 口送 到控制器。不
金（代号 ｓＰ），负极为纯铂（代号 ＳＮ），特点是 ，热电性能 同的控制系统 ，其传感器、变送器 、执行机构是不一
Ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ Ｍ ａｎｕｆａｃｔｒｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｎｏ．７，２０１２
浅谈真 空热处理炉 的温度控制
赵兴亮 ，刘锋敏 （中国电子科技集团公 司第二研究所 ，山西 太原 ０３０００２）
摘 要 ：金属零件进行真 空热处理均在密闭的真空炉内进行 ，操作人 员无 法接近。笔者简单介绍 了可以通过 温度 传感 器 配合 ＰＩＤ控 制方法的 系统 ，来对真空热处理 炉的温度进行控制 ，以达到精确控制的 目的。 关 键 词 ：真 空处 理 ：温 度控 制 ；ＰＩＤ
热处理炉的应用及注意事项
热处理炉的应用及注意事项热处理炉是一种用于热处理金属材料的设备，主要用于改变金属材料的组织结构以增强其硬度、强度和耐磨性等性能。
热处理炉的应用非常广泛，不仅在金属加工工业中得到广泛运用，还在航空航天、汽车制造、机械制造等领域发挥重要作用。
下面将详细介绍热处理炉的应用和注意事项。
热处理炉的应用主要包括以下几个方面：1. 软化退火：软化退火是通过加热金属材料至一定温度后冷却，以减轻应力、改善塑性和可加工性。
这种方式广泛应用于钢铁、铜、铝等金属材料的生产中，用于去除金属材料内部的残余应力和改善其机械性能。
2. 硬化淬火：硬化是一种热处理方法，通过加热金属材料至一定温度后迅速冷却，使金属材料的组织发生相变，从而提高其硬度和强度。
这种方法广泛应用于钢铁制造、刀具制造、汽车零部件制造等领域。
3. 回火处理：回火是硬化后的金属材料再次加热至一定温度后冷却，以降低硬度和脆性，提高韧性和韧化性能。
回火处理广泛应用于刃具、机床零部件、汽车发动机零部件等领域。
4. 氮化处理：氮化是一种在高温下让金属材料表面与氮气反应形成固态反应产物的方法，可以显著提高金属材料的硬度和耐磨性。
氮化处理主要应用于切削工具、模具和机械零部件等领域。
5. 其他应用：除了上述应用外，热处理炉还可以用于烧结、熔铸、熔融盐处理等过程中，用于改善材料的物理、化学和机械性能。
在使用热处理炉时，需要注意以下几个方面：1. 控制温度：热处理炉的温度控制是其正常运行的关键。
在进行热处理过程中，需要精确控制加热和冷却速度，以免因温度不准导致热处理效果不达标。
2. 选用合适的工艺：不同金属材料和零件有不同的热处理工艺要求，需要根据具体情况进行选择。
例如，需要根据零件的尺寸、形状、材料等因素来确定加热温度、保温时间和冷却方法等参数。
3. 防止氧化：在加热过程中会产生大量氧化物，这些氧化物可能对金属材料造成损害。
因此，在热处理过程中，需要通过控制气氛或采取气体保护措施来防止氧化。
热处理炉分级标准
热处理炉分级标准
热处理炉的分级标准可以根据其操作温度范围和能源类型进行划分。
以下是一种常见的热处理炉分级标准：
1. 低温炉（Low-temperature furnace）：操作温度一般在400°C以下，适用于低温退火、时效处理等工艺。
2. 中温炉（Medium-temperature furnace）：操作温度一般在400°C到1000°C之间，适用于中温退火、正火处理等工艺。
3. 高温炉（High-temperature furnace）：操作温度一般在1000°C到1600°C之间，适用于高温退火、淬火、回火等工艺。
4. 超高温炉（Ultra-high-temperature furnace）：操作温度超过1600°C，适用于特殊材料或特殊工艺的热处理。
