IE标准工时及线平衡
现场IE改善案例分析--生产线平衡分析改善案例
生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡，调整作业 负荷和工作方式，消除工序不平衡和工 时浪费，实现“一个流”。
出料
入料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提 高全员综合素质
在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变 能力，对应市场变化实现柔性生产系统
(4) 4种增值的工作
站在客户的立场上，有四种增值的工作
1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
工序
符 号
内容
作业内容
分类
加工 作业
○
加工 作业
■产生附加价值的工序及作 业
卖得掉
检查
□
数量检查 ■虽然有必要，但需要进行 品质检查 改善的工序及作业
现场IE改善案例分析--生 产线平衡分析改善案例
2020年7月14日星期二
内容安排
一、线平衡定义 二、生产线平衡分析方法 三、B值、F值的定义与计算 四、线平衡案例分析
一、线平衡定义
生产线平衡定义
什么是生产线平衡
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的 时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽 可能的保持一致，从而消除各道工序间的时 间浪费，进而取得生产线平衡。
减少人手(1)
將工序3里的工作时 间分配至工序2﹑4 及5之內﹐从而工序 3里的人手可调配其 它生产线去
可行性﹕須工序 2﹐4及5內均有足夠 时间接受额外工作。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
生产线平衡-例3﹕减少人手(2人)
降低线体速度，减少生产产量
工作時間
产线平衡与产能计算-IE-工业工程
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三. 线平衡率的计算
例:某线生产某产品时各工站作业工时如下 (单 位:秒):21,17,29,25,20. 则其平衡率计算如下:
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四.线 平 衡 方 法 重点
1.人员方面 1-1. 瓶颈站应由效率较佳或训练较久之人 员担任并有效运用有经验的作业者； 1-2. 将流水线上的NG品移走，以离线作业处理; 1-3. 消除重复性之作业;（如多次的检查，可适当减
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=5.95S
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时产能=3600/瓶颈时间=3600/5.95=605 PCS
人均时产能=时产能/标准作业人数 =605/11=55 PCS
日产能=时产能×一天的工作时间 =605×7.333=4437 PCS
8小时产能=605×8=4840 PCS
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Q&A
2.计算时产能
时产能=3600/瓶颈时间
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3.人均时产能计算 人均时产能=时产能/标准作业人数
4.日产能计算 日产能=时产能×一天的工作时间
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例：12B7490020机种产能计算
准备数据： 12B7490020-FC中有标准作业人数以及标准 工时。
标准工时﹕在适宜的操作条件下,一名培训合 格的作业员以正常速度完成特定 作业内容的时间﹔
1.马表法
标准工时＝量测工时*宽放率*评比系数
量测工时是用马表直接测出的时间 宽放率和评比系数详见附档
正常速度相当于在不负重的条件下,以68cm左右 的步长和每小时4.8公里的速度,在平坦的道路上 行走的情况;或者相当于用30秒钟把一付52张扑 克牌,逐张摆在一个正方形的四个角上.
