制程异常管理规定(N)
制程异常及停线管理规定
制程异常及停线管理规定审核编写日期1.0 目的使产线制程异常规范化、流程化、避免持续流出不合格品,分析原因实施合理的改善的对策,使不良得到有效的控制，并尽快恢复正常生产。
2.0 适用范围本公司所有生产线。
3.0 名词定义异常：由于机器故障、材料、人为因素、设计、工艺、环境所引起的产品或制程与标准或规定不符现象。
4.0 职能分工4.1 品管部4.1.1 制程稽核、品质数据收集与统计、成品检验及异常追踪与反馈。
4.1.2 IPQC按检验规范及作业规范,若发现异常并与产品或制程与标准或规定不符现象，依据相关规定发出《品质异常通知单》，符合停线标准的,发出《停线和复线通知单》给相关单位,要求并配合其进行改善。
4.1.3品管部当班负责人判定《停线和复线通知单》是否发出。
必要时负责召开停线会议。
4.2 制造部4.2.1异常分析及改善、预防措施制定，异常反馈及不合格品管制、处理，改善、预防措施执行。
4.2.5 生产停线达两小时以上的制造部需报告至公司副总以上级领导。
4.3 工程部异常分析及改善、预防措施制定。
4.4 生产企划部4.4.1 督促日常的生产,准确把握生产现状;4.4.2 协调、配合其他部门完成改善措施;4.4.3 针对重大异常情况结合进行综合考量,会知相关部门,必要时合理调整生产计划4.4.4 若异常状况影响交货进度及时与客户协调。
5.0 参考文件《IPQC audit规范》6.0 作业说明6.1 发现异常6.1.1 产线在持续生产期间,由于机器故障、物料不良、设计或工艺不良原因造成产出的产品不符合规定标准的现象。
根据造成的影响程度,确定《品质异常通知单》是否发出。
6.1.2 若品管部相关人员发现异常现象,由品管部组长或工程师依《品质异常通知单开制程异常及停线管理规定审核编写日期立及停线标准》开出相关联络单交品管部当班负责人确定。
6.2 制程异常及停线标准如下:6.2.1 如果生产线机器设备工作不正常时,品管部有权提出停线。
生产异常管理制度
生产异常管理制度第一章总则第一条为了规范企业的生产异常管理，确保生产过程安全和质量稳定，提高企业的竞争力和可持续进展本领，订立本制度。
第二条本制度适用于企业全部生产环节，包括但不限于生产设备、生产现场、生产过程中的异常情况。
第三条本制度依法合规，任务分工明确，质量标准严格，责任追究明确。
第四条生产异常管理包括但不限于以下内容：生产设备故障、工艺异常、质量问题、物料损失、安全事故等。
第二章生产异常管理机构第五条企业应设立生产异常管理专门机构，实在负责生产异常的防备、处理和追踪。
第六条生产异常管理机构由法务部门负责人、生产、质量、安全等相关部门的负责人构成。
第七条生产异常管理机构负责订立和完善生产异常管理制度，订立异常应急预案、处理流程、考核标准，并监督落实。
第三章生产异常管理流程第八条生产异常管理流程包括异常报告、分析、处理、评估、追溯等环节。
当生产异常发生时，责任人应立刻将异常情况填报到异常报告系统，包括异常描述、发生时间、地点、原因等。
第十条生产异常报告由生产异常管理机构进行分析，确定异常等级和处理方式，并通知相关责任部门。
第十一条责任部门应依据异常等级和处理方式，适时订立处理方案，并执行，确保处理过程标准化、规范化。
第十二条处理完成后，生产异常管理机构将异常处理结果进行评估和追溯，总结阅历教训，并提出改进措施。
第十三条生产异常管理机构应定期组织召开异常管理工作会议，对生产异常管理情况进行汇报、分析和评估，并适时调整和优化管理措施。
第四章管理标准第十四条生产异常管理机构要建立健全企业生产异常管理指标体系，包括但不限于异常数量、处理效率、处理结果评估等指标。
第十五条生产异常处理应遵从以下标准： 1. 依照处理流程和时间节点，适时处理异常。
2. 异常处理过程中，要确保信息畅通、沟通顺畅。
3. 异常处理人员要具备专业学问和技能，并接受培训。
4. 异常处理结果要进行记录和归档，并适时通报相关部门和责任人。
制程质量异常管理规范
5.1.4.1 SMT产线停线后未经品质部门同意不得私自进行生产；
5.1.4.2停线后品质部门需主导重点跟踪质量改善效果，尽量配合相关单位尽量降低停线时间；
5.1.4.3SMT生产主管需重点跟进停线异常处理情况如影响到正常生产出货计划时需及时提出给相关部门协商处理；
5.1.4.4白班产线如出现停线情况产线必须及时知会给相应PC，夜班停线异常只有在无法改善产线到了必须拆线时则需先知会相应PC，在PC给出处理意见后方能拆线；
5.1.2.4品质部门跟踪改善对策及纠正预防措施的落实结果
5.1.3结案条件
5.1.3.1制程/物料异常：IPQC跟进20-100PCS首件如未再发现有异常联络的故障现象将做结案处理。
5.1.3.2人为作业不良：需确认责任人已纠正作业手法并在每2小时的巡检过程中未再发现有违规作业现象将做结案处理
5.1.3.3 OQA批退异常：责任单位改善后，重新送检未再发现不良
5.1.2.5品质部门跟踪改善对策及纠正预防措施的落实结果
5.1.3复线/结案条件
5.1.3.1制程/物料异常：IPQC跟进20-100PCS首件如不良率恢复正常水平，产线可复线生产，IPQC开出《复线联络单》。
5.1.3.2人为作业不良：需确认责任人已纠正作业手法并连续确认改善后生产出来20PCS以上的产品该异常已改善，产线可复线生产，IPQC开出《复线联络单》。
5.1.1.2SMT炉后目检工位综合不良率≥5%或连续两个时间段内（每个时间段为1小时）综合不良率≥4%由跟线IPQC发出《品质异常停线联络单》