此外，热处理炉还可以根据能源类型进一步分为电加热炉、燃气炉、油加热炉等。
这些分级标准可以根据具体的热处理需求和工艺要求来确定。
热处理温度控制器工作原理
热处理温度控制器工作原理
热处理温度控制器是用于控制热处理过程中温度的设备。
其工作原理主要分为以下几个步骤：
1. 传感器检测：热处理温度控制器通常会使用温度传感器（如热电偶、热敏电阻等）来实时检测热处理设备内部的温度。
2. 信号传输：传感器检测到的温度信号会通过电路传输到控制器主板上。
3. 温度比较：控制器主板会将传感器检测到的温度信号与用户设定的目标温度进行比较。
4. 控制动作：如果检测到的温度低于设定的目标温度，控制器会启动加热装置（如电加热器、电炉等）进行加热；如果检测到的温度高于设定的目标温度，控制器会启动冷却装置（如风扇、水冷系统等）进行降温。
5. 反馈控制：控制器会不断监测加热或冷却过程中的温度变化，并通过控制加热或冷却装置的工作时间或功率来实现温度的稳定控制。
6. 温度显示：热处理温度控制器通常还会通过显示屏将当前温度值实时展示给操作人员。
整个过程中，热处理温度控制器不断地检测、比较和调整，以
保持热处理过程中的温度稳定在预定值附近，确保热处理工艺能够按照要求进行。
热处理炉技术参数及主体结构
热处理炉技术参数及主体结构热处理炉是一种用于对金属和合金进行热处理的设备。
热处理炉的技术参数和主体结构对于热处理工艺的稳定性和热处理效果的优劣起着重要的作用。
下面将详细介绍热处理炉的技术参数和主体结构。
一、技术参数1.温度控制范围：热处理炉的温度控制范围是指炉内能够达到的最高和最低温度。
温度控制范围的大小直接影响到炉内材料的热处理工艺范围。
通常情况下，热处理炉的温度控制范围应该满足工艺需求，且具备一定的温度稳定性。
2.加热功率：加热功率是热处理炉加热元件的电功率。
加热功率的大小决定了炉内温度的升降速度，直接影响到炉内材料的加热速度和温度均匀性。
通常情况下，热处理炉的加热功率应该满足工艺要求，且具备一定的稳定性和可调节性。
3.加热方式：热处理炉的加热方式通常有电阻加热、电弧加热、感应加热等。
不同的加热方式对于材料的加热速度、温度均匀性和能耗等方面有不同的影响。
根据具体的工艺需求，选择适合的加热方式是保证热处理效果的重要因素。
4.温度控制精度：温度控制精度是指热处理炉内的温度控制系统的精度。
温度控制精度的大小直接关系到热处理工艺的稳定性和产品的质量。
通常情况下，热处理炉的温度控制精度应该达到工艺要求，且具备一定的稳定性和可靠性。
5.升温速率：升温速率是指热处理炉加热材料时，温度随时间的变化速率。
升温速率的大小直接影响到材料的热处理时间和加热均匀性。
通常情况下，热处理炉的升温速率应该满足工艺要求，且具备一定的控制性。
二、主体结构1.炉底：炉底是热处理炉的底部结构，通常由耐高温材料制成。
炉底的主要作用是承载和支撑炉体，以及提供保护和隔离炉体与外界环境的功能。
2.炉体：炉体是热处理炉的主要结构部分，通常由耐高温钢制成。
炉体的主要作用是容纳和保护炉膛，以及承受内部压力和温度的影响。
3.冷却系统：冷却系统是热处理炉的一个重要组成部分，用于控制炉膛内的温度。
典型的冷却系统包括水冷反应器、冷却风机、冷却水箱等。
冷却系统的主要作用是降低炉膛内的温度，保证炉体和其他部件的正常工作。
不锈钢的固溶热处理及热处理炉要求
不锈钢的固溶热处理及热处理炉要求一、不锈钢的固溶热处理不锈钢是一种具有耐腐蚀性能的金属材料，在使用过程中经常需要进行固溶热处理。
