淬火炉淬火工艺及淬火炉结构说明
淬火工艺流程报告
淬火工艺流程报告淬火工艺流程报告一、引言淬火工艺流程是以提高金属材料硬度和强度为目的，采用逐渐冷却和保温处理的方法，使金属材料达到理想的物理和化学性能。
本报告将对淬火工艺流程进行介绍和分析。
二、淬火工艺流程步骤1. 材料准备：首先要进行合适的材料选择。
根据金属材料的性质和要求，选择合适的材料进行淬火处理。
确保材料的纯度和化学成分符合标准要求。
然后对材料进行表面处理，包括去除杂质、清洗和预热等。
2. 加热设备准备：选择合适的加热设备，如电阻炉、气体炉或电磁加热炉等。
根据材料的大小和形状，确定合适的加热设备进行获得高温。
3. 加热：将材料放入加热设备中，并控制加热速度和温度。
加热过程中要注意材料的均匀加热，避免过热或温度不均匀的现象发生。
根据不同的材料特性和要求，达到一定的温度保持时间。
4. 淬火：将加热后的材料迅速放入淬火介质中，如水、油、盐浴或气体。
淬火介质的选择要根据材料的性质和要求来确定。
淬火的目的是快速冷却，使材料快速达到饱和状态，从而增加硬度和强度。
5. 淬火后处理：淬火后的材料需要进行后处理，包括除缺陷、去应力和恢复尺寸稳定性等。
通过回火、等温退火和时效处理等方法，使材料得到一定的加工硬化和韧性提高。
三、淬火工艺流程的影响因素1. 加热温度和时间：加热温度和时间对材料的组织结构和性能有很大的影响。
过高的温度和过长的时间会导致材料的粗晶化和过热，影响材料的性能；而过低的温度和时间则会导致材料的不完全溶解和孪晶现象。
2. 淬火介质：淬火介质的选择直接影响材料的硬化和淬火效果。
不同的材料需要选择合适的淬火介质来达到理想的硬度和强度。
3. 回火温度和时间：淬火后的材料需要进行回火处理来降低硬度，提高韧性。
回火温度和时间的选择要根据材料的要求和性质来确定。
四、结论淬火工艺流程是一种重要的金属材料处理方法，通过控制加热温度和时间、选择合适的淬火介质以及后处理等步骤，能够使金属材料获得理想的硬度和强度。
我们来了解一下淬火炉原理及它的结构
我们来了解一下淬火炉原理及它的结构淬火炉作为一种工业热处理设备，广泛应用于各种金属制品的淬火工艺中，是提高金属制品硬度和耐磨性的重要工具。
本文将会介绍淬火炉的基本原理和结构组成，帮助大家更好地理解淬火炉的工作过程。
淬火炉的原理淬火是指通过加热金属制品到一定温度后，迅速冷却金属，使金属内部结构改变，达到增强硬度、强度和耐磨性的目的。
淬火炉的原理就是通过将金属制品加热到一定温度后，通过快速冷却的方式使金属内部的组织结构发生变化，从而提高金属的硬度、强度和耐磨性。
淬火炉主要由燃烧器、炉膛、冷却系统等几个部分组成。
淬火炉主要分为火焰淬火炉和盐浴淬火炉两种类型。
火焰淬火炉主要是通过加热金属制品表面达到淬火的目的，通常是将燃料燃烧产生的火焰喷射到金属表面进行加热。
而盐浴淬火炉是通过将金属制品浸入高温溶解盐中，使金属表面迅速变热，然后再将金属制品迅速冷却至室温。
淬火炉的结构组成燃烧器燃烧器是淬火炉的重要组成部分，通过燃烧燃料（煤气、液化石油气、柴油等）产生的火焰，将金属表面加热至淬火温度。
燃烧器的设计和选择对淬火炉的加热效果有很大的影响。
炉膛炉膛是淬火炉中最重要的部分，也是淬火工艺中的“发动机”。
金属制品放置于炉膛内，通过炉膛内的加热和冷却介质来完成淬火工艺。
炉膛的设计和制作需要考虑到金属制品的尺寸、形状、重量等因素。
冷却系统冷却系统是淬火炉中必不可少的部分，它能够快速将金属制品从高温状态迅速冷却至室温，从而完成淬火工艺。
目前常用的冷却方法有水淬、油淬、盐浴淬等。
不同的淬火方法对金属制品的硬度和韧性等性能都有一定影响。
控制系统淬火炉的控制系统用来控制燃烧器和冷却系统的工作状态，保障淬火工艺的稳定进行。
通常控制系统包含温度、压力、电流等传感器，以及计算机控制系统、PLC等控制设备。
总结淬火炉作为一种工业热处理设备，广泛应用于各种金属制品的淬火工艺中，是提高金属制品硬度和耐磨性的重要工具。
本文介绍了淬火炉的基本原理和结构组成，能够帮助大家更好地理解淬火炉的工作过程，从而更好地应用淬火炉进行金属淬火工艺。
等温淬火炉炉型
等温淬火炉炉型
等温淬火炉是一种常见的金属材料热处理设备，广泛应用于制造业和工业生产领域。
下面将为大家介绍等温淬火炉的几种常见的炉型。
1.卧式等温淬火炉