5.1.1.3测试段DL、BT工位不良率≥3%或MMI工位不良率≥3%（抽测为≥3%，全测为≥4%）或DL/BT/MMI工位综合不良≥6%由跟线IPQC发出《品质异常停线联络单》
制程品质异常管理程序(含表格)
制程品质异常管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为了快速对应生产过程中发生的品质异常并及时采取相应的纠正预防措施，特制定此规定。
2.0范围适用于生产过程中因设备、材料、工艺等发生异常时影响到产品质量的处理。
3.0定义3.1当生产过程的产品品质影响因素发生不符合常规变化,称之为品质异常。
异常的通常表现处理方式1 出现到目前为止,从未发生过的影响功能的或致命不良时 2S(立即反应、快速解决)2 工程直通不良率超过5%时3 同样的不良连续发生，且不良数达到5个4 按作业指导文件无法进行生产时5 设备、仪器不能正常工作而不能保证质量时6 材料发生变异时7 生产/储存环境发生变化可能导致产品质量无法保证时 8 品管巡检发现致命不良1件或以上时 9物料发生混乱时10 首检发现重大质量缺陷时3S11 工装夹具、辅料发生环境有害物质污染时，等等 12 制程直通不良率超15%时3.2异常发生处理的S.S.S 机制（3S 原则）：异常快速反应处理机制，即异常发生时，需立即反应、马上停止、快速解决处理的机制。
SOON:立即反应；STOP:马上停止；SOLVE：快速解决。
4.0职责4.1制造部负责异常问题的数据收集、汇总、报告、传达；4.2品管部负责对制程异常的监控,异常对策措施的实施跟进及验证；4.3出现严重品质不良时，制造部和品管部课长或以上领导有权立即停止生产；4.4品管部负责原材料（包括内制品）异常统筹处理以及主持召开会议；4.5工程部负责除原材料问题以外生产异常的统筹处理以及主持召开会议。
5.0作业程序6.7.责任部门主导对异常点进行原因分析，制定相应的改善对策方案，并进行水平展开，确保类似机种、类似问题能得到有效预防；6.8.《异常处理对策报告书》由责任部门负责整理、编制，并与对策会议结束后2小时内发行到所有的关联部门；责任部门6.9.各关联部门按异常对策报告的要求执行改善工作；6.10.如涉及到材料、工艺、业务流程等方面的变更，则需按《4M 变更管理规定》、《工程管理程序》、《文件管理程序》等文件的要求进行；6.11.如经分析，在线、在库或已发货的产品也存在同样的异常点（或有质量隐患），由品管部负责进行调查、处理。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
制程异常管理规定
4：此表每一个月更新一次，如无内容更新那么以此份为主。
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实用文档
深圳市电子
文件名称
制程异常管理规定
文件编号 发行日期
装配课制程异常反应申报表
GLG-WI-QC001 版次 A3 页次 6/10
异常
异常状态
作业 车间 行政 车间 车间 品质 制造 PMC 经 品质 行政 技术 总经
部件
员 组长 部 品管 主管 主管 经理 理 经理 经理 经理 理
4．0 定 义:
4.1 品质异常：在生产过程中因人/机/料/法/环的变异而可能或已经造成产品品质不符合相关品质标
准的现象。
5．0 作业流程图:见附件
6．0 作业内容：
6.1、当发现品质异常时，由发生单位 QC 及生产组长开出异常单并相互确认后，并对现场不良批次物
料、产品进行标识隔离，将信息反应到 PQE。
深圳市电子
制程异常管理规定
文件编号 发行日期
GLG-WI-QC001
版次
A3
页次 7/10
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装配课制程异常反应申报表
实用文档
异常
异常状态
作业 车间 行政 车间 车间 品质 制造 PMC 品质 行政 技术 总经
部件
员 组长 部 品管 主管 主管 经理 经理 经理 经理 经理 理
针座
缺针 混料 刮伤 跳针 弯针 短针 金线色差 发白 3%<不良率<10%
行标示隔离并处理。
6.5．PQE 依据电子流内容，确认相关单位原因分析/改善对策，在确认完措施的可行性后，必须根据
责任单位回复的预防对策连续确认三批物料，如合格那么可结案，反之那么转纠正预防电子流要
制程异常应急管理规定
1.0 目的为对各生产部门在生产过程出现的异常情况及时处理，确保异常问题及时解决, 保证各生产部门的生产顺利进行，减少效率损失，提高生产力，特制定本规定。
2.0 适用范围适用于本公司各生产部门发生异常时，除另有规定外，均按本规定处理。
3.0 定义计划异常：因生产计划临时变更或安排失误导致的异常。
物料异常：因物料供应不及（断料）导致的异常。
设备异常：因设备，工装治具故障或水、气、电原因而导致的异常。
品质异常：因制程中发生，发现品质问题而导致的异常。
技术异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常。
4.0 职责4.1 异常发生部门负责联络相关部门或相关人员进行解决。
4.2 相关责任部门或相关人员负责及时跟进解决异常问题。
5.0管理规定5.1 针对各生产部门生产过程出现异常的处理，遵循“三现”（现场，现物，现时）原则，具体规定如下：5.1.1 当生产异常发生时，异常发生部门认为需要相关部门或相关人员到现场确认、处理、判断、协助分析处理的，由异常发生部门通知相关部门或相关人员到场解决，并保存相关联络记录，以便后续追溯，如：联络电话记录、信息记录及邮件记录等。