固溶热处理是指将不锈钢加热至一定温度，保持一定时间后迅速冷却，以改善其组织和性能的处理方法。
固溶热处理的目的是使不锈钢中的合金元素均匀溶解在基体中，消除或减少合金元素的析出，从而提高不锈钢的强度、硬度和耐腐蚀性。
固溶热处理的温度和时间是关键因素，需要根据不同的不锈钢材料和要求来确定。
在固溶热处理过程中，需要注意以下几点要求：1. 温度控制：不锈钢的固溶温度通常在800℃以上，但具体温度要根据材料的成分和要求来确定。
在加热过程中需要控制温度的均匀性，避免温度过高或过低导致不锈钢组织和性能不理想。
2. 保温时间：保温时间是固溶热处理的重要参数之一，通常需要根据不锈钢材料的厚度和成分来确定。
保温时间过短会导致合金元素未能充分溶解，影响固溶效果；而保温时间过长则容易导致晶粒长大，影响材料的强度和韧性。
3. 冷却方式：固溶热处理后需要迅速冷却，常用的冷却方式有水冷、空冷和油冷等。
冷却过程中要控制冷却速率，避免过快或过慢导致组织不均匀。
4. 表面清洁：在进行固溶热处理之前，需要对不锈钢材料进行表面清洁，去除表面的油污和氧化物，以保证固溶效果。
二、热处理炉要求热处理炉是进行固溶热处理的设备，其性能和要求对固溶热处理的效果有重要影响。
以下是热处理炉的一些要求：1. 温度控制：热处理炉的温度控制要准确可靠，能够稳定地控制在所需的温度范围内，避免温度偏差过大影响固溶效果。
2. 温度均匀性：热处理炉的温度均匀性对固溶热处理效果有很大影响。
炉膛内的温度分布要均匀，避免温度差过大导致不锈钢的组织和性能不均匀。
3. 加热方式：热处理炉的加热方式有多种，包括电加热、燃气加热和电磁加热等。
不同的加热方式对固溶热处理的效果和成本有所影响，需要根据具体情况选择合适的加热方式。
4. 炉膛材料：热处理炉的炉膛材料要具有耐高温、耐腐蚀性能，避免杂质和有害气体对不锈钢的污染。
热处理炉控制系统介绍
热处理炉控制系统介绍热处理炉控制系统是用于控制和监控热处理炉的一种自动化系统。
热处理炉是用于加热金属工件以改变其物理和化学性质的设备，常用于金属加工和制造业中。
通过使用热处理炉控制系统，操作人员可以实现对炉子温度、压力、气氛和时间等参数的精确控制，从而提高生产效率和产品质量。
热处理炉的控制系统通常由以下几个组成部分构成：传感器、执行机构、控制器和人机界面。
首先，传感器是热处理炉控制系统中的重要组成部分，用于感知炉子内部各种参数，如温度、压力、流量、气氛等。
常见的传感器包括热电偶、压力传感器和气氛传感器等。
传感器将感知到的信息转化为电信号，并传输给控制器。
其次，执行机构是根据控制器的信号进行操作的设备，用于控制炉子内的温度、压力和气氛等参数。
常见的执行机构包括加热器、冷却装置、气氛调节装置等。
执行机构根据控制器的指令，调节炉子内的参数，以实现所需的热处理效果。
控制器是热处理炉控制系统中的大脑，负责接收传感器传输过来的信号，进行数据处理和算法运算，并根据预设的控制策略生成控制信号，控制执行机构的运行。
控制器通常采用单片机、PLC或计算机等硬件设备，并配备相应的控制软件。
最后，人机界面是热处理炉控制系统与操作人员之间的交互界面。
通过人机界面，操作人员可以进行参数设定、监控炉子工作状态、记录和保存数据等操作。
人机界面通常是采用触摸屏、键盘和鼠标等输入设备，显示屏等输出设备。
操作人员可以通过人机界面直观地了解炉子的运行情况，并进行相应的操作。
除了上述的基本组成部分之外，一些先进的热处理炉控制系统还可以具备其他功能，如远程监控和报警、数据存储和分析、故障诊断和自动校准等。
这些功能可以帮助企业实现生产过程的数字化管理，提高生产效率和产品质量，降低成本和能源消耗。
总之，热处理炉控制系统是现代化制造企业中不可或缺的一部分。