IE标准工时
工业工程应用手册之标准工时一、标准工时的设定与应用二、时间研究三、标准工时四、标准工时之应用五、马表测试时间研究泰勒1856-1915 。
以马表测量为主。
进行工作研究及寻求改进方式。
主张：花费工作时间最少者即是最佳之工作方法吉尔柏思：o研究操作者之动作，再去删除，合并，重组，简化等步骤。
使方法最好。
主张：能用最经济有效的方法去完成工作，时间白然会减少。
二，标准工时1, 定义；在一定标准条件下，以一定的作业方法，由合格且受有良好训练的作业员，以正常的速度完成某项作业所需的时间。
2 , 标准工时范围2 . 1工作条件：环境，设备，夹治具材料一2 . 2作业方法：加工方式，操作次序，操作动作，操作布置，姿势2 . 3作业员：合格，受完全训练2 . 4速度：正常速度3 , 标准工时的维护3 . 1标准工时方法的训练及查核3 . 2工作方法，作业条件，设备，材料等改变时之报告制度设计。
3 . 3标准工时之诉怨回馈调查及改订。
3 . 4定期复查制度4. 标准工时的结构观测工时评比因素宽放工时正常工时-------------- 标准工时5. 标准工时公式正常工时=观测工时X评比因素标准工时=正常工时X（ 1 +放宽率）=正常工时+宽放工时6. 标准工时估算三.标准工时之应用1 .能效管理：o效率是对标准时间达成程度的指数，标准时间决定之后。
管理人员必须督导作业员在标准时间内完成作业。
2. 日程管理：制造部门依据标准时间计算出应生产的产品数量，安排人员设备的配置，日程计划，生产管理等工作，以达成要求的数量。
3. 人员成本计算：。
标准时间计算的基本数据。
4. 工作绩效评估及奖金计算。
o实施奖工制度必须籍由标准时间来衡量工作绩效，才能公平合理计算奖金5. 设备能力：机器设备具有多少能力，必须依据标准工时来计算分析，以作为设备购买之依据，及来取适当之应变措施。
6. 人员及负荷计算。
生产计划拟定后，可依据标准时间计算所需之人工小时及所需人员，而目前机器设备具有多少能力。
平衡生产线标准工时
一般认为时间分析及PTS两种方法的科学性好一些,这样就保证了标准时间客观公平的 基本原则.其中时间分析即通过现场观测的方法来求得标准时间的方法,,对于现场管理 与改善非常实用,PTS法则主要用于新产品及新机种的量产前标准设定,以及对革新前后 的方法进行评价,因此PTS法是IE必须掌握的方法.
1.确定设定标准时间的目的 2.选定设定的方法---根据目的选择方法 3.确定已获得批准并已标准化的标准作业 4.正确划分动作单元,现场测定净作业时间 5.对观测时间进行评比 6.确定宽放项目及宽放率 7.由公式计算标准时间 8.主管部门审批备案 1.必须认真负责.不可马虎大意 2.制定人必须具有专业水平. 3.必须在设定标准时间之前将作业方法及作业条件进行标准化. 4.当作业方法及条件改善后应及时更新ST,企业应有一套进行ST定期更新管理 程序,以保证现场取得的改善成绩及时变成标准并实现经济效益,评价改善绩
IE---工业工程与现场改善 3.标准时间 的设定 观察时间 在时间分析现场观测基础上经过评比修正得到正常时间,然后考虑宽放因素,加 上宽放时间后得到标准时间. 评比 私事宽放 疲劳宽放 作业宽放 特殊宽放
正常时间 标准时间
标准时间=正常时间×(1+宽放率)=观测时间×评比系数×(1+宽放率)
方法名称 时间分析 动素法 PTS法 标准资料 经验估算法 适用范围 周期性的作业 非周期性的作业或周期较大 长.短周期都适合消除人为因素 生产过程有重复相同内容的作业 作业周期长,且无历史资料,急生产,无时间做准确计算 评比 需要 需要 不要 不要 不作 精度 较好 一般 优 优 不好 用时 较少 较少 一般 较少 少
标准时间设 定步骤
4.标准
最新IE生产线平衡资料
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产出的速度取决于时间 最长的工站,称之瓶颈 瓶颈在哪里? 了解加工的过程
2020/10/22
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概念1: 平衡率
用语衡量流程中各工站节拍符合度的一個综
合比值；
单件标准时间
平衡率= ----------------------100%
瓶颈时间工位数
时
T2
瓶颈时间
测试样本大小計算
山积表
山积表的使用: [图表生成方法]
山积表:将各分解动作时间,以叠加式直方图表现 的一种研究作业时间结构的手法.