卧式等温淬火炉是传统型的炉型，尤其适合一些中型和大型的零部件淬火。
它的特点是卧着放置，容量相对较大，可以处理较大体积的工件，操作比较简单易行，因此被广泛使用。
同时，卧式等温淬火炉的加温管路相对较短，能够更好地控制温度均匀度和加热时间，从而达到更好的质量控制效果。
2.立式等温淬火炉
立式等温淬火炉是常见的小型炉型，一般用于小型工件的淬火，由于其小巧玲珑的体积使得其空间利用率更高。
同时，立式等温淬火炉的加温管路比较长，可以使温度变化更加平稳，可以达到更好的热处理效果。
3.箱式等温淬火炉
箱式等温淬火炉是一种比较灵活的炉型。
它的加热室为独立的箱体结构，在加工不同类型的工件时，只需要调整炉体尺寸即可。
箱式等温淬火炉体积相对较小，适用于批量少的生产需求。
4.推杆式等温淬火炉
推杆式等温淬火炉是一种推杆式加工设备，常常应用于直径较大或长度较长的工件的淬火。
它的特点是加工井尺寸相对较大，加热速率较快，淬火效果好。
同时，推杆式等温淬火炉也可实现自动化生产，提高生产效率。
以上是几种比较常见的等温淬火炉炉型，不同的炉型针对不同的工件类型有着不同的优缺点。
因此，在选用等温淬火炉时，一定要充分考虑工件类型、加工要求等因素，选择适合的炉型，以达到最好的生产效益。
淬火炉安全操作规程培训
淬火炉安全操作规程培训淬火炉是一种用于热处理金属材料的设备，其操作过程需要注意安全。
为了保证操作人员的人身安全和设备的正常使用，以下是淬火炉的安全操作规程培训。
第一节：淬火炉的基本原理和设备结构1. 淬火炉的基本原理：淬火炉是通过将金属材料加热到一定温度，然后迅速冷却以改善其硬度和强度的热处理方法。
2. 淬火炉的设备结构：淬火炉主要由炉体、加热系统、冷却系统和控制系统等组成。
第二节：淬火炉的安全要求1. 操作人员必须经过专业培训，并持有相关操作证书。
2. 淬火炉必须定期检修和维护，确保其正常运行。
3. 操作人员必须穿戴符合要求的劳动保护用品，如防护服、防护眼镜、防护手套等。
4. 淬火炉必须设置在通风良好的地方，以防止有害气体积聚。
5. 淬火炉周围必须保持整洁，并随时清理杂物，防止引发安全事故。
第三节：淬火炉的操作规程1. 淬火炉加热前的准备工作a. 检查炉体和设备是否正常，如异常应立即通知维修人员。
b. 分析待处理材料的性质和热处理工艺，确保操作规程正确。
c. 准备好所需的辅助工具和材料。
2. 加热操作a. 将待处理材料放置在炉膛中，并根据工艺要求设置加热温度和持续时间。
b. 启动加热系统，确保温度的稳定性和均匀性。
c. 在加热过程中，严禁用水等液体接触炉膛和设备。
3. 冷却操作a. 加热完成后，将炉膛内的材料迅速取出，并放入冷却介质中进行冷却。
b. 冷却介质必须符合工艺要求，并在使用前进行检测。
c. 冷却后的材料应放置在通风区域，待温度降至安全范围后方可进行其他处理。
4. 淬火炉的关闭和维护a. 关闭加热和冷却系统，并断开电源。
b. 检查淬火炉设备的各个部位是否正常，如有异常应及时维修。
c. 清理炉膛内的残渣和杂物，并保持设备的干净整洁。
第四节：淬火炉的安全事故预防措施1. 防止工作人员烫伤：操作人员在操作过程中必须佩戴防烫手套，并注意炉体温度。
2. 防止有毒气体聚集：淬火炉必须设置在通风良好的地方，并定期检查通风设备的运行情况。
盐炉淬火操作工艺规程
盐炉淬火操作工艺规程1. 简介盐炉淬火是一种常用的金属加热处理方法，主要用于提高金属材料的硬度和强度。
本文档旨在规范盐炉淬火操作的工艺流程，确保产品质量和操作安全。
2. 设备及工具在进行盐炉淬火操作之前，需要准备以下设备和工具： - 盐炉：具备加热、保温和冷却功能的设备。
- 淬火盐：高熔点的盐类物质，通常使用氯化钠、氯化钾等。
- 测温装置：用于准确测量材料和盐炉的温度。
- 放料工具：用于将待淬火材料放入盐炉中。
- 保护装备：包括手套、护目镜等，用于保护操作人员的安全。
3. 操作流程在进行盐炉淬火操作时，按照以下步骤进行： 1. 准备工作： - 检查盐炉和淬火盐的状况，确保设备正常运行和盐的质量。
- 穿戴好必要的保护装备，确保操作人员的安全。
- 打开盐炉的电源，并预热盐炉至预定温度。
2. 放料： - 将待淬火材料放入盐炉中，注意避免材料之间的接触，以免产生变形或粘连现象。