通过使用热处理炉控制系统，企业可以实现对热处理工艺的精确控制，提升产品质量和经济效益。
随着科技的不断进步，热处理炉控制系统将继续向着智能化、自动化和高效化的方向发展，为企业的发展提供更加可靠和稳定的技术支持。
热处理炉炉温均匀
热处理炉炉温均匀热处理炉炉温均匀是一个非常重要的因素，因为它直接影响到热处理过程的质量和结果。
在热处理过程中，材料需要在特定的温度和时间下进行加热和冷却，以改变其内部的组织结构，从而达到改变其性能的目的。
如果热处理炉的炉温不均匀，那么在同一炉内的不同部位，材料可能受到的热量不同，这就可能导致热处理的结果不一致。
例如，有些部位可能过热，而有些部位可能温度不足。
这不仅会影响材料的性能，还可能导致热处理失败，甚至产生废品。
因此，为了保证热处理的质量，热处理炉必须具有良好的温度均匀性。
这通常通过合理的炉膛设计、精确的温度控制系统以及合适的热处理工艺来实现。
热处理炉的炉温控制对于产品质量具有重要影响，一般要求温度波动上下不超过3~10℃，被加热物断面上的温度分布应尽可能地均匀，温差不得超过5～15℃。
为了实现炉温的均匀性，可以采取以下措施：合理地布置控温热电偶，这是炉温均匀性控制的有效措施之一。
然而，需要注意的是，高速喷嘴热处理炉烧嘴喷出的火焰产生的热气流可能会与热电偶接触，导致温控系统自动切断烧嘴大火，增大温差，使温度失去控制。
调节热处理炉烧嘴的状态，例如适当提高助燃风量直至出现蓝色火焰，可以提升炉内气体搅拌效果，避免火焰发散导致局部温度过高。
但是，这种方式也可能增加热处理炉的能量消耗。
均匀地布置功率小的无焰烧嘴或平焰烧嘴，便于分段控制。
烧嘴太少或过于集中可能导致局部过热。
同时，烧嘴或电热体的布置以及炉子结构应有利于炉气的循环，使炉内温度趋于均匀。
在炉内采用风扇可以有助于实现这一目标。
以上信息仅供参考，具体的操作和控制方法可能因热处理炉的类型、工艺要求以及设备条件等因素而有所不同。
在实际应用中，需要根据具体情况进行选择和调整。
热处理质量控制程序
热处理质量控制程序热处理质量控制程序⒈概述热处理是一种重要的工艺，用于改善材料的性能和性质。
为了确保热处理过程的质量和一致性，需要建立一个有效的质量控制程序。
本文档将详细介绍热处理质量控制程序的各个方面，包括过程监控、设备校准和记录管理。
⒉过程监控⑴温度控制热处理过程中，温度是一个关键的参数。
确保热处理炉内的温度稳定和均匀分布至关重要。
在热处理过程中应采取以下措施：●验证炉内温度控制设备的准确性和稳定性。
●定期校准温度计，并进行记录。
●监控炉内温度变化，及时调整加热功率和通风量。
⑵时间控制热处理过程中的保温时间对最终产品的性能影响很大。
为了确保时间控制的准确性：●使用可靠的计时器，并定期校准。
●根据热处理工艺规范和产品要求，确保保温时间的准确控制。
●监控保温时间，记录每个批次的保温时间。
⑶气氛控制某些热处理过程需要控制炉内气氛的成分和压力。
为此，应：●定期检查气氛控制设备的可靠性，并进行记录。
●检测炉内气氛成分和压力，确保符合要求。
●采取适当的控制措施，如调整气氛流量和加气时间。
⒊设备校准⑴热处理炉热处理炉是热处理过程中最关键的设备，需要定期进行校准和维护：●检查炉内加热元件的完好性和连接状态。
●校准炉内温度控制设备。
●检查炉内气氛控制设备的完好性和控制准确性。
⑵温度计温度计是热处理过程中必不可少的工具，需要定期校准：●与信任的实验室合作，进行温度计的定期校准。
●校准前后记录温度计的误差，并进行修正。
⒋记录管理⑴过程记录每次热处理过程都应有详细的记录，包括温度、时间、气氛控制参数等：●记录炉内温度变化曲线，以评估温度控制的准确性。