5.1.2 收到通知的相关部门或相关人员应在半小时内到达现场。
5.1.2.1 工作时间内，由异常发生部门的现场人员通知相关部门或相关人员即可；5.1.2.2 工作时间外，由异常发生部门的负责人通知相关部门或相关人员，如因特殊原因不能及时到达现场，应及时通知本部门的上级管理人员到现场协助处理。
5.1.3 相关部门或相关人员在收到通知后，如果半小时内没有到达现场，由异常发生部门的现场负责人及时通知相关部门或相关人员的部门负责人。
5.1.4 现场处理的过程和结果应由异常发生部门完善书面记录，包括异常处理报告、维修单等，内容填写必须完整，包括时间进度，责任人，处理人员及处理结果等。
5.1.5 该记录作为部门目标不达成的依据，由异常发生部门的考核部门根据内容进行责任处理。
某公司生产制程异常处理及工时补贴管理规定
浙江********有限公司生产制程异常处理及工时补贴管理规定（试行）1.目的：为把生产制程中出现的异常状况迅速而有效地处理，健全各相关部门对生产异常处理的责任制度，规范工时补贴，特制定本规定。
2.适用范围：本规定适用于公司各车间生产制程中发生的影响生产正常进行的各类异常的管理。
3.定义：3.1 本规定所称的生产制程异常，是指造成生产车间停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。
生产制程异常一般包括下列情形：（1）计划异常：因生产计划临时变更或安排错误/失误等导致的异常。
（2）物料异常：因物料供应不及时（断料）、物料品质不良等导致的异常。
（3）设备异常：因设备设施（含水、气、电）、工装不足或故障等原因而导致的异常。
（4）品质异常：因生产制程中出现了因来料、制程加工等品质问题而导致的异常。
（5）产品异常：因产品设计或其他工艺、技术问题而导致的异常。
（6）其它异常：因其它原因等导致的生产异常。
3.2 重大异常：品质部连续3批抽检不合格且同一故障、同一订单、同一班次，属性能不良的问题；生产发生批量质量异常，单项不良率超过10%，生产数量大于200PCS；其它异常（如工装设备故障、缺料等）造成生产制程停线在1小时以上的。
4.职责：4.1 工程部、研发部：按职责分工负责对技术、工艺与设备工装异常的分析、现场处理，临时改善对策的提供，改善过程跟进以及改善标准文件的制定；4.2 品质部：负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策的执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进；4.3 各生产车间：负责异常的反馈、改善，异常对策的执行；4.4 物控部：负责生产异常的综合协调与跟进解决。
5.管理细则：5.1 生产制程异常管理的原则：5.1.1 生产制程异常发生时，一般先由车间/产线/班组自行处理，如果自行处理不了的，再申请外部支援。
5.1.2 对异常的反馈与处理坚持“谁发现、谁反馈”、“谁导致、谁负责”的原则。
品质异常就是管理制度
品质异常就是管理制度管理制度是组织内部的规范性文件和操作规程，旨在规范和指导组织成员的行为和活动，确保产品和服务符合法律法规和客户要求。
针对品质异常问题需要建立完善的管理制度，包括但不限于质量管理制度、风险管理制度、可追溯性管理制度、培训管理制度等。
首先是质量管理制度，其核心是建立质量体系，实施质量管理。
企业应该明确质量管理的责任、权限和程序，明确质量政策、目标和责任部门。
同时，要建立质量管理手册，对各项质量管理活动进行规范，确保产品和服务的质量符合标准要求。
在质量管理制度中，应该包括质量检验、检验记录、问题品处理、质量改进等内容，从而全面管控质量风险，预防品质异常问题的发生。
其次是风险管理制度，其目的是从系统角度分析、评估和控制各种风险，包括质量风险、安全风险、环境风险等。
企业应该建立风险管理体系，制定风险管理制度和流程，建立风险评估和监测机制，确保关键风险得到有效控制。
风险管理制度应该包括风险识别、风险评估、风险控制、风险沟通和风险监测等环节，有效预防和减少各种风险对产品质量的影响。
再次是可追溯性管理制度，其目的是追踪和记录产品或服务的生产、流通、销售等全过程，确保产品的来源和去向可追溯。
企业需要建立可追溯性管理制度，明确产品追溯的要求和管理程序，建立追溯系统和档案，确保产品信息的准确性和可靠性。
可追溯性管理制度包括产品标识、信息记录、信息存档、信息查询等环节，为产品质量问题的调查和解决提供依据。
最后是培训管理制度，其目的是加强组织成员的品质意识、技能水平和责任意识，提高产品和服务的品质水平。
企业应该建立培训管理制度，包括员工培训计划、培训内容和方式、培训评估和反馈等环节。
通过培训管理制度，能够帮助员工了解质量管理的重要性、掌握质量管理的知识和技能，提高问题识别和解决能力，预防品质异常问题的发生。
综上所述，品质异常问题是企业发展过程中的一项重要挑战，严格执行管理制度是解决品质异常问题的有效途径。
异常管理规定