- 确保待淬火材料完全浸没在淬火盐中，调整放料位置或盐炉温度以确保达到要求。
3. 加热： - 根据淬火要求，将盐炉温度逐渐升高，直至达到淬火温度。
- 保持淬火温度一段时间，以确保材料达到均匀加热。
4. 淬火： - 当达到淬火温度时，快速将盐炉中的材料取出，并迅速放入冷却介质中。
- 建议使用冷水、冷油等适当的介质进行淬火，并确保材料完全浸没在冷却介质中。
- 控制淬火时间以确保材料达到所需硬度。
5. 温度控制： - 淬火后，将材料从冷却介质中取出，放置在通风处，让其自然冷却至室温。
- 在材料冷却过程中，进行温度测量，确保材料达到所需硬度。
6. 后续处理：- 根据产品要求，进行后续处理，如退火、淬火回火等。
- 根据需要进行喷丸、抛光等表面处理。
7. 清洁和维护： - 淬火完成后，关闭盐炉电源，清洁盐炉表面和内部杂质。
- 定期检查盐炉设备的运行状况，确保其正常工作。
4. 安全注意事项在进行盐炉淬火操作时，需要特别注意以下安全事项： - 操作人员必须穿戴好防护装备，特别是手套、护目镜等。
淬火炉淬火的要求
3、对截面厚薄悬殊、形状复杂的零件，为防止开裂和减小变形，可将危险截面处预冷到Ar1以下温度淬火，预冷可用空冷、水冷、油冷等方法。
4、对盘状零件应采用与轴向方向平行方式浸入冷却介质而后在回火进程中用夹具较正其变形。
5、对易变形的零件及高速钢零件应采用分级冷却。一般在150~200℃的硝盐槽停留1min/5~10mm然后空冷；对高速钢是在580~620℃中性盐浴中停留，然后空冷。
6、对在淬火炉硝盐槽中冷却的零件，不得在淬火加热介质中用黄血盐脱氧，以免爆炸伤人。
7、零件淬火后应尽快回火，停留时间不允许超过4小时，重要形状复杂大件、锻模、合金工具钢、碳素钢、高速钢单件应及时回火，以免发生裂纹和变形。
4、使用淬火炉气体渗碳炉加热时，如渗碳后一次加热淬火件应控制在15~20滴/分的速度向炉内滴煤油进行保护。
5、应按有关工艺文件抽查淬火后零件的硬度，应大于或等于上限，调质件d≥50mm时其硬度≥35HRC，d为30~50mm时，其硬度≥45HRC，d≤30mm，其硬度≥50HRC。
二、操作应选适当的工装来保证变形量最小，有些特殊的零件应设计专用工装。
淬火炉淬火的要求
一、对设备要求
1、工艺前对工艺要求校核仪表。
2、使用盐浴炉加热时，工作前应进行脱氧，对于中温盐浴（30%NaCl+70%BaCl2），其氧化物应控制在0.3%~0.5%之内，对于高温盐浴（100% BaCl2），其氧化物应控制在0.8~0.9%以内，其中BaO≤0.4%。
3、使用箱式电阻炉加热时，为了防止零件氧化脱碳，应向炉内喷煤油或在料盘里铺木炭加以保护。
离线淬火炉工艺、操作、安全等知识
离线淬火炉工艺、操作、安全等知识
1、凡需热处理制品，头端打批次号和合金牌号，尾端打根号，并要与订单卡片相符。
2、穿孔挤压的管材，淬火前必须切掉前端实心部分。
型材淬火前，当扭拧、弯曲严重是，由车间技术人员决定是否预矫，并在订单卡片注明。
3、挤压制品在淬火是，挤压头端向上。
4、淬火炉备料时，一班料钻眼位置距料端头未40mm~80mm；对直径不小于φ120mm的棒材，钻眼位置距料端头未60mm~100mm。
5、制品的重复淬火不应多于两次。
6、淬火水温应为10~50℃。
对壁厚大于等于60mm的制品，以及形状复杂、壁厚差大的型材，水温应控制在30~50℃，且每炉淬火前水温记录再订单卡片中。
7、记录好制品淬火入水、出水时间、出水温度等参数，确保过程可控。
8、停炉少于一个月是，从实际温度开始，每小时升温100℃，知道升至规定温度。
45号钢淬火工艺 (3)
45号钢淬火工艺引言淬火是一项常用的热处理工艺，通过迅速冷却金属材料，使其获得优异的力学性能和硬度。
45号钢是一种常见的碳素结构钢，在工业领域应用广泛。
本文将介绍45号钢的淬火工艺，包括工艺过程、主要影响因素以及淬火后的材料性能。
淬火工艺流程淬火工艺是通过将钢材加热至适宜温度，然后迅速冷却来改变其组织结构，并提高硬度和强度。
以下是45号钢淬火工艺的基本流程：1.加热：将45号钢放入加热炉中，加热到适宜的温度。
适宜的加热温度通常在800-900°C之间，具体的温度取决于材料的组成和要求的性能。
2.保温：将钢材保持在加热温度下一定时间，以确保温度均匀分布。
保温时间通常根据钢材的厚度和规格确定。