●记录保温时间和保温温度，以评估保温过程的控制质量。
●记录气氛控制参数和炉内气氛成分，以评估气氛控制的准确性。
⑵产品检测记录每次热处理后应对产品进行检测，并记录结果：●记录产品硬度、宏观形貌和化学成分等检测结果。
●将检测结果与热处理工艺规范进行比较，以评估热处理质量。
⑶设备校准记录对热处理设备和温度计的校准都需要有相应的记录：●记录设备校准的日期、方法和结果。
真空热处理炉 温度过程控制
真空热处理炉温度过程控制
真空热处理炉是一种用于对金属材料进行热处理的设备，其内部压力被维持在一个非常低的水平，通常不超过0.5Pa。
这种设备可以在高温下加热材料以改善其性能，例如强度、韧性、耐腐蚀性等。
常用于制造航空航天、汽车、电子、医疗等领域的高性能材料。
在真空热处理炉中，温度控制是非常重要的，因为过高或过低的温度都会影响到材料的性能。
因此，温度过程控制是必须的。
该过程控制包括4个主要步骤：
1. 设定温度和加热速率
在使用真空热处理炉之前，先需要设定所需温度和加热速率。
这些参数应该基于材料的类型和所需要的性能进行选择。
通常，加热速率在5摄氏度/分钟到20摄氏度/分钟之间。
2. 实时监测温度
炉内应该有一个精确的温度传感器，可以实时监测温度并将数据反馈给控制系统。
该控制系统应该根据设定值和实际温度值之间的差异进行自动调整，以确保温度持续稳定。
3. 调整加热功率和时间
如果温度偏离设定值，控制系统应该自动调整加热功率和时间。
例如，如果实际温度低于设定温度，则需要增加加热功率，并延长加热时间，以便加热材料到达所需温度。
4. 确定处理时间
处理时间是基于所需温度、材料的类型和所需性能而确定的，处理时间应该足够长，以使材料的性能得到最大的改善。
有些材料需要进行多次处理，每次处理之间需要经过一段时间的冷却。
总的来说，真空热处理炉的温度过程控制是非常关键的，它涉及到材料的质量和性能的改善。
必须确保控制系统能够实时、准确地监测温度，并根据所需的参数自动调整。
只有这样，才能达到最佳的热处理效果。
热处理实用控温技巧
５ ｒｎ ｏ ＣＭ Ｍ 模具淬 火 冷 却 时要 求 出油 温度 控 制 在 １０— ５ ２０ ， ０℃ 操作者可以通过观察模具从油中取 出是否有油烟 而不着火来加 以确定 ，因为淬火冷却 用的全系统 损耗用 油闪点在 １ ２０ 。 ７ ０℃ ０— （ ）利用炉膛温度判断工件到温 ２ 齿轮 渗碳时需经
呈现的是钢件在不 同温 度 回火时在原 光亮 表面形成 的各 种氧化 色 ，例 如 回 火 温 度 ２０ ０ ￣ 回火 色 为 浅 黄 色， Ｃ时 ２０ ５℃为金黄色等。 （ ）Ｗ１Ｃ Ｖ的淬火温度很高 ，为 １８ ℃。淬火时 １ ８ｒ ４ ２０ 对温 度的控制 和测 定需 要几种方法 的配合使 用 ，具有 参
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址
热 处 理 实 用 控 温 技 巧
河南焦矿机器有限公 司 （ 焦作 ４４ ０ ） 刘贵生 ５ ０ ２
现代热处理温度 的测控虽然依靠高科技为主要手 段 ， 但仍 离不开经验性判断 。操作者依靠经验巧妙控 制温 度 ， 能方便、快捷 、准确地 完成工序 操作 ， 而使工 件获得 从
（ ）一些淬透性较差的钢 （ １ 如高碳钢 ）用盐水淬火 易裂 ，用油淬不硬 ， 往往采用水一 油双液淬火法。淬火工 件在水 中冷至略 小于 ４ｏ ０ ℃时转 入油 中缓慢冷却 。通常
用水冷停 留时问来 控制工件出水 温度 。 经验 表 明 ，一 般 碳 素 工 具 钢 在 水 中停 留 时 间 按