异常管理办法1; 总则1.1.制定目的为建立各相关部门对生产异常的责任制度,以减少效率损失,提高生产力,特制定本办法;1.2.适用范围本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理;1.3.权责单位(1)总经办负责本办法制定,修改,废止之起草工作;(2)常务副总负责本办法制定、修改、废止之核准;2.生产异常报告单2.1.定义本办法所指的生产异常,系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时,可称为异常工时;生产异常一般指下列异常：(1)计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常(2)物料异常：因物料供应不及断料导致的异常;(3)设备异常：因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常;(4)品质异常：因制程中发生,发现品质问题而导致的异常;(5)技术异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常;2.2.生产异常报告单内容发生生产异常,即有异常工时产生,时间在十分钟以上时,应填具异常报告单;其内容一般应包括以下项目：(1)生产批号：具发生异常正在生产的产品之生产批号或制造命令号;(2)生产产品：填具发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号;(3)异常发生部门：填具发生异常之制造部门名称(4)发生日期：填具发生异常之日期(5)起讫时间：填具发生异常之起始时间,结束时间;(6)异常描述：填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述;(7)停工人数,影响度,异常工时：分别填具受异常影响而停工之人员数量,因异常而导致时间损失之影响度,并据此计算异常工时;(8)临时对策：由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施;(9)填表部门：由异常发生之部门经办入员及主管签核;（10）责任部门对策根本对策：由责任部门填具对异常之处理对策;2.3.使用流程(1)异常发生时,发生部门之第一级主管应立即通知研发技术部或相关责任单位,前来研拟对策加以处理,并报告直属上级;若异常已造成停产,相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理;(2)制造部会同研发技术部﹑责任单位采取异常之临时应急对策并加以执行,以降低异常的影响;(3)异常排除后,由制造部填具异常报告单一式四联,并转责任单位;(4)责任单位填具异常处理之根本对策,以防止异常重复发生,并将异常报告单之第四联自存,其余三联退生产部;(5)制造部接责任单位之异常报告单后,将第三联自存,并将第一联转总经办,第二联转生管部;(6)总经办保存异常报告单并督促财务部及采购部,作为向责任厂商索赔之依据,及制造费用统计之凭证;(7)生管部保存异常报告单,作为生产进度管制控制点,并为生产计划之调度提供参考;(8)生管部应对责任单位之根本对策的执行结果进行追踪;3.相关规定3.1.异常工时计算规定（1）当所发生异常,导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时,异常工时之影响度以100%计算或可依据不同之状况规定影响度;（2）当所发生之异常,导致生产现场需增加人力投入排除异常现象采取临时对策时,异常工时之影响度以实际增加投入的工时为准;（3）当所发生之异常,导致生产现场作业速度放慢可能同时也增加人力投入时,异常工时之影响度以实际影响比例计算;（4）异常损失工时不足十分钟时,只作口头报告或填入生产日报表,不另行填具异常报告单;3.2.各部门责任的判定3.2.1.研发部责任a)未及时确认零件样品;b)设计错误或疏忽;c)设计延迟;d)设计临时变更;e)设计资料未及时完成;f)其他因设计开发原因导致之异常;g)工艺流程或作业标准不合理;h)工装夹具设计不合理;i)其他因生技部工作疏忽所致之异常;3.2.2.生管部责任（1）生产计划日程安排错误;（2）临时变换生产安排;（3）物料进货计划错误造成物料断料而停工;（4）设备故障后未及时修复;（5）生产计划变更未及时通知相关部门;（6）未发制造命令;（7）其他因生产安排﹑物料计划而导致之异常;3.2.3.采购部责任（1）采购下单太迟,导致断料;（2）进料不全导致缺料;（3）进料品质不合格;（4）厂商未进货或进错物料;（5）未下单采购;（6）其他因采购业务疏忽所致之异常;3.2.4.仓库责任（1）料帐错误;（2）物料查找时间太长;（3）未及时点收厂商进料;（4）物料发放错误;（5）其他因仓储工作疏忽所致之异常;3.2.5.制造部责任（1）工作安排不当,造成零件损坏;（2）操作设备仪器不当,造成故障;（3）设备保养不力;（4）作业未依标准执行,造成之异常;（5）效率低下,前制程生产不及造成后制程停工;（6）流程安排不顺畅,造成停工;（7）其他因制造部工作疏忽所致之异常;3.2.6.品管部责任（1）检验标准﹑规范错误;（2）进料检验合格,但实际上线不良;（3）进料检验延迟;（4）上工段品管检验合格之物料在下工段出现较高不良;（5）制程品管未及时发现品质异常;（6）其他因品管工作疏忽所致之异常;3.2.7.业务部责任（1）紧急插单所致;（2）客户订单变更含取消未及时通知;（3）订单重复发布﹑漏发布或发布错误;（4）客户特殊要求未事先及时通知;（5）船期变更未及时说明;（6）其他因业务工作疏忽所致之异常;3.2.8.供应商责任供应商所致之责任除考核采购部﹑品管部等内部责任部门外,对厂商也应酌情予以索赔;（1）交货延迟;（2）进货品质严重不良;（3）数量不符;（4）送错物料;（5）其他因供应商原因所致之异常;3.2.9.其他责任（1）特殊个案依具体情况,划分责任;（2）有两个以上部门责任所致之异常,依责任主次划分责任;3.3.责任处理规定（1）公司内部责任单位因作业疏忽而导致之异常,列入该部门工作考核,责任人员依公司奖惩规定予以处理;（2）供应厂商之责任除考核采购部门或相关内部责任部门外,列入供应厂商评鉴,必要时依损失工时向厂商索赔;（3）损失索赔金额的计算：损失金额=公司上年度平均制费率×损失工时（4）生管部﹑制造部均应对异常工时作统计分析,于每月经营会议时提出分析说明,以检讨改进;4.附件附件生产异常报告单生产异常报告单客户投诉作业流程图客诉异常进料异常处理作业流程图供应商来料异常制程异常处理作业流程图制程异常。