3.冷却：迅速将钢材从加热炉中取出，进行冷却。
采用快速冷却的方式，例如浸水冷却或喷水冷却，可以使钢材快速达到淬火状态。
4.回火：在淬火后，钢材通常处于极度脆性状态。
为了降低其脆性并提高韧性，需要进行回火处理。
回火是将钢材加热至较低温度，然后保温一段时间，最后进行适当的冷却。
回火温度和时间根据要求的性能进行调整。
影响淬火效果的因素淬火效果的好坏取决于多个因素的综合影响。
材料成分钢材的成分对淬火效果有直接影响。
不同的合金元素、碳含量和微量元素含量都会影响钢材的析出相、固溶度以及相变温度范围，从而影响硬度和强度。
淬火温度和保温时间淬火温度和保温时间的选择是淬火工艺中非常关键的因素。
高温淬火可以获得更高的硬度，但也容易产生裂纹。
保温时间的长短会影响组织的均匀性和稳定性。
冷却介质冷却介质的选择也对淬火效果有重要影响。
常用的冷却介质包括水、油和气体。
不同的冷却介质具有不同的冷却速度，选择合适的冷却介质可以控制钢材的硬度。
热处理设备热处理设备的性能和稳定性对淬火效果也有一定影响。
加热炉的温度控制精度和加热速度，冷却设备的冷却速度等都会影响最终的淬火效果。
淬火后的材料性能淬火后，45号钢的硬度和强度都会得到显著提高，同时也伴随着一些性能变化。
真空淬火炉的介绍及保养
（3）每月检查电阻丝引出杆的夹头紧固情况，清除氧化皮并及时拧紧夹头。
（4）每星期打扫退火炉内，清除氧化物及丢在炉内的零件。
（5）经常检查炉门起重钢丝绳的使用情况，发现损坏要及时更换。
(3)采用低电压大电流：在真空容器内，当真空空度为几托一IXIO-1托的范围内时，真空容器内的通电导体在较高的电压下，会产生辉光放电现象。在真空热处理炉内，严重的会产生弧光放电，烧毁电热元件、隔热层等，造成重大事故和损失。因此，真空热处理炉的电热元件的工作电压，一般都不超过80一100伏。同时在电热元件结构设计时要采取有效措施，如尽量避免有尖端的部件，电极间的间距不能太小窄，以防止辉光放电或者弧光放电的发生。
1) 100-200℃15-20h炉门打开
2) 300-400℃8-10h炉门打开
3) 550-600℃8h炉门关闭
4) 750-800℃8h炉门关闭
烘炉过程中将炉壳盖板取下，使砌体内的水蒸气易于散出。
（7）新大修或新安装的炉子使用一个月后，应检查炉顶处的硅藻土之状态，如陷下去应再填满。
电炉的维护
（1）经常注意炉衬、电阻丝托板砖，发现损坏及时修理。
(4)自动化程度高：真空热处理炉的自动化程度之所以较高，是因为金属工件的加热、冷却等操作，需要十几个甚至几十个动作来完成。这些动作内在真空热处理炉内进行，操作人员无法接近。同时，有些动作如加热保温结束后，金属工件进行淬火工序须六、六个动作并且要在15秒钟以内完成。在这样迅速的条件来完成许多动作，是很容易造成操作人员的紧张而构成误操作。因此，只有较高的目动化才能准确、及时按程序协调动。
(2)水冷装置，真空热处理炉的炉壳、炉盖、电热元件导别处置(水冷电极)、中间真空隔热门等部件，均在真空、受热状态下工作。在这种极为不利的条件下工作，必须保证各部件的结构不变形、不损坏，真空密封圈不过热、不烧毁。因此，各部件应该根据不同的情况设置水冷装置，以保证真空热处理炉能够正常与隔热材料只能在真空状态下使用：真空热处理炉的加热与隔热衬料是在真空与高温下工作的，因而对这些材料提出了耐高温，蒸汽压低，辐射效果好，导热系数小等要求。对抗氧化性能要求不高。所以，真空退火炉广泛采用了钽、钨、钼和石墨等作加热与隔热构料。这些材料在大气状态下极易氧化，因此，常规热处理炉不能采用这些加热与隔热材料。
淬火以及淬火工艺
低合金钢：
淬火温度也应根据其临界点(Ac1及Ac3)来 选定，但考虑到合金元素的作用，为了加 速奥氏体化， 过共析低合金钢：Ac1+(50~110 °C) , 亚共析低合金钢：Ac3+(30~100 °C); 高速钢、高铬钢及不锈钢应根据合金碳化 物溶入奥氏体的程度选定。一般高速钢的 淬火加热温度比其Ac1高出30°C以上。
第八章 淬火及淬火工艺
主要内容
1. 淬火加热 2. 淬火介质 3. 钢的淬透性 4. 淬火工艺 5. 表面淬火 6. 淬火缺陷
前
言1
淬火是热处理工艺中最重要的工艺。 从广义上说，淬火是将合金在高温下所 具有的状态以过冷、过饱和状态固定至室 温，或使基体转变成晶体结构与高温状态 不同的亚稳状态的热处理形式。