样式:
產品xxx工時山積表
秒
10
8 6
0
0 1.5
1.5 0.5
1.5
10 2
1.5 2
10
0.5 1.3
2
10 3
0 4
4
4
6
1
3
1.5 3
2
2
3.5
3.5
2
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相关的概念
概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入時間/瓶颈时间(S)
思考:1)为什么设定产能(班) =投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*作业人数
2)总工时 VS 单件标准时间
概念5:实际产量 实际产量是可供时间內所产出的良品数 1)人均产能=实际产量/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数
时间测试
分解动作时间量测,一般每个动作测量5 次为宜; ❖ 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作和引 起作业员的紧张;
标准工时的测量与生产线平衡
標準工時的測量與生產線平衡导言在生产制造领域，控制工时和平衡生产线是实现高效生产的重要因素。
本文将介绍標準工時的測量方法和生产线平衡的原则与技巧，帮助企业提高生产效率，优化工艺流程。
一、標準工時的測量方法標準工時是指完成一项工作所需要的合理时间，它反映了生产效率和工艺流程的合理性。
以下是常用的標準工時測量方法：1. 直接測量法直接測量法是通过观察和计时工人进行某项工作所用的时间来确定標準工時。
它适用于简单重复的工作，可以直接测量每个步骤的时间，并累加得到整个工作的標準工時。
这种方法简单直观，但对工人的熟练程度和工艺流程的要求较高。
2. 参考工時法参考工時法是通过参考已有的工时数据来确定標準工時。
这些数据可以来自于历史生产记录、工程师的经验或者标准工時数据库。
通过比较相似工作的数据，可以推算出合理的標準工時。
这种方法省时省力，适用于大批量、标准化的生产工作。
3. 事后測量法事后測量法是通过观察和记录工人进行某项工作所用的时间来确定標準工時。
与直接測量法不同的是，事后測量法是事先不通知工人进行时间观察，以减少人为因素的影响。
通过对多个工人多次观察，取得时间的平均值来确定標準工時。
这种方法减少了主观因素的影响，但需要进行大量的观察和记录。
二、生產線平衡的原则与技巧生产线的平衡是指在合理的工时范围内，使各道工序的生产能力相互匹配，避免产生瓶颈，实现高效生产。
以下是生產線平衡的原则与技巧：1. 平衡加工时间通过合理安排各道工序的加工时间，使其相互匹配，避免工序之间出现等待和积压的情况。
平衡加工时间可以通过调整工人数量、改进工艺流程或者增加设备来实现。
2. 增加生产能力当某一道工序产能无法满足整个生产线的需求时，可以通过增加设备、改善工艺流程或者增加工人数量来提高生产能力。
同时，还需要考虑生产线的稳定性和效益，避免资源的浪费和生产成本的提高。
3. 优化物料供应物料供应是生产线平衡的重要环节。
合理规划物料供应的数量和时间，避免物料的短缺或者过剩对生产线造成的影响。
标准工时设定与生产线平衡
案例三
• 背景介绍：某服装企业面临生产成本高、交货期不稳定的问题，需要进行标准工时设定与生产线平衡的调整。
案例三
01 实施过程
02
1. 对生产线进行全面评估，识别高成本和交货期不稳
定的关键因素。
03
2. 制定标准工时，确保各岗位作业时间合理分配。
案例三
3. 引入快速换款、换色的生产模式，提 高生产线的柔性适应能力。
标准工时设定与生产线平衡
contents
目录
• 标准工时设定 • 生产线平衡 • 标准工时设定与生产线平衡的关系 • 实际应用案例 • 未来发展趋势与挑战
01 标准工时设定
定义与重要性
定义
标准工时是指在正常工作条件下，一 位受过良好训练的工人按照安全、高 效的工作方式完成一项任务所需要的 时间。
重要性
标准工时是制定生产计划、安排生产 进度的基本依据，有助于提高生产效 率、减少浪费、降低成本。
制定标准工时的步骤
任务分析
将生产任务分解为若干个操作单元，明确每个操 作单元的作业内容、作业顺序和作业标准。
数据处理
根据观测数据，剔除异常值，计算每个操作单元 的标准工时。
ABCD
时间观测
选择合适的观测方法，如秒表观测法、工作抽样 法等，对每个操作单元进行时间观测。
案例一
• 背景介绍：某制造企业面临生产 效率低下、品质不稳定的问题， 需要进行标准工时设定与生产线 平衡的实践。
案例一
01
实施过程
02
1. 对生产线进行全面分析，识别瓶颈环节和冗余环 节。
03
2. 制定标准工时，确保各岗位作业时间与整体生产 节拍相匹配。
案例一
01
某IE技术员必备标准工时设定与工作改善课件
生产批 产制 一
二
三
四
五
号
件号
#90018 A111 Ａ制程
#90023 B232
#90024 C334
#90029 D224
#90031 E443
#90033 E234
2.另一种形式的甘特图
排程 制令No. 制 一 二 三 四 五
对象
程
甲 #90002 A 100 100 8
#90003 A 4
一 14
（14*60-20）÷1.2=684
二 12
（12*60-20）÷1.2=584
三 18
（18*60-20）÷1.2=884
累计
六、产能负荷分析之用途
.计量化确定订单（生产批）之交期可能性 .确定生产批排程的可能性，作派工与细部进度计划依据 .提示营业部门负荷状况，作营业人员接单与营销活动参
标准工时制定与工作改善
第一章
标准工时的应用方向
一、标准工时在工厂管理的工 具性角色
1、多项“计划”作业的核算工具
生管排程 工作负荷量 人工成本基准
2、多项“查核”工作的基准
员工效率 人力编成/设备配置编成 生产线/设备绩效 损失分析
3、其他
方法比较与工作改善
二、标准工时之应用范围
1、生产管理方面
（包括管理幕僚部门）
2、PAC效率计算公式
1、
∑（合格完工数量）×（制程标准工时）
毛效率＝ ───────────────────
部门（个人）总投入工时
2、
∑（合格完工数量）×（制程标准工时）
净效率＝ ───────────────────
总投入工时－责任外损失工时
标准工时设定与生产线平衡
路漫漫其悠远
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动作范围大