异常标准停线管理规定
文件名称 异常标准停线管理规定 制定部门
品质部
文件编号
密级
秘密
版本
A0
第 1 页/共 6 页 制定日期
2019-7-9
版本
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聚合物电芯质量目标值（附表）.docx
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东莞市言科新能源有限公司内部文件非经书面准许，不得以任何形式复制及对外发行
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2
东莞市言科新能源有限公司
文件名称 异常标准停线管理规定 制定部门
品质部文件编号密级源自秘密版本A0
第 3 页/共 6 页 制定日期
2019-7-9
5、具体内容 5.1 品质异常反馈规则、流程及时间要求：
反馈流程
生产操作员
反馈
指示
生产组长/生产主管
反馈
指示
生产经理
IPQC/设备维修员/PE
反馈
指示
质量工程师/ME 工程师/PE 工程师
反馈
指示
品质经理/ME 经理/PE 经理
处理时限
异常发生 15 分钟内 异常发生 30 分钟内 异常发生 60 分钟内
备注:为了正确反馈和处理品质异常，请严格按照以上反馈流程图进行异常反馈，反馈过程中如果同级相关人员不能 联络上的情况，可以向更高级别的相关负责人反馈，以及时争取解决问题 5.2 品质异常停线判定标准及处理流程 5.2.1 线体直通率良率低于 98%,生产部反馈给当线 IPQC，IPQC 对异常进行确认后发《品质异常改善通知单》反馈给 PE 人员，PE 部门进行不良原因分析，并提供临时或长期对策。1 小时后未能改善，则要求停线处理，品质部发出 《停线通知单》给相应的责任部门 5.2.2 不得违规 SOP、规格书等相关文件标准作业 5.2.3 制程中发现设备失效/员工违规操作（如：焊点全检/GO-NO-GO 等未按要求操作）则立即停止生产，标识隔 离上个检验时段已生产的产品做返工处理 5.2.4 功能测试仪器误差较大（不准确） 5.2.5 产线当工序操作员不得私自变更设备参数（制程 IPQC 监控） 5.2.6 每条拉线所使用设备校准有效期是否存在超期（以计量校准日期为准） 5.2.7 产线正常生产/返检品无返工流程以及返工流程作业指导书，制程 IPQC 监控如有不符通知组长改善必要时知 会 QE 工程师协助处理 5.2.8 生产过程中，如来料不良导致不良率 5%以上，生产部反馈给当线 IPQC，IPQC 对异常进行确认，若导致制程滞 料由 PE 人员提供临时或长期对策。若来料不良，反馈 IQC 处理，由 SQE 提供临时或长期对策。1 小时后未能改善， 则要求停线处理，制造部发出《停线通知单》给相应的责任部门 5.2.9 功能测试工序产品不良率品控标准：0.2%，外观全检工序不良率品控标准：2%超出标准，由制程 IPQC 发出《品 质异常停线通知单》立即停止生产推动改善后经品质和其他部门评估合格后再恢复生产 5.2.10 相似型号不允许在同一拉线或两条相邻拉线生产（避免混料） 5.2.11 拉线每个工序不允许有漏工序或间断性操作，IPQC 对异常进行确认后发《品质异常改善通知单》反馈给生产 部门进行停线改善，责任部门通过采取有效的纠正预防措施对异常进行改善，且经过品质人员（QE/IPQC）确认同 类型异常已不再发生，可以按照正常生产流程进行批量生产时，移除异常工序的停线牌，解除之前所做出的停线管 制，恢复正常生产 5.3 品质异常停线确认 5.3.1 品管部在接收到制造部异常反馈时 ,应在 10 分钟内对异常进行确认,并根据实际情况开出《品质异常改善通知 单》,并在相对应的栏确认签名,描写内容应按 5W2H 的方式填写, 至少包括: (1)异常发生之时间、型号、站别、物料信息（P/N)、停线时间等… (2)异常现象描述 ( 有无法用语言描述请附图片、文件、实物样品……)
设备异常运行管理制度范文
设备异常运行管理制度范文1. 引言为了确保设备正常运行、提高生产效率、保证人员安全，制定设备异常运行管理制度是非常必要的。
本制度旨在规范设备的异常运行管理，确保设备及时维修，并对设备异常运行的处理进行规定。
2. 适用范围本制度适用于公司内所有设备的异常运行管理。
3. 管理责任3.1 公司设备管理部门负责制定设备异常运行管理制度，并监督全公司设备的异常运行情况。
3.2 设备操作人员应定期检查设备运行情况，发现异常情况及时上报设备管理部门，配合维修人员进行维护。
4. 异常运行的定义设备异常运行指设备在正常使用过程中出现的故障、异常情况或危险状态。
5. 异常运行的处理流程5.1 发现异常情况设备操作人员在操作设备过程中发现任何异常情况时，应立即停止操作，并向设备管理部门报告。