常用的盐浴成分及其正常使用温度见表8. 5。
8. 1. 3. 3固体介质
流态床加热采用固体粒子(石墨、石英砂或刚玉等)作为加 热介质。当通人一定流速的气流时，粒子就会呈悬浮状像 流体一样地运动，在粒子堆表面呈沸腾状态，内部粒子则 呈快速湍流运动，这种称为粒子被流态化。通过电加热使 流动粒子很快被加热到所需温度，靠它们来加热工件。 使用这种加热介质的炉子名称曾很多，如流动粒子炉、流 化床、流态床或沸腾层炉等，目前国家标准中称之为流态 床。采用这种加热介质的优点很多:①升温快(20多分钟可 升至850°C )，炉温较均匀且易控制;②使用温度范围广 泛(高、中、低温均可);③工件处理后表面无氧化脱碳;④ 启动方便，节省电能等。但它还存在一些缺点，如工作电 压较高(60~80V)，有粉尘逸出，炉子生产能力较小等，均 待进一步改进。
原因如下：
(1)奥氏体中溶人碳量的增加使MS点降低，淬火后所得的 残余奥氏体量将增多，结果使淬火钢的硬度下降; (2)奥氏体的晶粒粗化，淬火后得到粗大马氏体，使钢的脆 性大为增加; (3)空气介质加热时钢的脱碳氧化严重，降低淬火钢的表面 质量;
一般工件盐炉淬火工艺
一般工件盐炉淬火工艺1. 工艺流程取活（检查技术条件、数量）→鉴别材料→确定淬火操作方式→选择卡具、捆绑铁丝→烘干→加热→冷却→清理油污→回火→喷砂→防锈→校直→检验→交出。
2. 淬火加热（1）设备：中温盐浴炉，常用盐浴的成分配比及使用范围见下表（2）加热方式如下：a.一般零件在烘干后，直接在淬火装炉加热。
b.零件在盐浴中加热时，应采用悬吊方式，零件之间应保持适当间隙；另外，零件与电极之间的距离应不小于30mm；零件离盐浴表面应不小于50mm；零件要与地绝缘。
3. 淬火冷却（1）冷却介质，其成份和工作温度如下表所示：（2）在650℃冷却介质（质量分数）能力的比较，10％NaCl水溶液>50%NaOH水溶液>180℃左右碱液>柴油>机油>180℃左右硝盐>280℃左右硝盐。
（3）冷却方式：a.单液淬火：工件只浸入一种冷却剂中，冷却到底。
b.预冷淬火：工件在浸入冷却剂之前先在空气中适当降温以减少热应力。
c.双液淬火：工件一般先浸入水中冷却，待冷到马氏体开始转变点附近，然后立取出浸入油中缓冷，在水中冷却的时间一般按工件的有效厚度3-5mm/s计算。
d.分级淬火：工件先浸入低温熔盐中冷却，其停留时间一般等于总加热时间的1/3-1/2，最后取出在空气中冷却。
e.热浴淬火：工件只浸入150-180℃的硝盐或碱中冷却，停留时间等于总加热时间的1/3-1/2，最后取出在空气中冷却。
f.等温淬火：将工件浸入等温熔盐中进行冷却，在熔盐中的温度和停留时间根据各种不同钢号的奥氏体等温转变曲线而定，停留时间要保持至奥氏体转变结束。
4. 淬火操作对于有孔、洞、尖角、薄边、沟槽及凸缘等易裂的零件以及细长、薄板、薄壁和圆环等易变形零件，应由质量员组织三结合，共同研究防止淬裂及变形的措施，一般操作应遵守下列原则。
（1）轴形及长柱型工件要垂直进入冷却剂，并严格控制时间（有些可采用滚淬法）。
（2）板状工件要垂直进入冷却剂。
淬火 工艺
淬火工艺淬火是一种常见的金属热处理工艺，通过控制金属的加热和冷却过程，使其获得理想的力学性能和组织结构。
淬火工艺的应用广泛，包括钢铁、铝合金、铜合金等各种金属材料，可用于增强材料的硬度、强度和耐磨性。
本文将从淬火的基本原理、工艺步骤以及应用领域等方面进行介绍。
淬火是通过将金属加热至适当温度，保持一段时间后迅速冷却而实现的。
其基本原理是利用金属的相变规律来改善金属的力学性能。
在加热过程中，金属内部的晶体结构会发生改变，原有的晶粒会长大并重新排列。
当金属冷却时，晶粒会重新结晶并形成细小而均匀的组织结构，从而提高金属的硬度和强度。
淬火工艺包括加热、保温和冷却三个步骤。
首先，将金属材料置于加热炉中，加热至淬火温度。
不同金属材料的淬火温度不同，通常需要根据具体材料的特性来确定。
在加热过程中，需要控制加热速度和温度均匀性，以确保金属材料能够达到适当的温度。
其次，保温是指将金属材料在一定温度下保持一段时间，使其内部晶粒重新排列并长大。
保温时间的长短也需要根据具体材料来确定。
最后，冷却是将加热保温后的金属材料迅速冷却至室温。