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步行浪费
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•两手空闲的浪费 •一只手空闲的浪费 •动作中途停顿的浪费 •动作幅度太大的浪费 •拿的动作中途变换的浪费 •步行的浪费 •动作角度太大的浪费 •动作之间配合不联贯的浪费 •不懂技巧勉强动作 的浪费 •掂脚尖勉强动作的浪费 •弯腰动作的浪费 •重复动作的浪费
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流程经济性原则
产品工艺流程线路
1. 路线最短原则 2. 禁止孤岛加工 3. 禁止局域路线分离 4. 减少停滞的原则 5. 禁止重复的停滞 6. 禁止交叉
7. 禁止逆行生产线 8. 减少物流前后摇摆 9. 减少无谓移动 10. 去除工序间隔 11. I/O一致原则 12. 物料上下移动减少
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作业流程
▪ 1.线路最短原则
▪ 2.去除间隔的原则
生 ▪ 3.与产品工艺一致原
产
则
线 ▪ 4.I/O一致的原则
▪ 5.禁止逆行的原则
▪ 6.零等待的原则
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平衡生产（能力匹配）
生产能力
10 10 8
不平衡时的库存、损耗 瓶
11
11 颈
9 9 10 10 8
11
路漫漫其悠远
AB CD E FGH I J
▪ 标准资料法，就是运用数据库中已经存储标
准时间值，迅速而又经济地制订同类（或类 似）作业的标准时间的方法
▪ 常见为标准资料=PTS法＋经验值（实验值）
路漫漫其悠远
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数据表与电脑数据库管理
孔径（mm）
5
6
8
10
11
3
3秒
IE分析方法和常用计算公式
一.流水线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际)6.在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作) 二.流水线设计部分:1.先求节拍时间 C=2.工站理论值 N=3.评价流水线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分:1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％ ＝∑ti ／（人数×CT ）×100％2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率每天的生产时间每天的计划产量 完成作业所需的时间总量 T节拍 C完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C3、生产线平衡改善的方法工时长的工序的改善方法：A．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序B．改善作业本身C．谋求工序机械化D．通过改良，增大机器的运作能力E．增加作业人数F．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员G．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成 工时短的工序的改善方法：A．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序B．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量C．将同是作业工时短的工序合并起来D．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式4、生产线平衡分析步骤决定分析对象和要达到的目标取得相关人员的理解和帮助分解各工序的作业单元测定每个作业单元的时间实际修正测定工时求出每个线点时间作成线点运行表计算平衡效率（浪费率）研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：１）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中２）测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平衡表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分=0.6秒３）清点各工序作业人数，并记入人员栏内４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线７）计算不平衡损失上面斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T（Lose）=Σ|Tm－Ti| 不平衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计）如下图８）生产线平衡率生产线平衡率=——————————————９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC 。
标准工时及线平衡概念说明
4
二、線平衡率的概念
概念: 平衡率 用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔
單件標準時間
平衡率= ----------------------100% 瓶頸時間工位數
時பைடு நூலகம்
T
瓶頸時間
間
T 2T T T
1
345
單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有動作標准時間
之和)
S S S S S 工站 123 4 5
5
二、線平衡率意義及目的
線平衡率的意義: 組合單元作業，使產品經過各工作站所需的時間大致 相等，即產品在生產線上得以平穩的按一既定速度流 動，避免瓶頸或閒置作業產生. 線平衡率的目的： 平衡生產線，使工作流程順暢，使生產線過程中的閒 置時間最小，且有效率的運用機器設備及員工.