5.2 设备管理部门的处理设备管理部门接到报告后，将及时派遣维修人员前往现场，进行设备的维修和处理。
5.3 维修过程维修人员在修理设备过程中，应确保自身安全，并按照维修流程进行修理，修理完成后进行设备的测试和试运行，确保设备能够正常运行。
5.4 处理结果维修人员修理完成后，应向设备管理部门报告处理结果，并将设备运行情况记录在相关记录簿中。
6. 异常运行的记录和分析设备管理部门应对设备的异常运行情况进行记录，并定期进行分析，找出异常运行的原因，并采取相应的措施予以改进，以避免类似情况再次发生。
7. 异常运行的后续管理设备管理部门在处理完设备的异常运行后，应对设备的运行情况进行监控和管理，确保设备能够长期稳定运行，同时对设备操作人员进行培训和指导，提高他们对设备运行异常问题的处理能力。
8. 法律责任对于设备管理部门和设备操作人员因不履行设备异常运行管理制度而造成的事故或损失，将承担相应的法律责任。
9. 附则对于本制度中未尽事宜，应根据实际情况进行补充和解释，并及时进行修订和完善。
本制度自颁布之日起执行，通过修改和修订的方式进行调整，修订后设备管理部门应将新版本的制度通知全公司所有相关人员，并进行培训。
生产异常预警管理规定
( 内部文件不得泄漏 )生产异常预警管理规定文件编号：W046 文件版本：A生效日期：2014年04月05日编制：日期：2014年04月01日审核：日期：批准：日期：分发部门：品质部、制造部、市场部、采购部、研发部、计划部、行政部、财务部1目的：便于及时处理生产线之异常,并提出改进措施,以提高产品的良率,保证生产效率。
2范围：适用公司所有产品在前段，后段制程中的材料,半成品，成品，测试设备等发生异常时的改善行动。
3定义:生产过程中良率超标品质管控.4权责：4.1品质部4.1.1品质异常的反馈（《生产异常联络单》的发出；4.1.2品质异常召集分析及处理措施的跟进及确认，异常结案跟进。
4.1.3物料问题IQC主导跟进分析并给出改善措施。
4.2生产部4.2.1品质异常的反馈《生产异常联络单》的发出；4.2.2 作业不良主导解决并给出改善措施4.2.3 改善对策的执行。
4.3研发部4.3.1品质异常不良主导原因的分析与短期对策给出。
4.3.2设备问题改善措施给出。
4.3.3工艺不良主导解决并给出改善措施4.3.4 作业不良，工艺不良不良原因协助分析，4.3.5 标准作业、标准文件的完善4.3.6 设计不良，来料不良原因协助分析4.3.7 设计问题主导解决并给出改善措施5作业内容：5.1异常触发机制5.1.1制程异常分为3个阶段5.1.2异常预警------ 异常触发------停线触发5.2.1异常预警触发条件a)电测工位同一小时内相同不良品达功能不良达1%,外观不良2%时,应及时开出《生产异常联络单》5.2.2异常预警触发a) 当产线发生不良且符合条件时，由生产部对应电测人员开出预警传票，上报拉长，由拉长提交工艺分析。
5.2.3异常预警分析及改善措施给出a) 工艺需要在2小时内提供原因分析及改善措施,如果没有则由生产线开《生产异常联络单》。
5.2.4改善措施执行及跟进a)工艺给出改善措施后，生产线按照对策执行，IPQC跟进改善效果（跟进数量不低于200PCS，特殊情况除外）。
品质异常处理管理规定
慈溪市精彩汽车零部件有限公司品质异常处理管理办法编号: JC/QA-PZ-11使用部门: 品质部受控状态:版次制定日期修订内容核准审核作成A/0 新制定一、目的：规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。
二、范围：适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。
三、定义：来料品质异常：a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时；b、合格物料制程中发现严重缺陷超过1%，轻微缺陷超过3%；c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。
制程品质异常：a、严重缺陷超过1%，轻微缺陷超过3%；（注塑、移印、光刻）喷漆：？b、使用不合格的原料或材料c、同一缺陷连续发生d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求e、机械发生故障或磨损f、其他情形影响到产品质量时出货品质异常：a、出货发现严重缺陷超过1%或轻缺陷超过3%；b、客户投诉或抱怨；四、职责来料品质异常：品质部：负责填写《来料检验报告》、《品质异常联络单》“异常显现描述”和“时效”部分；负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购部，仓库；负责品质异常改善结果确认。
采购部：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系，跟踪供应商及时回复“原因分析”“矫正与预防措施”并将结果回复品质部。
（备注：客供素材有业务进行联系处理）制程品质异常：品质部：负责品质异常之最终判定；负责确认品质异常责任部门；负责主导品质异常案例的处理过程；负责对责任单位的改善结果进行追踪确认异常责任单位,并每月进行统计上报。
生产部：负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。