冷却速度的快慢也会对淬火效果产生影响，通常采用水、油、盐等不同介质进行冷却，以控制金属的组织结构和性能。
淬火工艺的应用非常广泛。
在钢铁行业中，淬火可用于生产各种工具钢、合金钢和汽车零部件等。
例如，汽车发动机的曲轴、凸轮轴等零部件经过淬火处理后，能够提高其硬度和耐磨性，延长使用寿命。
在铝合金和铜合金等材料中，淬火可用于改善材料的强度和塑性，提高其抗拉强度和耐腐蚀性。
此外，淬火也常用于制造刀具、模具等工具，在提高硬度和耐磨性的同时，保持一定的韧性，以提高工具的使用寿命和效率。
淬火是一种重要的金属热处理工艺，通过控制金属的加热和冷却过程，使其获得理想的力学性能和组织结构。
淬火工艺的应用广泛，可用于增强材料的硬度、强度和耐磨性。
在实际应用中，需要根据具体材料的特性和要求来选择合适的淬火工艺参数，以获得最佳的处理效果。
真空淬火炉的参数及构成部分
真空淬火炉的参数及构成部分
一、技术参数
功率：24KV
电源电压380V/两相
最高温度：1000℃
正常工作温度：980℃
控制精度：±2℃
炉胆有效尺寸：600*300*300mm（长*宽*高）
保温材料：陶瓷纤维
加热元件：电阻丝
加热方式：三面加热
控制方式：可控硅移相调压
报警保护：超温，声光报警保护
温度仪表：可编程序控制
使用气体：氮气
气氛控制：玻璃转子气体流量计（0-30L/min），设置一路气体
热电偶分度号：N分度
保温壳外形：圆桶形
炉壳整体材质：A3钢
炉门密封：水冷却套，硅橡胶密封
二、电炉构造
炉膛及保温材料采用节能陶瓷纤维材质,加热元件装于炉膛三面。
炉壳采用双层结构,可将外表温度降到常温并使得内腔温度分布均匀。
由炉体后部与炉胆内设置一气口,可共用抽真空时用也能用于通氮气进气,排气口设置在炉口水冷却后,炉口采用循环水冷,有效降低炉口处温度,同时保证炉口密封条的老化。
真空泵安装在炉体的一侧,输入接线在电炉后侧有专门安全的接线盒,电源开关置于电炉右侧,操作方便。
电器面板上有可编程序控制仪表,电流表,旋钮开关,声光报警器。
三、电气部分
电气部分采用与炉体分体化结构,整个电气元件安装在电控柜内,结构紧凑,占用空间小。
温控安装在炉体侧面板上,观察直观,调节方便,温控仪具有专家PID调节功能,可自动跟踪设定最佳PID值,可任意设定测量分度密码,同时具备补偿功能,可使炉膛温度与显示值一致。
控制采用可控硅移相调压,具有自动限流,软起动,软关断功能,安全可靠。
淬火工程方案
淬火工程方案一、前言淬火是一种常见的金属加工工艺，通过快速冷却来改变金属的力学性能和物理性能。
淬火工程的关键是要控制冷却速度和温度，以获得所需的金属组织和性能。
本方案将介绍淬火工程的原理、方法和设备，以及在实际工程中的应用。
二、淬火工程原理淬火是通过将金属加热至适当温度，然后迅速冷却到室温或低于室温，以获得所需的金属组织和性能。
淬火过程中，金属的结构发生相变，从而改变了金属的硬度、强度和韧性。
淬火的原理是利用材料的金相组织和热处理过程中的组织转变规律，通过控制冷却速度和温度，使金属达到所需的力学性能和物理性能。
三、淬火工程方法1. 淬火介绍：淬火是将工件在一定温度下加热后，突然置于水、油或其他冷却介质中使工件迅速冷却到室温或以下的一种热处理工艺。
2. 淬火方法：淬火可以采用油淬、水淬、盐水淬、高压气体淬等多种方法，通过选择不同的淬火介质和工艺参数，可以获得不同的金属组织和性能。
四、淬火工程设备1. 淬火炉：淬火炉是用于加热金属工件至适当温度的设备，通常采用电加热或燃气加热。
2. 冷却介质：淬火过程需要用到冷却介质，常见的有水、油、盐水、高压气体等。
3. 淬火槽：淬火槽用于盛放淬火介质，保证在淬火过程中工件能够迅速冷却到所需温度。
五、淬火工程的应用1. 汽车零部件：淬火可以提高汽车零部件的硬度和耐磨性，提高零部件的使用寿命。
2. 机械零件：淬火可以提高机械零件的强度和硬度，提高零件的承载能力。
3. 工具刀具：淬火可以提高工具刀具的硬度和耐磨性，延长刀具的使用寿命。
六、淬火工程实施方案淬火工程的实施方案需要根据具体工件的材料、形状和要求进行设计和优化，一般包括以下几个步骤：1. 工件准备：对待处理的金属工件进行表面清洁和预处理，保证其表面干净，并根据工件的材料和要求进行加热处理。
2. 加热处理：将工件放入淬火炉中进行加热处理，根据金属的材料和要求控制加热温度和时间。