尾达到 了回火温度 （ ０ ６ ０ 。 ６ ０— ３ ℃）
度高低 的方法。已知温度是指诸如水 的沸点 、 的闪点、 油 盐的熔点 、仪表控温点等。
（ ）利用淬 火油闪点控制 ５ ｒ Ｍｏ １ ＣＭｎ 模具 出油温度
３ ．时间法
是利用温度与时间的对应关 系 ，把 对温度 的判断转 变为对 时间的判断。
热处理炉温度监控系统
热处理炉温度监控系统背景热处理是金属材料在特定温度条件下进行加热和冷却的过程，以改变材料的微观组织和机械性能。
热处理工艺的成功与否直接关系到材料的品质和可靠性。
在热处理过程中，温度控制是关键的环节。
不同的材料和工艺要求不同的温度控制，同时，炉内的温度分布也会影响到材料的热处理效果。
热处理炉温度监控系统是为了解决热处理过程中温度控制的问题而开发的一种设备。
该系统通过实时监控炉内的温度变化，对温度进行控制和调整，达到预定的温度要求，以提高热处理工艺的可靠性和重复性。
系统概述热处理炉温度监控系统包括两部分：硬件设备和软件系统。
硬件设备包括温度传感器、温控仪、执行器等部分。
软件系统包括监控软件和控制软件两部分。
硬件设备热处理炉温度监控系统的核心是温度传感器。
传统的温度传感器有热电偶和热电阻两种。
热电偶是以金属导线的热电势产生热电流，并根据温度的变化而改变电压信号，从而测量温度。
热电阻则是利用电阻值随温度变化的规律来测量温度。
传感器将炉内的温度信号传输到温控仪（PID控制器）中，控制温度的升降。
温控仪的核心是PID算法，其根据传感器反馈的温度信号，通过比例、积分、微分三个控制因子来调整温度，实现对炉内温度的精确控制。
执行器包括电磁阀、电热丝、电机等，在温度控制的过程中进行开关调节，以改变炉内的温度。
软件系统热处理炉温度监控系统的软件系统是整个系统的核心。
监控软件是安装在计算机上的，通过串口通信、网络通信等方式获取炉内的温度数据，并实时显示在计算机上。
监控软件可以对温度进行实时监管和数据记录，以及生成各种温度变化曲线、统计报表等。
控制软件是用来设置温度要求、设定控制算法等，通过与硬件设备进行数据交互进行需求调整。
系统优势热处理炉温度监控系统具有以下优势：1.精确控制：通过PID算法实现对炉内温度的精确控制。
2.自动化控制：通过软件设定温度要求，自动实现温度升降调节，提高了工作效率。
3.实时监控：实时监控炉内温度变化，通过数据分析和曲线绘制，了解物料的热处理情况。
天然气热处理炉设备参数
天然气热处理炉设备参数
天然气热处理炉是一种用于加热金属工件以改变其物理性质的设备。
其参数包括但不限于以下几个方面：
1. 温度控制，热处理炉的温度控制是其最重要的参数之一。
温度范围通常取决于所需的热处理过程，例如退火、淬火或回火。
炉子需要能够精确控制和维持所需的温度范围，通常在200°C到1200°C之间。
2. 加热速率，加热炉的加热速率对于热处理过程也是至关重要的。
不同的金属工件可能需要不同的加热速率，因此炉子需要具备可调节的加热速率。
3. 加热区大小，热处理炉的加热区大小取决于工件的尺寸和数量。
炉子需要能够容纳不同尺寸和数量的工件，并确保它们能够均匀受热。
4. 冷却方式，一些热处理炉设备还包括冷却系统，用于快速冷却经过加热处理的工件。
冷却方式可以是气冷、油冷或水冷，具体取决于所需的热处理过程。
5. 控制系统，热处理炉通常配备先进的控制系统，用于监测和调节温度、加热速率和冷却过程。
这些控制系统可以是基于计算机的自动化系统，以确保热处理过程的精确性和稳定性。
总的来说，天然气热处理炉的设备参数涉及到温度控制、加热速率、加热区大小、冷却方式和控制系统，这些参数对于实现高质量的金属热处理过程至关重要。