负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；其它相关单位：在需要时进行异常改善的配合出货品质异常：品质部：负责将品质异常通知各部门及确定责任部门；负责异常改善后的跟踪确认；负责处理客户抱怨异常责任单位：生产部：负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。
生产制程检验管理规定
文件制修订记录确保制程中所生产品番之吕质符合规定要求，避免不合格品产生，节约成本，找出制程中潜在之品质问题，作为改善依据。
2.0范围：本公司生产之半成品的制造管制均适用之。
3.0权责：3.1首检、巡回检验及批验：品保部IPQC。
3.2自主检验：作业者。
3.3异常处理：现场生产主管。
3.4电镀品之检测实验：化验室相关人员。
4.0定义：4.1首件检验：新产品上线生产时，每班次上班时或重大异常处理后再生产时，IPQC同生产技管员取样5PCS对所有重点尺寸外观进行检验，并经经现场主管和品保主管确认后，方可继续量产。
4.2巡回检验：IPQC人员，依规定之抽样频率、检验数量、时间和标准规格，检验制程中在制品，防止制程异常以确保产品之品质。
4.3自主检验：作业者检验自身所加工之在制品，以减少不良品发生或者及早发现制程之异常，降低不充率。
5.0工作内容：5.1制程检验：5.1.1首件检验：新上线产品或每班次上班时、异常处理后再生产时，由技管员确认相关重点尺寸并同送检单与样品送至IPQC做首件确认，IPQC依相关“工程图面”、“检验规范”、“限度样板”对产品进行检验，并将检验结果记录于〈首/末件检验记录表〉（新产品上线和产时才填写此份记录）或〈查检表〉中注明首件，经IPQC主管和现场主管核准后，方可进行量产，并且首件品放置现场。
5.1.2巡回检验：生产过程中IPQC人员对生产产品，依据相关“量产控制计划”、“工程图面”、“检验规范”、“限度样板”检测外观、尺寸，并记录于〈查检表〉上（车制由于油污多，记录不便，可2H记录一次）。
5.1.3自主检验：作业者依据“工程图面”、“限度样板”进行检验，把检验结果会同IPQC确认后，IPQC记录于〈查栓表〉，操作员签名确认。
5.1.4电镀品之检测实验由化验室相关人员进行首检及制程检验（如：盐水实验、焊锡实验、膜厚检测等），具体详见《实验室管理程序》。
5.1.5若为汽车类和专案类产品，IPQC对产品特殊特性进行量测、记录，应用SPC手法，依据《SPC统计过程管理程序》控制。
公司生产异常管理制度范文
公司生产异常管理制度范文一、目的与适用范围本制度旨在明确生产过程中可能出现的各类异常情况，规定异常发现、上报、处理及追踪的流程。
适用于公司所有生产线及其相关的辅助部门。
二、管理原则生产异常管理遵循及时性、准确性、责任性和预防性的原则。
一旦发现异常，应立即采取相应措施，防止问题扩大；同时需准确记录异常情况，便于事后分析和改进；每项异常都应有明确的责任人，并建立起完整的责任追溯体系；通过不断的异常管理实践，提升预防机制，减少异常发生的可能。
三、异常分类1. 设备异常：包括机械故障、设备老化等导致生产线暂停的情况。
2. 材料异常：如原材料质量不符、供应不足等问题。
3. 质量异常：产品在生产过程中出现的任何质量问题。
4. 人力异常：员工病假、人员短缺等情况导致的生产能力下降。
5. 环境异常：例如停电、停水、火灾等影响生产的外部因素。
四、异常处理程序1. 发现异常：任何员工在生产过程中发现异常，应立即向直属上级汇报，并采取初步措施控制影响范围。
2. 上报异常：根据异常性质，由现场管理人员填写异常报告单，详细记录异常发生的时间、地点、现象及初步判断的原因等，并在规定时间内上报至相关管理部门。
3. 异常评估：相关部门收到异常报告后，应及时组织技术人员和管理人员对异常情况进行评估，确定影响程度和紧急处理级别。
4. 处理措施：根据评估结果，制定具体的应对措施，分配责任人，并限定完成时间。
必要时可启动应急预案。
5. 跟踪与反馈：异常处理过程中，应实时更新处理进展，并对处理结果进行验证。
确保问题得到妥善解决。
6. 总结与改进：事件结束后，应对整个异常处理过程进行总结，找出根本原因，提出改进建议，防止同类异常再次发生。
五、责任与考核所有员工都有义务维护生产过程的正常运转，对于及时发现并正确处理异常情况的员工应予以表彰和奖励。
对于因个人疏忽或违规操作导致异常发生的，应依据公司相关规定进行处理。
六、附则本制度自发布之日起实施，由生产管理部门负责解释和修订。
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6.3、PQE 要求生产单位对现场可能涉及到的不良批次物料、产品进行标识隔离，并由各单位在半小时 内共同协商出临时处理对策，责任单位三天内给出永久改善对策。
6.4、初步分析原因，并依据《制程异常责任归属一览表》判定责任归属并通知责任单位参加异常检 讨会议。
6.4.1、异常涉及产品设计，由研发设计部门从新评估产品设计的可行性； 6.4.2、涉及材料装配及治夹具问题的由制工进行分析，相关责任单位负责改善对策的实施和效果； 6.4.3、涉及制程管理及物料管理问题，由生产/品质/物控等相关单位负责纠正改善； 6.4.4、生产单位与品质单位对临时对策的有效性进行跟进确认,异常产品涉及库存时要对库存品进
予以及时改善，以预防问题再次发生以维持质量的稳定。 2．0 范围:
2.1 在制程生产情况下，导致产品品质不良及不良之现象，且判定为异常或即将形成异常状态时均适
用。
3．0 权责：