3. 淬火冷却：根据工件的材料和要求选择合适的淬火介质和工艺参数，进行淬火冷却处理，确保工件能够达到所需的金属组织和性能。
真空淬火炉工作原理
真空淬火炉工作原理
真空淬火炉是一种利用真空环境下进行热处理的设备，通过控制真空度和加热温度，使得材料在高温条件下快速加热，然后迅速冷却，从而改善材料的力学性能和组织结构。
真空淬火炉工作的主要原理是利用真空环境下的热传导和热辐射两种方式对材料进行加热。
首先，在真空中取消氧气和其他气体的存在，使得材料不会在高温下发生氧化反应。
然后，通过加热元件向待处理材料传递热量，使其升温到所需的温度。
在升温过程中，材料的颗粒内部开始扩散，晶体结构逐渐变大和变粗，晶粒间的结构缺陷得到一定程度的修复。
当达到设定温度后，开始进行保温阶段，使材料内部具有足够的时间来完成晶粒的生长和相变。
这一过程中，晶体内部形成了更细小而均匀的晶粒结构，从而提高了材料的力学性能和耐磨性等。
而后，为了迅速冷却材料，真空淬火炉会引入冷却介质进行快速冷却。
在真空环境下，传统的冷却介质如水或油可能无法满足要求，因此通常使用氮气或惰性气体作为冷却介质。
通过速冷，材料的晶粒再度发生相变，形成更加细小的晶粒结构，从而进一步提高了材料的机械性能。
总之，真空淬火炉通过提供真空环境，控制加热温度和保温时间，以及使用适当的冷却介质，实现对材料的高温加热和快速冷却，从而改善材料的结构和性能。
真空淬火炉工作原理
真空淬火炉工作原理真空淬火炉是一种用于金属材料淬火处理的设备，其工作原理是利用真空环境中的低压条件，将金属材料加热至一定温度后，迅速冷却以改变其组织结构和性能。
在金属材料加热过程中，真空环境可以有效防止氧化和污染，从而保证淬火效果。
下面将详细介绍真空淬火炉的工作原理及其应用。
一、真空淬火炉的工作原理1.真空环境的创建真空淬火炉首先需要创造一个真空环境，通常通过真空泵抽气来实现。
在设备密封的容器内，通过真空泵将容器内的空气抽出，直至达到所需的真空度。
这样可以有效防止金属材料在加热过程中受到氧化和污染，保证淬火效果。
2.金属材料的加热当真空环境形成后，金属材料被放置在淬火炉内，通过加热设备对金属材料进行加热。
加热的温度和时间根据金属材料的类型和要求来确定，通常需要达到一定的温度才能进行淬火处理。
在真空环境中进行加热可以有效防止金属材料受到氧化和污染，保证淬火效果。
3.迅速冷却当金属材料达到所需的加热温度后，需要迅速进行冷却以改变其组织结构和性能。
真空淬火炉通常配备有快速冷却系统，可以在加热后立即进行冷却。
通过控制冷却速度和方式，可以使金属材料达到所需的淬火效果。
二、真空淬火炉的应用1.金属材料的淬火处理真空淬火炉主要用于金属材料的淬火处理，可以对不同类型的金属材料进行加热和冷却处理，以改变其组织结构和性能。
淬火处理可以使金属材料具有更好的硬度、强度和耐磨性，提高其使用性能。
2.精密零部件的制造真空淬火炉广泛应用于精密零部件的制造领域，如汽车零部件、航空航天零部件等。
通过淬火处理，可以使零部件具有更高的强度和耐磨性，提高其使用寿命和可靠性。
3.模具制造在模具制造领域，真空淬火炉也被广泛应用。
模具通常需要具有较高的硬度和耐磨性，以保证其使用寿命和加工精度。
通过淬火处理，可以使模具具有更好的性能，满足不同加工要求。
总之，真空淬火炉通过创造真空环境，对金属材料进行加热和迅速冷却，可以改变其组织结构和性能，广泛应用于金属材料的淬火处理、精密零部件制造和模具制造等领域。
盐浴淬火炉操作规程
盐浴淬火炉操作规程1. 引言盐浴淬火炉是一种常用的热处理设备，主要用于对金属材料进行淬火处理。
本操作规程旨在规范盐浴淬火炉的操作，确保操作人员的安全，并保证淬火处理工艺的质量和稳定性。
2. 盐浴淬火炉的构成盐浴淬火炉主要由以下几部分构成：•主体部分：包括加热炉膛、盐浴槽、融盐设备等。
•控制系统：用于设定和控制淬火处理的工艺参数。
•运输装置：用于装载和取出待处理的金属材料。
3. 淬火工艺参数的设定在进行盐浴淬火处理前，应对工艺参数进行适当的设定，包括：•温度：根据待处理材料的要求，设定合适的表面温度。
•处理时间：根据待处理材料的尺寸和要求，设定合理的处理时间。
•盐浴浓度：根据待处理材料的要求，设定适当的盐浴浓度。
4. 盐浴淬火炉的操作步骤4.1 准备工作•检查盐浴淬火炉的设备和控制系统是否正常运行。