辐射管式热处理炉加热温度的控制及优化
Ｃｏ ｔ ｏ ｎ ｔｍ ｉａ ｉ ｎ ｏ ａ ｉ ｇ Ｔｅ ｐ ｒ ｔ ｒ ｎ ｒ ｌａ ｄ Ｏｐ ｉ ｚ ｔｏ ｆＨｅ ｔｎ ｍ ｅ ａ ｕ ｅ
ｉ ａ ｅ ｔ ｅ ｔ Ｆｕ ｎ ｃ ｔ ｎ Ｈｅ ｔＴｒ ａ ｍ ｎ ｒ ａ ｅ ｗｉｈ
Ｒａ ｉ ｎ ｂ ｒ ｒ ｄ ａ ｔＴｕ ｅ Ｂｕ ｎｅ ｓ
温 回火 和低温 回火 的加 热 曲线 ， 可 以直 接查 出 则 对应 规格 的加 热速率 。 ３ ２ 插值 法 ．
第 ６期
杨兆根等： 辐射管式热处理炉加热温度的控制及优化
‘ ５・ ｌ
体 化温 度 曲线 不 同 ， 曲线前 段 的炉温 比后 段高 ， 这
是 因为 回火温 度 相应 较 低 ， 入 的 热量 不 再 受 辐 输
ｍ ３ ｍ、５ ｍ 和 ８ｍｍ 钢板 的奥 氏体 化 、 ｍ、０ｍ １ ｍ 高
是 Ｈ Ｉ Ｍ 模式 。 炉 温的设定 模型依据 热处理工艺 的不 同而不
制元器 件等硬件和执 行控制程序 及数学模 型等软 件 。燃烧质 量直 接关 系 到产 品质 量 、 能源 消耗 及 产能优化 。
１ 温度 的设 定
同。对于奥 氏体化 的加热 工艺 ， ６区 的温 度低 １～ 于 目标 加 热 温 度 。通 常 １ ２区温 度设 定 为 ７ ０ 、 ５
ｒ ｆｒ ｎ ｅ ｂ ｉ ｆｒｈ ａ ｎ ｕ ｉ ｉ ｐ ｏ ｅ ｎ ｎ ｅ ｅ ｒ ｔ ｅ ｃ ｎ ｒｌｏ ｔ ｚ ｔ ｎ ｅｅｅ ｃ ａ ｓ ｏ ｅ ｔ ｇ ｑ ａ ￣ ｍ ｒｖ ｍｅ ｔａ ｄ ｔｍｐ ａｕ ｏ ｔｏ ｐ ｉ ａｉ ． ｓ ｉ ｌ ｒ ｍｉ ｏ
Ｋｅ ｙｗｏ ｄ Ｒａ ｉ ｎ ｕ ｅ ｂ ｎ ｒｈ ａｉ Ｔｅ ｒｓ ｄ ａ ｔｔ ｂ ｕｒ ｅ ｅ ｔｎｇ， ｍｐｅａｕｒ ｏ ｔ ｌ Ｏｐ ｉ ｚ ｔｏ ｄ ａ ａｙ ｉ ｒｔ ｅ ｃ ｎ ｒ ， ｔｍｉａｉ ｎ ａ ｌ ｓｓ ｏ ｎ ｎ
晶圆 热处理炉
晶圆热处理炉晶圆热处理炉是一种用于对半导体晶圆进行热处理的设备，常见于半导体制造工艺中的各个阶段。
该炉主要用于实现晶圆在特定温度下的热处理，以改善晶圆的电学性能、结构特性和表面质量等。
以下是晶圆热处理炉的一些关键特点和工作原理：1.温度控制：晶圆热处理炉具备精确的温度控制能力，可以在必要时提供高温、低温和恒温功能。
温度控制的精度对于热处理的质量和一致性非常关键。
2.大气环境控制：晶圆热处理炉能够对处理过程中的气氛进行控制，例如提供氮气、氧气、惰性气体等，以实现特定的处理环境要求。
3.热处理方式：晶圆热处理炉可以采用多种热处理方式，包括退火、淬火、扩散、氧化、硅化等。
不同的工艺要求不同的热处理方式，因此炉子需要能够提供多种工艺的兼容性。
4.加热系统：晶圆热处理炉通常采用加热元件进行加热，如红外线加热、电阻丝加热等。
炉膛内的温度分布均匀性也是一个关键因素，确保晶圆在整个加热过程中受到均匀且稳定的热处理。
5.炉膛设计：晶圆热处理炉的炉膛通常采用耐高温材料制成，如石英、陶瓷等材料，以承受高温环境和化学腐蚀性气体。
晶圆热处理炉的工作原理通常基于传导、对流和辐射的热传递方式。
晶圆被放置在炉膛内，加热元件通过传导或辐射向晶圆传递热能，使其达到所需的温度。
温度控制系统监测和调节炉膛温度，以保持恒定的温度值。
在热处理过程中，晶圆暴露在特定气氛中，受到热处理方式的影响，如退火时选择高温和氢气环境，硅化时选择高温和硫气环境等。
这些处理方式可以改变晶圆表面的化学组成、晶体结构和电学性能。
晶圆热处理炉在半导体制造过程中扮演着关键角色，能够通过精确的温度和环境控制，使半导体材料获得特定的物理和化学特性，从而提高设备的性能和可靠性。