3.1 异常发生单位：负责异常的提报、监督、改善措施的实施和再确认; 3.2 品质部：负责异常的确认及品质保证，参与技术部门的原因分析，主导异常会议的召开，并制定
6.2.1、异常导致产品存在致命缺陷； 6.2.2、异常导致在同一或相同结构产品，重复发生相同不良； 6.2.3、装配部门在 IPQC、FQC 抽检到混料、少装和包装 100%错误。
深圳市电子有限公司
文件名称
制程异常管理规定
文件编号
GLG-WI-QC001
日期 2013-1-26 版次 A3 页数 2/10
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文件名称
制程异常管理规定
文件编号
GLG-WI-QC001
日期 2013-1-26 版次 A3 页数 3/10
6.8.6 当制程异常开立后两个小时后不能给出临时对策时。 6.9 临时对策的提出须考虑到的因素： 6.9.1 确保不良品能够被剔除，而不致流出。 6.9.2 执行应考虑产品之交期。 6.9.3 执行应确保不会导致其它不良产生。 7.0 异常反馈升级制度： 7.1 异常处理反馈，依据异常处理反馈表执行（见附表）； 7.2 生产品质异常由不良数量、不良项目以及发生次数，异常处理升级，异常处理人提升：
准的现象。
5．0 作业流程图:见附件
6．0 作业内容：
6.1、当发现品质异常时，由发生单位 QC 及生产组长开出异常单并相互确认后，并对现场不良批次物
料、产品进行标识隔离，将信息反馈到 PQE。
6.2、PQE 确认异常，以不良数量（不良率），不良现象的图片，资料或量测数据对异常给出临时对策，
填写电子流。PQE 依据《纠正预防与持续改进管理程序》开立纠正预防措施流程电子流：
行标示隔离并处理。 6.5．PQE 依据电子流内容，确认相关单位原因分析/改善对策，在确认完措施的可行性后，必须根据
责任单位回复的预防对策连续确认三批物料，如合格则可结案，反之则转纠正预防电子流要求责 任单位回复，并提报给上级主管予以督导，直至其改善为止，关闭电子流。 6.6 异常排除后，不良品由责任部门按《不合格品管理程序》进行管制，并转责任单位按流程处理。 6.7 开立异常单成立条件如下：(试产或制程中机器调试不含其中) 6.7.1 当抽检数量为 50PCS（含）以上时，单项材料不良率超过 3%时。 6.7.2 当产线或品管人员发现相关工程文件不符(含 BOM,SOP,ECN)。 6.7.3 当制程违反相关作业管理规定存在直接或间接影响产品质量，虽经提示未更正或已造成质量
善对策无效时
制造副总、总经理、
会议决议
异常批次的临时对策，确认判定责任归属，并跟进责任单位提出改善措施，确认改善措施完成进 度及结果，完成异常跟进并记录； 3.3 制工部：利用专业知识及经验对异常真因进行分析，并对产品结构及治夹具缺陷提供改善对策；
3策有效性的跟进及
反馈；
3.5 PMC：负责物料的管理，及生产计划的调整。 3.6 采购部：负责联系供应商退换异常物料。 3.7 技术部：负责产品设计的改良及制程异常中技术的改进。 3.8 行政部：负责设备的维修及零部件的采购。 4．0 定 义:
4.1 品质异常：在生产过程中因人/机/料/法/环的变异而可能或已经造成产品品质不符合相关品质标
事故时。 6.7.4 当作业或测试之设备，仪器经检验发现有不良情形时（标识并隔离前段时间异常产品，根据
《制程异常管理规定》6.6 条款对异常产品处理）。
6.7.5 当制程检验在两小时内，外观单项不良率超过 3%时或测试不良率超出 1%时。 6.7.6 当正式客诉或已被客诉(含客户已有提出之问题)再次出现时。 6.7.7 当因设计不良导致的直接或间接产品质量不良时。 6.8 当生产异常达到以下条件时则予以停线处理： 6.8.1 当首件检验不合格时。 6.8.2 当材料出现批量性用错或规格，料号与 BOM 表不符时。 6.8.3 当产线对 FQC 判退的不良批重工无效，而相关单位又无法给出解决对策时。 6.8.4 当测试仪器设备经确认有超出有效校验日期，以致产品质量无法得以保证时。 6.8.5 当制程检验在两小时内，外观单项不良超过 10%时或测试不良率超出 5%时。
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文件名称: 制程异常管理规定
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审 核:
审 批:
版 本 号:
A3
总 页 数: 10 页
生效日期: 2013.1.26
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变更后 版次
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历
修订日期
生效日期
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文件名称 品质异常管理规定
文件编号 日期
版次 A3 页数 1/10
1．0 目的： 1.1 确保生产异常发生时，能及时就其发生之原因加以分析，提出相应的对策，并实施纠正措施，
异常现象
汇报对象
处理方式
制程外观不良 3%以上或功能 1% 生产主任、生产主管、品质主管、制工 PE
电子流/
（订单数量 2K）
会议决议
批量性功能不良大于 10%
生产主管、品质主管、制工主管、品质经理、 电子流/
（订单数量 2K）
制造经理、制造副总
会议决议
功能隐患不良或异常连续三批改 制造经理、品质经理、制工经理、研发经理、 电子流/