圈内活動分工
2. 用途: 用於制定產能, 生產排程, 計算線平衡,UPPH等
3
一、標準工時的計算
1.標準工時是可以不斷修正的
2.標準工時結構： 正常工時 ﹦觀測工時＊評比因素 標準工時 ﹦正常工時 ﹢寬放時間
3.標準時間=正常時間+圈寬内放活動時分間工 正常時間*(1+寬放系數)
正常時間=觀測時間*評定系數 Σ一定期間的寬放時間
標準工時線平衡及UPPH概念介紹
1
概要
1. 標準工時的定義及用途 2. 標準工時的計算 3. 線平衡的概念及計算 4. UPPH的算法及相關概念
2
一、標準工時的概念及用途
1. 概念: 在一定標準條件下，以一定的作業方法，由勝 任而熟練的作業員[合格作業員]以正常的速度,完成某項 作業所需的時間. 簡單地說,就是以正常速度,按照標準作業方法,完成規 定的一個單位工作時所必需的時間.
IE生产线平衡及效率计算案例(汇总)
案例1：
假设有一条流水线统制有20人直接上线，其中有 一天8：00到8：10分早会，8：10分到10：0分生产 A机种，标准工时3.6分，共600个良品，10：10到 10：30分换线，10：30分到12：00及14：00到18 ：00生产B机种，标准工时2.5分，共2300个良品， 其中15：00到15：20主要一台XT故障造成生产停线 ，计算上述产出工时、异常工时、应有工时、生产 力、机器稼动率、效率。
總工時﹕
時間(0.01分鐘) 10 11 9 9 22 42 26 26 30 20 63 32 6 306
13
生產線平衡-例4－－－节拍、工位數目
假設生產安排是每日400個﹔ 而每日有400分鐘生產時間
目標節拍時間 =可生產時間/目標生產量 =400/400 =1(分鐘)
工位數目
=總工時/目標節拍時間
生產線平衡-例4－－－平衡效率
在尋找最理想方案的過程中﹐需要有一些指引去 作出評價各方案的效果﹐有滿意效果時便不須再 找更理想的方案了。
平衡效率=總工時/(工位數目X最长周程時間工序)
以上例子﹐最長工時的崗位要1.03分鐘(周程時間 )
平衡效率=3.06/(3X1.03)=99%
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生產線平衡-例5－－－平衡效率
• 时间稼动率＝实际开机时间/计划开机时间
•
＝20H/24H
•
＝83.3%
• 标准产能＝(3600/设备加工周期)*实际工作时间
•
＝(3600/300)*20
•
＝240
生產線平衡-例8－－－设备稼动率
• 性能稼动率＝实际产能/标准产能
•
＝200/240
IE相关名词解释
名词解释IE：工业工程（Industrial Engineering ）简称IE，是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。
5S：是“整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写，起源于日本的现场改善方法，目的在于改善生产现场环境、提升生产效率。
可视化管理：将需管理的对象用一目了然的方式来体现。
定置管理：根据生产活动的目的，考虑生产活动的效率、质量等制约条件和物品自身的特殊的要求（如时间、质量、数量、流程等），划分出适当的放置场所，确定物品在场所中的放置状态。
生产线平衡：生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
七大浪费：等待、搬运、不良品、动作、加工、库存、过量生产IE七大手法：IE七大手法是企业内部IE人员或其他人员用来进行流程或其他活动改善的基本手法（工具）。
它们分别是：动作改善法（动改法）、防止错误法（防呆法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）。
Sop：SOP是Standard Operation Procedure三个单词中首字母的大写，即标准作业程序，就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的工作。
PDCA循环：PDCA循环又名戴明环，PDCA是英语单词Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Action(处理)的第一个字母。
动作经济原则：“动作经济原则”又称“省工原则”，是使作业（动作的组成）能以最少的“工”的投入，产生最有效率的效果，达成作业目的的原则。
JIT：准时制生产方式（Just In Time简称JIT），又称作无库存生产方式（stockless production），零库存（zero inventories），一个流（one-piece flow）或者超级市场生产方式。
《标准工时与线平衡》之五
工序排配
工序4 工序5
1人
1人
雅
地
顶
血