•检查盐浴槽内的盐浴液的温度和浓度是否符合要求。
•准备待处理的金属材料，确保表面清洁。
4.2 材料装载•打开盐浴淬火炉的盖子，将待处理的金属材料小心地放入盐浴槽中，并确保材料充分浸入盐浴液中。
•关闭盐浴淬火炉的盖子，确保盖子的密封性良好。
4.3 工艺参数设定•启动盐浴淬火炉的控制系统，设定合适的温度、处理时间和盐浴浓度。
•确保控制系统的温度传感器和时间计时器的准确性，并作必要的校准。
4.4 加热过程•启动加热设备，使盐浴槽中的盐浴液按照设定的温度逐渐升温。
•监控加热过程中的温度变化，确保温度的稳定性和准确性。
4.5 淬火处理•当温度达到设定值时，启动淬火过程。
•打开冷却装置，使盐浴液迅速冷却，实现金属材料的淬火效果。
•根据设定的处理时间，确保淬火时间的准确性。
4.6 完成工艺•当淬火时间到达设定值时，关闭冷却装置，停止淬火过程。
•打开盐浴淬火炉的盖子，将淬火完成的金属材料小心地取出。
•对淬火后的金属材料进行必要的清洁和检查。
5. 安全注意事项在操作盐浴淬火炉时，应注意以下事项以确保操作人员的安全：•穿戴防护装备，包括耐高温手套、防护眼镜和防护服等。
网带热处理炉淬火工艺流程
网带热处理炉淬火工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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淬火现场描述
淬火现场描述
炉内分5区，炉内1区790-810℃，2区815℃，3区820℃，4区825℃，5区825℃，6区820℃，数值波动小，电脑自动设置控制。
加热到790-830度保温1小时后，油浴降温，然后回火加热至150-180度，回火时间3-4小时，随炉冷却出炉。
系统记录淬火加热、淬火冷却、回火加热温度和时间等，现场观察，所设定的温度、时间等工艺值在要求范围内。
温度上下不超5℃，时间上下不超1-2min。
原材毛坯：都有合格证，现场有产品状态标识卡。
使用的设备：托辊网带式热处理生产线，额定功率600KW，额定温度950度。
正常运行。
生产环境：车间照明、温度适宜，无烟尘。
现场能用到的检测设备：金属热电偶，测量炉内温度。
自动化设备控制。
现场观察：有人员看护炉，淬火罗圈，另外还有操作清洗机对轴承套圈进行热清洗、冷清洗，基本符合作业指导书、生产工艺卡片要求。
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淬火炉淬火工艺及淬火炉结构说明
淬火工艺及淬火炉结构
大型立式淬火炉主要用于大型高强度铝合金模锻件的淬火处理。
大型航空航天铝合金构件经大型模锻水压机制备后，需要经过大型立式淬火炉进行淬火热处理才能获得较高的机械强度和优良的物理性能，淬火温度是大型航空航天构件热处理的关键工艺参数，因此大型立式淬火炉温度控制系统的控制目的就是在满足高精度高均匀性炉温控铡要求的前提下尽霹麓建提离生产效率，保证淬火工艺和技术指标的先进性，从而使得待热处理的模锻件获得良好的质量。
淬火炉淬火工艺
铝合金经过热处理可以获得良好的机械性能，物理性能和抗腐蚀性能。
高强度的铝合金力学性能不仅与合金成分和内部晶粒织构有关，露且还与合理的热处理工艺和正确的热处理方法有关。
经热处理后，内部晶粒织构发生变化，铝合金力学性能可以提高。
铝合金热处理的目的主要是提高铝合金强度和硬度，消除模锻加工过程中所产生的内应力，使其获得均匀的成分、良好的晶粒织构和优良的性能淬火工艺加热一般包括升温、保温两个过程。
这两个过程互相衔接，不可间断。
升温是淬火工艺的必经步骤，升温速度的快慢是影响产量和能耗的直接因素，井温速度和超调量是一对相互矛盾的指标。
淬火炉升温速度过快，必然会导致超调量过大，从而可能引起待加热铝合金构件过烧报废，为企业带来巨大的经济损失；暑温速度过慢必然会降低产量，增加能耗，同样也影响企业的经济效益。
如何实现快升温低超调的因标是加热过程升温阶段待解决的主要问题。
铝合金构件在加热升温到工艺设定值时，需要保持工艺设定温度一段时间稳定使得合金中的强化相得到充分固溶，称为保温过程。
保温过程的重要指标就是使铝合金构件在淬火温度条件下均匀受热，即保持炉内温度控制精度和均匀性以满是锅合金构件均匀受热的需要1翻。
文章来源：井式电阻炉。