物流自动输送系统浅析

物流自动输送系统浅析

如今,很多汽车制造企业和专业公司合作研究,开发物流系统装备,逐步应用在仓库,生产线和工厂新建,优化改善中.本文以物流自动输送系统为例,介绍国内汽车企业物流技术应用及创新中取得的成果.

科尔公司的产品应用

如今，很多汽车制造企业和专业公司合作研究、开发物流系统装备，逐步应用在仓库、生产线和工厂新建、优化改善中。本文以物流自动输送系统为例，介绍国内汽车企业物流技术应用及创新中取得的成果。

20世纪50年代以来，物流技术在西方发达国家迅速发展，成为其企业赢得市场竞争的重要手段，物流逐渐成为其国民经济的重要支柱。物流技术的发展经历了几个上升阶段：包装、运输标准化；仓储机械化、自动化和立体化；分拣和扫描自动化；管理信息化、系统化和平台化；网络化、智能化、数字化、柔性化和社会化。由于我国物流发展起步较晚，自动化解决方案还不够完善，在全球竞争化格局的大背景下，我国企业若要具备持久竞争的优势，只依靠原材料资源和劳动力的低成本会越来越困难。因此，学习西方发达国家的技术与经验，挖掘物流这个“第三利润源”，并不断进行技术、管理和文化创新，才能保障我国企业生存与持续发展。

现状与问题

过去10年，我国汽车行业迅猛发展，目前处于从井喷发展到微增时代的拐点期，将长期稳健增长，且发展空间广阔。由于市场全球化和需求多样化、个性化，我国汽车企业面临的国际、国内竞争将更加激烈。汽车制造业的生产模式已经从过去的大批量单一流水线生产转向小批量多品种的混流生产模式，物流从增大库存以保证生产的大批量供给方式发展到以“零库存”为终极目标的小批量、平准化和JIT的供给方式。尽管在自动化、立体化、网络化、平台化、智能化和数字化方面的技术应用较为困难，汽车物流领域也逐步应用了信息化、网络化的管理信息系统和电子化的作业指示，以及包装、运输标准化、高位货架、电子拣选、AGV和自动输送装置等技术。但是由于汽车零部件品种和规格、供给渠道和方式多样化，供应商物流技术和管理水平参差不齐，先进的物流技术在很多企业中应用较少，而且缺乏供应链协同，或是在同一企

业内部物流各环节技术装备应用水平不同造成效率低下和成本浪费。物流技术的落后已成为我国汽车企业急需解决的问题。

国内从事物流技术研发与物流装备制造的专业公司不断增加，产品林林总总，但和国外成熟的技术、产品相比，还有一定差距。国外的硬件和软件产品价格昂贵、开放性差，本土化改造还需要一段时间。因此，很多汽车制造企业和专业公司合作研究、开发物流系统装备，逐步应用在很多仓库、生产线和工厂新建、优化改善中。本文以物流自动输送系统为例，介绍国内汽车企业物流技术应用及创新中取得的成果。

设计原则与项目内容

吉林科尔物流涂装设备制造有限公司（以下简称“科尔公司”）专门应用业内领先的自动控制技术为客户提供优化的物流、涂装设计方案。科尔公司目前为国内多家大型汽车制造企业及其配套供应商研发、设计和制造了座椅、空调和发动机等多种大型零件总成的发货平台系统，成功实现了总成从供应商生产下线到与主机厂生产上线整个物流过程的自动化、高效联接和零库存。科尔公司的产品应用如图所示。

根据汽车离散制造、大型总成JIT供货的特点，科尔公司根据客户要求，开展自动输送系统设计。自动发货平台系统设计原则如下：经济性、安全性、可靠性、易使用性、系统高度集成性、可扩展性和易维护性。

项目包括研发、软/硬件的准备和应用服务，主要内容包括：自动输送线机电集成系统和生产、物流信息管理集成系统方案规划、输送设备研发与制造、信息系统设计与开发、电控系统设计与实施、作业流程与标准作业制定、系统安装调试以及售后服务等。

系统结构和功能原理

科尔公司设计的自动发货平台系统包括：物流车、空托盘返回线、拆垛机、总成装配线、入库线、存储线、倒序线、发货线、倍速链、辊筒输送线、顶升装置、升降机和电动机。物流车由厢式货车、车内运输线和地面导向机构等构成。根据车内运输线、托盘及座椅的尺寸确定厢式货车车厢的外形尺寸。车内运输线可以采用单层或多层托盘的无动力或有动力运输。

自动发货平台与生产装配平台无缝联接。座椅等总成供应商通过MES系统将主机厂的订单传输到总成生产线，生产线首工位处自动打印生产看板，总成排队上线，工人在不同工位用扫码枪扫描生产看板上的条形码，识别每个工位装配内容信息（总成型号、子零件信息），同时点亮不同的总成指示灯，提醒工人安装不同零件。各工位按照不同的指示灯安装不同零件，直至总成安装、包覆完毕。总成进行电子检测后进入静音室。经过此两项检测并确认合格后，总成方可下线。总成进入下线工位后，工人扫描看板信息。MES 系统自动校验总成顺序和配置，校验无误后将顺序信息发送至机械手PLC。当总成到达机械手抓取位置后，通过多项感应设备，告知机械手总成已到位。机械手启动驱动程序，抓取总成，将总成放到指定托盘位置，机械手还原到初始位置。总成放稳后，工人按下放行按钮，进入发货平台，在发货平台入口处由远红外扫码枪读取总成相关配置信息，传输到发货平台PLC中，PLC识别信息并做出判断，驱动顶升装置和电动机将不同总成及托盘输送进入不同巷道，完成扫码入库，然后在巷道内进入存储环节。

物流人员接收发货信息后，点击“发货准备”按钮，发货系统接收发货命令后，将主机厂的要货看板（具体指主机厂的单元订单，10、20或30个总成为一个批次的订单）发送到发货平台PLC。PLC收到信息后，逐个从不同巷道提取总成，总成通过升降机升到倒序线平台。升降机自动落回原点。后面的总成依次输出。当单元订单数量的总成全部到位后，倒序平台准备发货完毕。物流人员利用发货平台的扫码枪逐一对总成条码扫码，进行最后的总成型号与顺序信息校验，该信息自动传输到发货系统中，并与要货看板进行对比，

如果总成顺序或配置信息有误，物流门上的蜂鸣器会报警，提示物流人员检查总成；若单元订单数量的总成信息均校验无误，物流人员按动“入车”按钮，此批总成进入物流车，即可发货。

应用效果和展望

科尔公司设计的自动发货平台系统使汽车制造企业，包括主机厂和供应商，实现了生产准时化、零件装配和物流分拣防错，且生产和物流均具有追溯性。同一主机厂对不同总成的多家供应商，要求具备相同的条码系统和发货平台功能，可以实现统一、高效的物流管理。

随着客户个性化需求的增加，零部件、总成的品种成倍增长，科尔公司可以开发更多零部件、总成的自动化物流输送系统，其功能模块既可以有机地结合在一起组成一个完整的系统，又可单独运行，以满足客户个性化的需求。只有主机厂的销售、采购、制造、质保、生产和物流等多个部门齐心合力，共同提升供应链协同性，才能确保物流自动输送系统功能的正常发挥，最终提高供应链的整体效率和效益。