天
性
立
男
儿
风
工序6 1人 流 倜
工序7 1人 傥 楚 楚 可 怜
工序8 1人 闭 月 羞 花
各工序时间总和 线平衡率= ———————— ×100%
工站数×瓶颈时间
平衡损失率= 1 - 线平衡率 = 33.3%
= ————3—2 ——— ×100%= 66.7% 8× 6
生产线平衡的定义
对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷和工作方式，消除工序不平衡 和工时浪费，实现“一个流”。
出料
入料
线平衡相关概念 • 线平衡率计算公式：
∑CT各工序时间总和
(T1+T2+……+Tn)
线平衡率= ———————— ×100% = —————————— ×100%
工站数×瓶颈时间CT
2. 误解2：上个月算下来平均每天可以做500个，今天只做了400个，所以今天 的效率是400/500=80% 解读2：没有标准工时和产能，可信度不高
3. 误解3：效率就是一天能做多少 解读3：应该叫一天的生产能力（产能）
生产线平衡的定义
一、线平衡的概念： • 是指对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，减少瓶颈人员的工作，使各作业时
的材料； • 质量问题：漏作业、插错件、检查不完备、按错测试键、插件反向等； • 作业员修复不良品将花费多余工时； • 组长、机动人员及其它线外支持人员不得不耗费时间以解决瓶颈站的WIP； • 生产力降低；
线不平衡的问题
传送之速度远慢于作业员的操作能力
• 低于计划的产能； • 作业员无法积极作业，变得懒散（但不轻松）； • 需要安增加； • 生产力降低； • 无法进行系统化控制和预估真正的产能；
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61.8
65.77
40.00
12.7
0.00 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
备注：
产线布局图（Line Layout）
工序 2-2
宽放率：人工8%，设备（治具）10%
TOTAL工序时间:'Tc'=Σ Tc' 节拍时间(s):'Ts'＝Max('C/T') 标准工时(s/PCS):'ST'='Ts'*'N' 22547.9 156.26 39845.1 23.0 255.0 0.1 0.4
23 29 37 40 43 53 58
160.00
156.3
151.3
140.00 123.8 120.00 100.5 90.5 83.8 80.00 68.5
61.8 60.00 43.1 70.8 93.4
104.0
100.00
98.0
51 39 36 58 84 283 35 24 55
20.00
生产线平衡率计算表
Doc. NO.文件编号 Schedule Qty 数量(PCS/11Hr): NO.of pro工序编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 ProcessName 工序名称 253.4 Time of Pro工序时间(S) TC 1562.6 5324.7 784.0 1266.8 1257.3 205.5 247.1 2972.0 373.4 1708.1 803.2 560.3 229.0 3537.4 1058.8 657.70 No.of Operators 人员安排 Model (型号): T/T (节拍): Cycle time 周期时间 (S)C/T 156.3 UPH 每小时产量 (PCS/Hr) Labour（人力） Machine Requirement 设备 需求
工序 3-2
工序 6
工序 8-2
工序 9-2
拉头
拉尾
标准产量(pcs/1Hr):'M'=3600/'Ts' 标准人力(人):'N'=Σ 'N'
工序 2-1
工序 3-1
工序 7
工序 8-1
工序 9-1
标准人均产出UPH:'PPH'='M'/'N' 不平衡损失率η=1-'TC'/'ST'
Prepared by制定:
180.00
Rev 版本 255.0 Date 日期 Time of process analyse chart 工序工时分析图
10.0 43.0 8.0 14.0 15.0 3.0 4.0 42.0 4.0 17.0 13.0 13.0 18.0 34.0
7.0 10.0
156.3 123.8 98.0 90.5 83.8 68.5 61.8 70.8 93.4 100.5 61.8 43.1 12.7 104.0 151.3 65.77
PRODUCTION / IE Engineer
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